基坑支护桩施工方案教案资料.doc

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1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。基坑支护桩施工方案-目录一工程概况21.1编制依据21.2项目概况21.3工程地质概况2二支护设计说明及部署32.1采用的支护形式32.2施工方法及机械的选择：3三施工布置和进度43.1支护施工总体工序43.2基本步序43.2.1支护桩施工顺序43.2.2支锚体系施工顺序43.2.3支护结构施工顺序5四施工方法及技术措施54.钻孔桩施工工艺54.2旋挖桩施工工艺84.3冠梁施工工艺144.5喷射砼、锚杆注浆、土钉边坡施工工艺16五施工过程常见质量通病及防治及质量保证措施175.1旋挖桩的质量控制175.

2、2止水帷幕(旋喷桩)的质量控制185.3成品保护185.4基坑监测18六安全、文明施工措施196.1大型机械设备安全管理措施196.2人的安全行为206.3安全防护206.4安全用电206.5应急预案22基坑支护桩施工一工程概况1.1编制依据XX大厦岩土工程勘察报告XXXX规划总平面图建筑基坑支护技术规程（JGJ120-99）建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB50086-2001）混凝土结构设计规范建筑边坡工程技术规范建筑边坡支护技术规范1.2项目概况1、本工程为深圳市华纳国际建筑设计有限公司设计的XX大厦项目，地下XXX层，周长约XXX米，面积约XXX平

3、方米，基坑呈不规则状，基坑底绝对标高为XXX米，拟建建筑基础形式拟为桩基础。2、拟建场地基坑开挖影响深度范围内，的土层主要为素填土，粘土、粉质粘土、粉土、细砂、圆砾和泥岩。3、根据勘察报告在基坑开挖影响范围内，场地内地下水除赋存于素填土层中的上层滞水外，在基坑底部还有一层孔隙水。4、本场地基坑北面靠近有一层仓库建筑楼，其相对拟建筑物外墙间距仅为23.5米，其基础型式复杂，且埋有污水管。基坑底标高XXXm，基坑深度XXXm，合计约有支护桩XXX根，并含有支锚桩、锚喷护壁、锚索等分项工程的施工。支护桩直径为1m。1.3工程地质概况根据地面调查及钻探揭示，场地内地层有素填土、粘土、粉质粘土、粉土、细

4、砂、圆砾和泥岩，现将其岩性由上至下分述如下：素填土：褐色，主要由砂、泥岩碎块石和粉质粘土组成，含少量建筑垃圾和卵石。粘土、粉质粘土：主要由粉质粘土夹碎块石组成。粉质粘土成褐色，可塑状断面稍有光泽，无摇振反应，干强度中等，韧性中等；块石成分以长石砂岩为主，其次为粉砂岩；块石多呈强-中风化，部分中-微风化，块径一般在13m，局部块径达6m以上。细砂、砾圆：灰色。主要成分为石英岩、石英砂岩等。含少量粘土及卵砾石。结构松散、湿。为泥岩紫红色或暗紫红色，局部夹灰白或灰绿色砂质团块或条带，局部含砂质重，为粉砂质泥岩透镜体。主要矿物成分为粘土矿物，厚层状构造，泥质胶结。钻孔岩芯短柱状、柱状，少量碎块状、柱状

5、，少量碎块状。本工程工期紧，对支护结构形式要求应兼顾到大开挖时的交叉作业问题。土层条件复杂，基岩面变化大，大部分区域以填土和粉质粘土为主，且深度较深，给支护带来困难。重点防护： 南面的公路，人流车流密集，动荷载影响大，要重点防护道路以及沿线的各种管网井道的安全。防止道路沉降、开裂、塌陷。 西面、东面的居民区和分流道主要对周边民房和分流道路基进行防护。对较高民房和重要建筑物还要对其进行专门观测，防止发生位移、沉降过大，而开裂进而发生危险，产生不必要的纠纷。当出现基坑或周边沉降、位移过大或支护不稳时，应停止挖土采取加固措施，并请专家参加研讨专题会，进行论证方案后再实施。二支护设计说明及部署2.1采

