七种常用金属加工方法说课讲解.doc

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1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。七种常用金属加工方法-七种常用的金属加工方法组成机器的零件大小不一。金属切削加工方法也多种多样。常用的形状和结构各不相同。有车削、钻削、镗削、刨削、拉削、铣削和磨削等。尽管它加工原理方面有许多共同之处。切削运动形式不同，但由于所用机床和刀具不同，所以它有各自的工艺特点及应用范围。一、 车削1.1车削的定义英文名称：turning定义：工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。车削的主运动为零件旋转运动，特别适用于加工回转面，刀具直线移动为进给运动。如图1-1所示。图1-1车削加工示意图由于车削比其

2、他加工方法应用的普遍。车床往往占机床总数的一般的机械加工车间中20%50%甚至更多。根据加工的需要。如卧式车床、立式车床、转塔车床有很多类型车床、自动车床和数控车床等。卧式车床和立式车床结构如图1-2，1-3，1-4所示。图1-2卧式车床和立式车床结构图图1-3转塔车床示意图图1-4转塔刀架结构图1.2车削的工艺特点：1.易于保证零件各加工面的位置精度零件各表面具有相同的回转轴线(车床主轴的回转轴线)一次装夹中加工车削时，同一零件的外圆、内孔、端平面、沟槽等。能保证各外圆轴线之间及外圆与内孔轴线间的同轴度要求。2.生产率较高一般情况下车削过程是连续进行的，不易产生冲击，切削力基本上不发生变化。

3、并且当车刀几何形状、吃刀量和进给量次走刀过程中刀齿多次切入和切出一定时，切削过程可采用高速切削和强切削层（公称横截面积）是不变的切削力变化很小。车削加工既适于单件小批量生产，生产效率高，也适宜大批量生产。3.生产成本较低车刀是刀具中最简单的一种，故刀具费用低，制造、刃磨和安装均较方便。车床附件多，加之切削生产率高，装夹及调整时间较短，故车削成本较低。4.适于车削加工的材料广泛可以车削黑色金属（铁、锰、铬）、有色金属，非金（除难以切削的30HRC（洛氏硬度）以上高硬度的淬火钢件外），塑性材料(有机玻璃、橡胶等)，特别适合于有色金属零件的精加工。某些有色金属零件的硬度较低，塑性较大，若用砂轮磨削，

4、软的磨屑易堵塞砂轮，难以得到很光洁的表面。因此不宜采用磨削加工，当有色金属零件外表粗糙度值要求较小时，而要用车削或铣削等方法精加工。1.3车削的应用车床上使用不同的车刀或其他刀具。如内外圆柱面、内外可以加工各种回转表面，如圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等。加工精度可达IT8IT7，外表粗糙度Ra值为1.60.8mm，精细车的尺寸公差等级可达IT6IT5，表面粗糙度Ra值为0.40.1m。车削常用来加工单一轴线的零件，还可以加工多轴线的零件(如曲轴、偏心轴等)或盘形凸轮，只需将刀具位置或将车床适当改装。车外圆图1-5车外圆的方法左偏刀主要用于需要从左向右进给车削右边有直角轴肩的外圆以及右偏刀无

5、法车削的外圆。1. 车孔车孔是用车削方法扩大工件的孔或加工空心工件的内表面。车盲孔和台阶孔时，车刀先纵向进给，当车到孔的根部时再横向从外向中心进给车端面或台阶端面。图1-6车孔的方法2. 车端面车平面主要是车端面。图（a）是用弯头刀车平面，可采用较大背吃刀量，切削顺利，表面光洁，大小平面均可切削；图（b）是90右偏刀从外向中心进给车平面，适宜车削尺寸较小的平面或一般的台肩端面；图（c）是90右偏刀从中心向外进给车平面，适宜车削中心带孔的端面或一般的台肩端面；图（d）是左偏刀车平面，刀头强度较好，适宜车削较大平面，尤其是铸锻件的大平面。图1-7车平面的方法3. 车锥面锥面可看作是内外圆的一种特殊