6、用的支护形式开挖后四周形成基坑，支护桩径在1m，长度在911m，桩间距2m，钢筋主筋主要采用25mm三级钢，箍筋采用14mm二级钢，均为2排支护结构。共计161根桩。根据地堪报告，均可采用旋挖钻机成孔。但应根据现场实际情况进行施工调整。支护桩施工采用跳打（打一跳一），第二序次施工必须在紧邻的第一序次的桩成桩72小时后才能施工(第二序次的桩在第四天回来施工完成)，砼强度等级采用C25商品砼，加早强剂浇筑。旋喷桩施工在第二序次的桩成桩3天后才开始在支护桩之间打旋喷桩34根,桩直径100mm，水泥采用标号为32.5的普通硅酸盐水泥。2.2施工方法及机械的选择：根据本场地地质特点、业主工期要求，结合我

7、单位在同类工程中的施工经验，我部计划采用旋挖机的方式进行成孔。中联ZR220A型旋挖钻机1台，QY25B徐工吊车1台，小松PC120勾机1台，钢筋加工机械等配套机械若干。三施工布置和进度3.1支护施工总体工序图前期土方挖运旋挖或冲孔桩施工止水帷幕(旋喷桩)施工支护桩施工带场地平整排水沟施工放边坡、护坡防护栏冠梁施工分层开挖土方锚杆桩间钢筋挂网、喷射砼施工重复上面3项工作3.2基本步序3.2.1支护桩施工顺序根据现场实际场地移交条件和支护设计方案,施工现场XXX根桩采用旋挖钻机成型，配置1台旋挖机；按旋挖桩平均每天施工58根/台。在支护桩开始施工前，先打二根试桩，取得第一手原始打桩数据后，由我项

8、目部组织业主、监理、勘察单位召开施工专题会，形成统一意见制定操作控制关键点后再按此施工。在桩强度达到75%要求后，及时开挖桩头部分土方，破除桩头进行冠梁施工。当冠梁强度达到80%以后才允许开始土方开挖。每挖一层立即做钢筋挂网，浇喷射砼。形成稳定的支护体系后，再下挖一层土体，直到坑底完成土方挖运工作。继续降排水一直到地下室施工完成。在土方开挖过程中，工程桩与土方开挖工作交替进行，以缩短工期。3.2.2支锚体系施工顺序支锚结构主要区域在环境边坡区域，锚杆钢筋采用HRB335，锚杆连接采用机械连接，采用C30水泥砂浆灌注，施工顺序为：施工旋挖桩开挖至桩顶标高施工梁开挖至第一道锚杆下0.5m后施工第一

9、道锚杆开挖至第二道锚杆下0.5m后施工第二道锚杆，以此类推开挖到设计标高3.2.3支护桩结构施工顺序平整场地测放挖孔桩桩位开始1、本工程围护桩采用800钻孔灌注桩；主筋保护层厚度为50，桩顶应嵌入冠梁中100mm；桩钢筋露出长度大于3米的桩要重新打桩；2、钻孔灌注桩桩身混凝土等级C30，钢筋笼采用焊3、桩位水平偏差不得大于50，垂直度偏差不得大于0.5%；四施工方法及技术措施4.1钻孔桩施工工艺一、施工准备1、熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知单、岩土工程勘察报告等资料。2、根据桩位设计图建筑坐标、高程控制点标高进行轴位放线，定出桩位并固实。随后检查，复核各桩位

10、轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格。3、材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好，临水、临电设施架设或铺设完成。4、做好施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作。施工污水须经沉淀池处理后，才可排入市政管道。同时，做好施工现场的安全、文明施工工作。5、做好对现场人员和安全及技术交底交底工作。二、钻孔桩的施工工艺及流程冲孔灌注桩工艺流程图1、测量定位用经纬仪测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。2、埋设护筒护筒采用48mm厚的钢板加工制成，高度1.5m，内径为D（桩径）+20cm，护筒上部开设12个溢浆孔；校

11、核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒埋设深度一般为1.21.5m。3、冲击成孔护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于20mm。开始应低锤密击，锤高0.40.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下34m后，才可加快速度，将锤提高至23.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击12m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击12m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工。粘土中钻进时，采用原土造浆。在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造

12、浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。泥浆性能指标选择成孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度（S）含砂率（%）胶体率（%）失水率（m1/30min）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度冲击粉质粘土1.051.20162284962521.02.5810砂层1.21.5222849520335811冲击成孔施工要点项目施工要点备注在护筒脚下2m以内小冲程1m左右，泥浆比重1.21.5，软弱层投入粘土块夹小片石。土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。粘土或粉质粘土层中、小冲程12m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。防粘钻，可投片石。粉砂

13、或中粗砂中冲程23m，泥浆比重1.21.5，投入粘土块，勤清碴。基岩高冲程34m，泥浆比重1.3左右，勤清碴。如遇基岩面倾陡，回填块石至岩面以上3050cm，先低锤密击待形成平面后正常冲击；如遇溶洞，采用回填粘土夹片石，低锤密击冲击造壁或压入钢护筒护壁。软弱土层或塌孔回填重钻小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.31.5。冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进100200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一

14、道工序。4.2旋挖桩施工工艺一）旋挖桩施工特点1成孔速度快、质量高目前我国的公路、铁路、桥梁和大型的建筑物的基础桩施工绝大部分采用。一台三一重工公司生产的SD-205-2型旋挖钻机，仅须24小时左右即可完成达到本工程要求的的孔径和深度的旋挖桩一个，其工效是循环钻机的20倍，最重要的是，工程的质量和进度得到了充分的保证。2环保特点突出施工现场干净这是由于旋挖钻机通过钻头旋挖取土，再通过凯式伸缩钻杆将钻头提出孔内再卸土。避免了现场泥浆污染，降低了施工中的排污费用，使用旋挖钻机可以有效降低排污费用，并提高文明施工的水平。3行走移位方便旋挖钻机具有履带，可以自行走，旋挖钻机钻进前对孔的定位非常准确、方

15、便。4旋挖钻机的地层适应能力强。旋挖钻机可以适用于淤泥质土、粘土、砂土、卵石层等地层。（二）旋挖钻机的钻进工艺旋挖钻机采用多采用干土直接取土工艺，也有静态泥浆护壁钻斗取土的工艺（视工地现场地层条件而定）。干作业成孔，旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土；遇硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中，完成钻孔取土。钻斗内装满土后，由起重机提升钻杆及钻斗至地面，拉动钻斗上的开关即打开底门，钻斗内的土依靠自重作用自动排出。钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一斗的挖掘。每一循环视孔深不同约在15

16、min内完成。每钻进一斗，入土约0.5m11m深桩孔，在本工程地质条件下约50斗即告完成。钻孔时应符合下列规定：1 钻杆应保持垂直稳固，位置准确，防止因钻杆晃动引起扩大孔径；2 钻进速度应根据电流值变化，及时调整；3.钻进过程中，应随时清理孔口积土，遇到地下水、塌孔、锁孔等异常情况时，应及时处理。成孔达到设计深度后，孔口应予保护，并按下表验收。灌注桩成孔施工允许偏差成孔方法桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm）13根桩沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩条形桩基沿轴线方向和群桩基础的中间桩泥浆护壁钻、挖、冲孔桩d1000mm501d/6且不大于100d/4且不大于150d10

17、00mm50100+0.01H150+0.01H锤击（振动）沉管振动冲击沉管成孔d500mm-20170150d500mm100150螺旋钻、机动洛阳铲干作业成孔-20170150准备条件：1、桩的轴线和护筒标高均已测定完毕，并经过检查办了预检手续。并进行了桩位复核。2、处理完高空和地下的障碍物。如影响邻近建筑物或构筑物的使用或安全时，应会同有关单位采取有效措施，予以处理。3、根据轴线放出桩位线，用木橛或钢筋头钉好桩位，以便于施打。场地内应保持排水畅通。选择和确定打桩机打桩路线和打桩顺序，制定施工方案，作好技术交底。本工程采用一台旋挖打桩机分段打进的施工线路。就位桩机：打桩机就位时，应对准桩位