6、形式。内锥面具有配合紧密、拆卸方便、多次拆卸后仍能保持准确对中的特点，广泛用于要求对中准确和需要经常拆卸的配合件上。常用的标准圆锥有莫氏圆锥、米制圆锥和专用圆锥三种。种类规格说明应用莫氏圆锥0，1，26等7个号0号尺寸最小（大端直径9.045mm），6号最大（大端直径63.348mm）其中锥角/2在130左右车床主轴锥孔及顶尖、钻头、铰刀的锥柄等米制圆锥4，6，80，100，120，140，160，200共8个号号数系指大端直径尺寸（mm），各号锥度固定不变，均为1：20专用圆锥1：4，1：12，1：50，7：24等多用于机器零件或某些刀具的特殊部位。例如，1：50圆锥用于圆锥定位销和锥铰刀，

7、7：24用于铣床主轴锥孔及铣刀杆的锥柄。车锥面的方法：（1）小滑板转位法：主要用于单件小批生产中精度较低和长度较短（100mm）的内锥面。（2）尾座偏移法：用于单件或成批生产中轴类零件上较长的外锥面。（3）靠模法：用于成批和大量生产中较长的内外锥面。（4）宽刀法：用于成批和大量生产中较短（20mm）的内外锥面。图1-8车锥面的方法单件小批生产中，各种轴、盘、套等类零件多选用适应性广的卧式车床或数控车床进行加工；直径大而长度短(长径比L/D0.30.8)的重型零件，多用立式车床加工。成批生产外形较复杂，且具有内孔及螺纹的中小型轴、套类零件时，应选用转塔车床进行加工。大批、大量生产形状不太复杂的小

8、型零件，如螺钉、螺母、管接头、轴套类等时，多选用半自动和自动车床进行加工。它的生产率很高但精度较低。图2-5钻孔示意图二、钻削2.1钻削的定义中文名称：钻削英文名称：drilling其他名称：钻孔定义：钻削刀具与工件作相对运动并作轴向进给运动，在工件上加工孔的方法。钻孔是一种最基本的孔加工方法。钻孔经常在钻床和车床上进行，也可以在镗床和铣床上进行。常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。钻孔与车削外圆相比，钻头工作局部处在已加工表面工作条件要困难得多，因而引起一些特殊问题。例如钻头的刚度和强度、容屑和排屑、导向和冷却润解围中滑等，其特点可概括如下：1.钻头易引偏引偏：指加工时由于钻头弯曲而引

9、起的孔径扩大、孔不圆或孔的轴线歪斜等，见图2-6。原因：由于钻头横刃定心不准，钻头刚性和导向作用较差，切入时钻头易偏移、弯曲。图2-6引偏a）在钻床上钻孔b）在车床上钻孔2.排屑困难钻孔的切屑较宽，容屑槽尺寸又受到限制，流出时与孔壁发生剧烈摩表面，孔内被迫卷成螺旋状。使切屑与孔壁发生较大的摩擦，挤压、拉毛和刮伤已加工表面，降低表面质量。甚至会切屑阻塞在容屑槽里，卡死或折断钻头，刀具磨损快。为了改善排屑条件，可在钻头上修磨出分屑槽，将宽的切屑分成窄条，以利于排屑。当钻深孔时，应采用合适的深孔钻进行加工。3.切削温度高。由于钻削是一种半封闭式的切削，主切削刃上近钻芯处和横刃上皆有很大的负前角，钻削

10、时所产生的热量由工件吸收的很多,大量高温切屑不能及时排出，切削液难以注入到切削区，切削热不易传散。切屑、刀具与工件之间的摩擦很大，因此切削温度较高，刀具磨损大，并限制了钻削用量和生产率的提高。4.精度低钻削的精度较低，表面较粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5mm，生产效率也较低。因此，钻孔主要用于粗加工或预加工工序。图2-7立式钻床和摇臂钻床结构图2.2钻削的应用单件、小批生产中，中小型工件上的小孔(D13mm)常用台式钻床加工，较大的孔(D50mm)常用立式钻床加工；大中型工件上的孔应采用摇臂钻床加工，回转体工件上的孔在车床上加工。在成批和大量生产中，为了保证加工