18、并进行桩位复核，保证桩机垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动，在桩机对中和就位调整完成后，锁定机械的电脑，确保不发生对中和水平偏差。工艺流程：测量放线埋设护筒复核桩位测量护筒顶标高就位桩机挖钻取土成孔第一次清孔钢筋吊装安装导管二次清孔砼浇灌移桩机至下一个桩位。旋挖桩打桩施工（打桩流程图）（1）旋挖桩工艺程序：埋设护筒制定成桩流水步骤旋挖桩机械进场与安置现场测量放线定桩位桩机就位挖钻取土继续挖进桩深度测量清除沉渣吊入钢筋笼，接头焊接安装导管二次清孔浇灌砼，退导管拔出护筒、回填桩孔进入下一个打桩循环（三）操作工艺1、泥浆的选用选用优质膨润土调制泥浆，为增加泥浆粘度和胶体率可根据现场实际情况在泥浆中掺

19、入适量的碳酸钠、烧碱等。在钻孔灌注的过程中采用滤砂器和振动筛，泥浆中的小碎石、砂等固体颗粒物进行分离，分离后的泥浆排到一沉池、二沉池至三沉池，充分沉淀，泥浆泵安装在三沉池中供泥浆循环。施工的过程中，利用挖掘机及时清理一沉池、二沉池、三沉池，清理出来的沉渣运至蒸发池中，等到自然脱水固化后，运至二标或储料场。2、钻孔施工钻孔过程中根据地质情况选择钻头型式以及控制进尺速度。钻头提升过程中，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比。每个工作循环严格控制钻进尺度，避免埋钻事故。同时适当控制回转斗的提升速度，如果提升速度过快，泥浆在回转斗与孔壁之间高速流

20、过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。尤其是遇到软土地区，易出现缩孔或塌孔的地区，钻进过程中应每进尺控制在30cm左右，缓慢的提升钻头，能有效控制缩孔，预防塌孔。开钻前要求在护筒内存进适量泥浆，并调制足够数量的泥浆作储备。钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，须及时、直接向孔中补充新浆。3、清孔第一次清孔：终孔后，浆液沉淀半小时，用钻机进行初次清孔后，并经监理工程师检查沉碴厚度、孔径、孔深、垂直度合格后，撤钻机，安装钢筋笼，安装封孔导管，然后进行二次清孔。二次清孔采用换浆法清孔，以灌注水下混凝土的导管作为管道，用泥浆泵向孔内压入优质泥浆，直至检验返上的新鲜泥浆各项指标达标，测量孔底沉

21、渣厚度符合设计和规范规定并经监理工程师检查同意后，安装大料斗，做好灌注水下混凝土准备。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度。4、钢筋笼制作安装钢筋笼原材料在加工棚集中制作，用平车运至各桩位绑扎成型。为防止钢筋笼吊装运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。钢筋笼在第一次清孔后下放，钢筋笼吊装入孔要准确，为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。钢筋笼设计采用全笼，有1m钢筋笼，根据不同部位，钢筋配置各不相同。主筋三级钢HRB335。箍筋12100，螺旋布置。每隔1.5m

22、设20加强箍一道，并设置三角撑。主筋伸入冠梁长度为750mm，挖出桩头，破除桩头后，用氧割焊适当烧红将钢筋调直。保护块每个笼宜设三道，每道三块，必须在制作场安装好,吊入钢筋笼的中心与桩的中心偏差不得大于2CM。钢筋笼不得乱拉乱放并不得变形、脱焊、堆放在泥浆中。主材和直螺纹要按要求做试验送检。钢筋连接方式采用直螺纹套筒，箍筋采用点焊，同一平面上接头个数不得大于50%。相邻接头平面间距必须大于50cm且不少于35D。钢筋笼吊筋用225，长度按设计要求计算。并采取措施防止钢筋笼上浮或下沉。钢筋笼上浮或下沉的控制：在施工中钢筋笼容易上浮或下笼时笼顶标高不到位，主要采用的措施有：成孔后反复扫孔避免因缩胫

23、而引起钢筋笼下不到位；砼浇灌中导管上拉不能太快，且不得靠边以免带上钢筋笼；砼浇灌中导管在钢筋笼底平面时，砼下料应连续均匀，不能下料太快顶起钢筋笼。孔口顶部用2根20槽钢和钢丝绳吊住钢筋笼在设计标高，避免下沉。钢筋笼的具体配筋详各部分配筋图。钢筋加工场应对场地进行硬化，并且不得有积水。原材区不同规格不同长度的主筋应分开堆放，钢筋制作场地1处，都设在场内。每个制作场供应1台旋挖机的钢筋笼，钢筋加工设备有计划的安放，电线搭设必须按现场临时用电要求完成，电焊工必须持证上岗。钢筋笼制作允许偏差表（mm）项次项目允许偏差1主筋间距102箍筋间距203钢筋笼直径104钢筋笼倾斜度0.5%5钢筋笼安装深度10

24、06长度1005、安放导管导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作，直径250，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.30.5米，最下一节导管长度应大于4米。导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。6、清孔本工程采用正循环工艺清孔，一次清孔采用橡胶管，一次清孔降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，利用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在1.151.2，粘度28s，含砂率8%，孔底沉渣厚度5

25、0mm。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼。7、水下砼灌注施工水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。本工程采用商品砼，混凝土强度等C25，用砼搅拌运输车运至现场，导管水下砼灌注。砼必须具备良好的和易性，坍落度控制在1822cm。砼充盈系数大于1.2，并选用中粗砂，粗骨料的最大粒径应为40mm，砼初凝时间一般宜低于34小时。采用同标号砼隔水塞隔水。料斗砼灌注量应计算准确，保证导管埋入砼中不小于0.81.2m。灌注前，在料斗内灌入0.2m左右的1:1.5水泥砂浆。灌

26、注时，混凝土灌注的上升速度不得大于2m/h，保证导管埋入砼中1.56m，每根桩的灌注时间符合下面规定：灌注量1020m3不得超过2h，灌注量2030m3不得超过4h，砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在46h内浇筑完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。最后一次灌注砼量，应浇至冠梁顶设计标高，砼浇筑完毕，马上清除0.30.4m，余下的待施工冠梁时再凿除，以新老砼结合和保证砼质量。8、泥浆渣土处理措施泥浆池布置在旋挖机就近的合适位置，长4米*宽4米*深2米，泥浆池的四周用钢管搭防护栏杆，高度1.8米，上挂密目安全网和警示标志。泥浆的输送用钢管支架架立

27、在泥浆池上，支架上挂葫芦便于用手拉葫芦调节泥浆泵上下标高。成孔过程中从泥浆池中通过直径6.5的压力软管及时向孔中补充浆体防止塌孔；在浇灌砼的过程中同时开启泥浆泵排浆到泥浆池，每个桩孔完成，在砼浇灌前，应在护筒旁边留出一个泥浆收集井，上安泥浆泵，用手动葫芦调节上下，在浇灌砼的同时开启泥浆泵排浆到泥浆池。在挖桩过程中挖出的桩泥,要合理堆放在旋挖机行进的另一侧,每天成桩完成后,安排运土车运走,或者用挖土机转场到桩泥暂时堆放点,再统一外运，不得在场内随意乱堆乱放。保持场地的整洁，导管每次浇灌砼后要求内外清洗干净，导管、泥浆泵、泥浆管、搅拌机、钢筋笼等要合理堆放在施工场地内，做到整洁，严禁随意堆放在施工

28、槽两边。施工槽要作安全防护，施工中成桩孔洞3米范围和机器回转半径范围内严禁站人，操作工人进入范围内作业必须有指挥员的指挥。施工完成的桩洞必须及时回填避免人员掉入桩洞。对于废弃的泥浆水，在泥浆水中加入絮凝剂，由于泥浆水是一种水中含有一定量的微细泥颗粒的悬浮液体，高分子絮凝剂是一类水溶性的高聚物，将其与泥浆水混合时，由于絮凝剂具有架桥、网捕、吸附和电性中和等功能，可以破坏泥浆水的稳定性，使泥颗粒从水中迅速凝聚、沉降，从而达到泥水分离效果。泥浆渣混合物的处理：在沉淀池中清理出来的沉渣，运至蒸发池中，让其自然脱水固化。脱水后的钻渣作为路基填筑的填料，或运到储料场，或回填取土坑。自然脱水固化后所形成淤泥