11、精度，提高生产效率和降低加工成本，广泛使用钻模、多轴钻或组合机床进行孔的加工。精度高、粗糙度小的中小直径孔(D100m/min，生产率高，主要加工大平面。（2）套式立铣刀：高速钢，切削速度Vc为3040100m/min，生产率低，用于铣削各种中小平面和台阶面。（3）圆柱铣刀：高速钢，卧铣铣削中小平面。（4）三面刃铣刀：卧铣铣削小型台阶面和四方、六方螺钉头等小平面。（5）立铣刀：铣削中小平面。4.铣沟槽图6-7铣沟槽的方法七、磨削7.1磨削的定义中文名称：磨削英文名称：grinding定义：磨具以较高的线速度旋转，对工件表面进行加工的方法。如图7-1所示。通常把使用磨具进行加工称为磨床。常用的磨

12、具有固结磨具(如砂轮、油石等)和涂附磨具(如砂带、砂布等)，磨床按加工用途的不同可分为外圆磨床、内圆磨床和平面磨床等。图7-1磨削图7-2砂轮磨削7.1砂轮的特征要素砂轮是由一定比例的硬度很高的粒状磨料和结合剂压制烧结而成的多孔物体。磨削时与砂轮的选择合理与否至关重要。砂轮的性能主要取能否取得较高的加工质量和生产率。决于砂轮的磨料、粒度、结合剂、硬度、组织及形状尺寸等因素。这些称为砂轮的特征要素。如图7-2所示。7.2磨粒的切削过程（如图7-3所示）磨削过程的实质是切削、刻划和摩擦抛光的综合作用过程，由此可获得较小的表面粗糙度值。粗磨时以切削作用为主，精磨时切削作用和摩擦抛光作用同时并存。（1

13、）砂轮表面突起高度较大和较为锋利的磨粒，切入工件较深且有切屑产生，起切削作用（图a）。（2）突起高度较小和较钝的磨粒，只能在工件表面刻画细微的沟痕，工件材料被挤向两旁而隆起，此时无明显切屑产生，仅起刻划作用（图b）。（3）比较凹下和已经钝化的磨粒，既不切削也不刻划，只能从工件表面滑擦而过，起摩擦抛光作用（图c）。图7-3磨粒的磨削过程7.3磨削工艺的特点1.精度高、外表粗糙度小v 磨削时，砂轮表面有极多的切削刃，并且刃口圆弧半径较小。磨粒上较锋利的切削刃，能够切下一层很薄的金属，切削厚度可以小到数微米，这是精密加工必须具备的条件之一。v 磨削所用的磨床，比一般切削加工机床精度高，刚度及稳定性较

14、好，并且具有微量进给的机构，可以进行微量切削，从而保证了精密加工的实现。v 磨削时，切削速度很高。当磨粒以很高的切削速度从工件表面切过时，同时有很多切削刃进行切削，每个磨刃仅从工件上切下极少量的金属，残留面积高度很小，有利于形成光洁的表面。v 加工精度为IT7IT6，表面粗糙度Ra值为0.20.8mm。2.砂轮有自锐作用磨削过程中，磨砂轮的自锐作用是其他切削刀具所没有的一般刀具的切削刃。如果钝损坏，则切削不能继续进行，必需换刀或重磨。而砂轮由于本身的自锐性，使得磨粒能够以较锋利的刃囗对零件进行切削。实际生产中，有时就利用这一原理进行强力连续磨削以提高磨削加工的生产效率。磨削过程中，磨粒在高速、