29、就地回填废弃的泥浆池。沉淀泥浆渣运至蒸发池中，清水循环利用。1. 泥浆池栏杆防护采用50钢管（钢管刷红、白油漆或粘贴红、白反光条），横向两根，竖向每2-3米一根（根据现场实际情况确定），挂密目安全网围护，防止人员意外坠落入泥浆池中。2. 泥浆池设置明显的标识标牌。3. 专人负责巡视泥浆池。4. 泥浆集中晾晒、优先回填。5. 加强转运管理，实现规范运输和处置，防止出现非法倾倒。6. 泥浆处置固定场所，不得随意变更处理卸点。7. 用电方面，依据建筑工程施工安全技术规范中的要求做出相应的方案。9、旋挖桩施工中重点及难点控制1、桩尖沉淀厚度控制：为确保桩底沉淀厚度不超标，除要求泥浆性能好之外，施工过程

30、还需控制不同地层的钻进速度，特别是进入粉砂层时，每次旋挖不能太多，以防止砂子从钻头顶口冒出进入泥浆；遇到特殊情况如砼不能及时灌注而导致沉淀超标，可以用吊车吊起钢筋笼，然后用旋挖钻将沉淀取出，再进行灌注。2、特殊地层的成孔防塌孔措施：对容易缩径的地层，钻进时需放慢速度，每次进尺保证在3040cm左右，反复扫孔，直至达标,并适当调节泥浆的比重防止塌。，遇有不明管线应及时向上级汇报。4.3冠梁施工工艺根据本工程的支护设计方案，冠梁尺寸为宽1200*高1000，中线同旋挖支护桩轴线一致。砼强度为C25。（一）冠梁施工工艺流程冠梁施工工序：旋挖桩旋喷桩强度达到75%土方开挖到梁底标高下100MM浇C15

31、砼垫层破除旋挖桩头和旋喷桩松散层弹出冠梁的中心线制作安装冠梁的钢筋预埋锚索钢导管和垫板模板安装加固浇筑C25砼冠梁养护。（二）冠梁土方开挖1.挖土前应具备如下条件方能进行当旋挖桩强度旋喷桩强度达到75%后开始开挖冠梁土方,做放边坡护坡处理,进行土方开挖到冠梁垫层底标高位置。场内排水明沟已完成。监控轴线和标高已标定,并作好第一次记录。已对有关施工人员作好安全,技术交底,备用管理人员已全部位。2.土方施工注意事项挖土前要向挖土单位作技术交底，要求严格按照施工方案进行，不得局部一次挖深，卸荷过快，引起围护产生过大位移。基坑四周不得堆土或其他材料。基坑周围的地表水要及时排除，防止地表水流入基坑。夜间挖

32、土方与夜间施工支护，必须布置照明。开挖过程要及时进行监测，第三方监测单位的监测点已设置完成,并且完成了第一次观测,取得了第一手原始的监测点数据。在坑底离边壁处，设置300300排水沟，集中在集水坑24小时不停用泵将地表水送出基坑。边坡顶面采用C15细石砼找平，厚100宽2500，横向找坡坡向坑外侧流入排水沟。排水沟靠基坑的一侧做防护栏杆一道,高度1.2米,上面满挂密目安全网。排水沟防护栏杆作法见附图。3桩头处理冠梁和旋喷桩桩开挖到桩顶标高时，上部松散层采用风镐破除，到桩头100mm范围内采用人工敲打70mm留30mm伸入冠梁内。高压气枪除碴后方可安放冠梁钢筋。旋挖桩主筋伸入冠梁长度为75cm。

33、（三）冠梁钢筋制作冠梁的钢筋工程一般包括钢筋的加工、钢筋的连接、钢筋的检查验收及隐蔽工程记录。钢筋的加工：1、钢筋加工顺序为：钢筋进场取样、试验（合格）切断配料分组对焊（合格）弯曲成型挂牌堆放状态标识。2、根据本工程所有钢筋加工均在现场搭设的钢筋加工场区内进行。钢筋加工前，需严格按照施工图纸有规范要求，并结合工程实际情况进行钢筋翻样和编制配料表。钢筋配料单中应注明每个构件中钢筋的部位、型号、长度、根数等参数，以便优质、高效、准确无误地保证钢筋制作加工质量。3、钢筋的种类及规格应严格按图施工。4、钢筋半成品应分组挂牌，整体地堆放在现场指定的地点，运输和吊装时应按一定的先后顺序进行，严禁随意地堆放

34、无牌号的钢筋。钢筋连接：5、根据设计图纸要求，冠梁的主筋425mm以上的为直螺纹连接，其余钢筋采用焊接工艺。（四）冠梁模板安装冠梁模板采用12mm厚的胶合板配以50100mm的木龙骨，龙骨间距200mm，采用钢管加固，每隔250mm设置一道水平钢管，在两侧梁侧模外设立管和斜撑，斜撑可采用木方支撑在夯实的土体，端部用木方垫稳。（五）冠梁砼浇筑1、混凝土均采用商品混凝土，由商砼车运输至混凝土浇筑现场。2、砼运输车运送至冠梁混凝土浇筑部位，人工入模，机械振捣成型。由于在在冠梁上部钢筋较多，且有锚索的钢垫板和护管，因此振捣棒在振捣时要特别注意，不要碰到预埋的锚索部件破坏位置，确保振捣密实。3、施工工缝

35、：冠梁浇筑混凝土。由一端开始用赶浆法分层顺序浇筑。施工缝留在两根旋挖桩之间，接头处形成“凹”型，下次浇筑前应对接头处的松散砼进行人工清除，清洗干净后用C25砂浆先浇100mm，然后再正常浇筑。4、混凝土的养护：冠梁在混凝土浇筑初凝后，按照要求淋水养护，终凝后拆除侧模。4.5喷射砼、锚杆注浆、土钉边坡施工工艺在支护桩上打膨胀螺栓,膨胀螺栓用M14长度150，竖向间距500。土钉与锚喷挡墙施工时在每层挖出工作面后应搭设脚手架，土钉挡墙为单排脚手架，沿放坡坡度搭设，高度34m，纵横杆间距1m*1m。支护挡墙采用双排脚手架，搭设高度23m，双排杆间距1.2m，立杆间距1.5m，步距1.5m，以便于网片

36、筋绑扎。挂网、设置泻水孔后，喷射砼，砼厚100mm，坡顶往外2.5m宽范围内喷射砼与硬化砼相接，在喷砼过程中，须保护好泻水管畅通。材料和质量要求注浆和喷射砼选用32.5普通硅酸盐水泥，灌注C25钢筋砼。锚管采用钢筋网采用6.5200双向，网间有孔部位增加加强筋（12）。锚管制作及钢筋连接所采用电焊条为E43或E50型。分层开挖高度控制在每排钢筋挂网位置以下0.3m，每层每段开挖长度控制在3m以内。下层土或相邻的开挖须分开，待上层或相邻钢筋挂网施工完毕24小时后方可进行。严格控制基坑土方的开挖量，做到不超挖，并保证开挖的边坡角度。五施工过程常见质量通病及防治及质量保证措施5.1旋挖桩的质量控制1

37、、塌孔在钻进过程中塌孔：如果是轻微塌孔，不影响正常钻进可以不处理；如果塌孔严重不能再继续钻进，则需要回填土待自然沉实时机成熟后再钻进。在灌注过程中塌孔：在保证孔内水头的同时，应采用吸泥机吸出踏入孔中的泥土，如不再继续塌孔，可恢复灌注，如仍塌孔不停止，则需要拔出导管钢筋笼，回填土待自然沉实时机成熟后再钻进。当旋挖钻在易塌孔地区作业时，首先要保证配制的泥浆各项指标均符合要求，再次在钻进过程中，尽量做到慢进尺，尽量避免钻进过程中钻头对孔壁的碰撞，破环护壁泥皮，同时应减少钻头内钻渣掉入孔内破坏泥浆的配比。2、导管进水由于首盘混凝土封底失败或者灌注过程中导管接头不密封导致导管进水，或者灌注过程中将导管拔