15、高压与高温的作用下，将逐渐磨损而变得圆钝，圆钝的磨粒，切削能力下降，作用于磨粒上的力不断增大。当此力超过磨粒强度极限时，磨粒就会破碎，产生新的较锋利的棱角，代替旧的圆钝磨粒进行磨削；当此力超过砂轮结合剂的粘结力时，圆钝的磨粒就会从砂轮表面脱落，露出一层新鲜锋利的磨粒，继续进行磨削。3.背向磨削力Fp较大图7-4总磨削力及其分解图7-5磨削加工前后工件形变如图7-4所示，磨削时砂轮作用在工件的力为总磨削力F。F可分解为三个相互垂直方向的分力，即磨削力Fc、背向力Fp和进给磨削力Ff。磨削时，由于背吃刀量很小，所以磨削力Fc较小，进给磨削力Fc则更小，一般可忽略不计。但背向磨削力Fp很大。，这是因

16、为砂轮的宽度较大，磨粒又是以很大的负前角切削的缘故。在刀具切削加工中，一般切削力Fc最大，而磨削时是背向磨削力Fp最大，这是磨削加工的一个显著特点。影响：Fp作用于砂轮切入方向，砂轮以很大的力推压工件，加速砂轮钝化，使砂轮轴和工件均产生弯曲变形，工件易出现圆柱度误差，直接影响工件的形状精度和表面质量，如图7-5所示。解决方法：采用精磨，增加光磨次数，或采用辅助支承，以消除或减少因Fp所引起的形状误差。光磨：工件磨到接近最后尺寸（余量一般为0.0050.01mm)时不再吃刀的磨削。光磨可提高工件的形状精度，降低表面粗糙度。磨削质量随着光磨次数的增多而提高。4.磨削温度高磨削速度高，为一般切削加工

17、的1020倍，且为负前角切削，这样高的切削速度下，磨削时滑擦、刻划和切削3个阶段所消耗的能量绝大挤压和摩擦较严重。局部转化为热量，加上磨粒多，又因为砂轮本身的传热性很差，大量的磨削热在短时间内传散不出去，磨削区形成瞬时高温，并且大部分磨削热将传入零件。一般有80切削热传入工件（刀具切削低于20），而且瞬时聚集在工件表层，形成很大的温度梯度。工件表层温度可高达1000以上，而表层1mm以下接近室温。当局部温度很高时，表面易产生热变形，甚至烧伤。因此，磨削时需施加大量切削液，以降低磨削温度。5表面变形强化和残余应力严重与刀具切削加工相比，虽然磨削的表面变形强化和残余应力层要浅很多，但程度更为严重。

18、影响零件的加工工艺、加工精度和使用性能。解决方法：及时用金刚石工具修整砂轮，施加足够切削液，增加光磨次数。7.4磨削的应用1）外圆磨削：一般在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，外圆磨削有纵、横、综合、深磨法等，如图7-6所示。图7-6外圆磨削图解纵磨法v 主运动：砂轮高速旋转v 圆周进给运动：工件旋转运动；v 纵向进给运动：工件和磨床工作台的往复直线运动；v 横向进给运动：砂轮周期性横向进给。v 特点：每次磨削量小，磨削力小，产生的热量少，散热条件较好。加工精度和表面质量好。适应性强，生产率较低。v 应用：单件小批生产，精磨，特别是细长轴的磨削。实际中用的最多。横磨法v 切削运动：工件不作纵向

19、移动，砂轮以慢速作连续的横向进给。v 特点：生产率高。工件与砂轮接触面积大，磨削力较大，发热量多，磨削温度高，工件易发生变形和烧伤。v 应用：成批及大量生产，尤其是工件上的成形表面。加工表面不太宽且刚性较好的工件。轴的磨削。综合磨法v 先用横磨法将工件表面分段进行粗磨，相邻两段间有510mm的搭接，工件上留下0.0l0.03mm的余量，然后用纵磨法进行精磨。v 综合了横磨法和纵磨法的优点。深磨法v 磨削时用较小的纵向进给量、较大的背吃刀量(一般为0.3mm左右)，在一次行程中切除全部余量。v 前端锥面进行粗磨，圆柱部分精磨和修光。v 应用：大批大量生产中加工刚度较大的工件，且被加工表面两端有较

20、大的距离，允许砂轮切入切出。2）在无心外圆磨床上磨外圆图7-7无心外圆磨削磨削时，工件放在两个砂轮之间，下方用托板托住，不用顶尖支持。较小的一个用橡胶结合剂做的，磨粒较粗，称为导轮；另一个是用来磨削工件的砂轮，称为磨削轮。导轮轴线相对于砂轮轴线倾斜一角度，以比磨削轮低得多的速度转动，靠摩擦力带动工件旋转。工件一方面旋转作圆周进给，另一方面作轴向进给运动，如图7-7所示。无心外圆磨床特点：v 工件两端不需预先打中心孔，安装比较方便；v 机床调整好之后，可连续进行加工，易于实现自动化，生产效率较高。v 工件被夹持在两个砂轮之间，不会因背向磨削力而被顶弯，有利于细长轴类零件的磨削。v 无心外圆磨削要

21、求工件的外圆面在圆周上必须是连续的，如果圆柱表面上有较长的键槽或平面等，导轮将无法带动工件连续旋转，故不能磨削。v 因为工件被托在托板上，依靠本身的外圆面定位，若磨削带孔的工件，则不能保证外圆面与孔的同轴度。v 无心外圆磨床的调整比较复杂。3）孔的磨削可以在内圆磨床上进行，也可以在万能外圆磨床上进行，它可以加工圆柱孔、圆锥孔和成形内圆面等。磨削过程：v 纵磨圆柱孔时，工件安装在卡盘上旋转，并沿轴向作往复直线运动；砂轮高速旋转并作周期性的横向进给。v 若磨圆锥孔，只需将磨床的头架在水平方向偏转半个锥角。4）平面磨削周磨：利用砂轮的外圆面进行磨削。v 特点：砂轮与工件的接触面积小，散热、冷却和排屑

22、情况较好，加工质量较高。v 应用：加工质量要求较高的工件。v 设备：卧轴平面磨床。端磨：利用砂轮的端面进行磨削。v 特点：磨头伸出长度较短，刚度较好，允许采用较大打磨削用量，生产率较高。但砂轮与工件的接触面积大，发热量多、冷却较困难，加工质量较低。v 应用：加工质量要求不很高的工件，代替铣削作为精磨前的预加工。v 设备：立轴平面磨床。7.5磨削发展方向1、高精度、小粗糙度磨削如精密磨削、超精磨削，镜面磨削。要求：磨床精度，运动平稳性，合理的工艺参数，砂轮精细修整。磨削过程：磨削时，磨粒的微刃在工件表面上切下微细切屑，同时在适当的磨削压力下，借助半钝状态的微刃，对工件表面产生摩擦抛光作用，从而获

23、得高的精度和小的表面粗糙度。2、高速磨削磨削速度VC50m/s的磨削加工。因提高工件速度而增加金属切除率，生产率提高。由于磨削速度高，单位时间内通过磨削区的磨粒数增多，每个磨粒的切削层厚度将变薄，切削负荷减小，砂轮的耐用度可显著提高。由于每个磨粒的切削层厚度小，工件表面残留面积的高度小，并且高速磨削时磨粒刻划作用所形成的隆起高度也小，因此磨削表面的粗糙度较小。且高速磨削的背向力相应减小，有利于保证工件(特别是刚度差的工件)的加工精度。3、强力磨削以大的背吃刀量和小的纵向进给速度进行磨削，又称缓进深切磨削或深磨。适用于加工各种成形面和沟槽，特别能有效地磨削难加工材料(如耐热合金等)。它可以从铸、锻件毛坯直接磨出合乎要求的零件，生产率大大提高。高速磨削和强力磨削都对机床、砂轮及冷却方式提出了较高的要求。4、砂带磨削设备一般都比较简单。砂带回转为主运动，工件由传送带作进给运动，工件经过支承板上方的磨削区，即完成加工。砂带磨削的生产效率高，加工质量好，能较方便地磨削复杂形面，因而成为磨削加工的发展方向之一，其应用范围越来越广。-