38、脱进水。当封底失败时，应及时将导管、钢筋笼拔出，用旋挖钻将孔底混凝土掏出，重新安装钢筋笼、导管，清孔合格后重新灌注。导管接头不密封需要换合格导管灌注，换导管和导管拔脱都需要在继续灌注之前，用捞浆桶或者泥浆泵等将二次安装的导管内的泥浆清除干净，注意精确计算好导管埋深，确保再灌注的顺利。灌注前应检查好导管的密封性，安装导管时要检查密封圈是否垫好，确保导管密封性良好。严格计算好首盘封底的混凝土方量，确保有足够的混凝土封底，灌注过程中准确测量导管埋深，避免导管拔脱。3、浮笼在灌注过程中发现钢筋笼上浮时，应立即减缓灌注速度，在保证导管有足够埋深的情况下，快速提升导管，待钢筋笼回到设计标高位置，再拆除导管

39、。如导管埋深不够不能拆除导管时，则将导管快速提升（注意不要将导管拔脱），然后再缓慢放下导管，如此反复多次，直至钢筋笼回到设计标高位置。为防止钢筋笼上浮，在钢筋笼安装好后将其固定在钢护筒上；其次在灌注过程中应准确测量好混凝土顶面高程，当混凝土快进入钢筋笼时，应减缓灌注速度，并严格控制导管埋深。4、卡管在混凝土灌注过程中，混凝土在导管中下不去，首先应借用吊车的吊绳抖动导管，或者安装附着式振捣器使导管中混凝土下落。以上方法均不起作用时，则应该将导管拔出，清理导管内堵塞的混凝土后重新安装导管，清理干净导管内的泥浆后重新灌注。灌注过程中要求严格控制好混凝土的和易性、坍落度来避免卡管。5.2止水帷幕(旋喷

40、桩)的质量控制桩位放样偏差不能大于2CM.桩机就位后,对中偏差不得大于3CM,桩机操作平台应水平。钻机或旋喷机就位时机座要平稳，立轴或转盘要与孔位对正，倾角与设计误差一般不得大于0.5。喷射注浆前要检查高压设备和管路系统。设备的压力和排量必须满足设计要求，管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物。注浆管：提升速度1218cm/min；旋转速度1020r/min。水：压力2025Mpa；流量85L/min。浆液压力：20Mpa；流量60Lmin。水灰比：1：1。浆液应采用32.5复合水泥加烧碱加适量纤维素制成,烧碱含量约0.9%。，浆液必须在开喷1小时内拌制，拌制强制搅拌控制应1020

41、分钟，拌制好的水泥浆液超过2小时不能使用。旋喷桩直径100，咬合200mm桩长约11m,应在地质层以下约1米，即进入圆砾层以下弱透水层下1米。桩顶标高为-2.5到-0.75米不等。成桩孔深按设计深度控制在+50CM左右。喷头下到离孔底50CM后，由自重沉入到设计深度，清水试喷不得不于30秒，在浆液没有喷出喷头前严禁提管喷浆，旋喷应连续完成。不得塌孔和堵管。提升过程中，拆卸钻杆后，继续旋喷施工时，保持钻杆有不小于10cm的搭接长度。旋喷过程中冒浆量小于注浆量20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应的措施。若系地层中有较大空隙引起的不冒浆，可在浆液中掺加适量速凝剂或增大注浆

42、量，如冒浆过大，可减少注浆量或加快提升和回转速度，也可缩小喷嘴直径，提高喷射压力。当固结体顶部出现凹穴，所以应及时用水灰比为0.6的水泥浆进行补灌，并要预防其它钻孔排出的泥土或杂物进入。5.3成品保护（1）已完成的桩，不允许车辆或钻机从邻近经过，以免造成断桩或桩位偏移情况。（2）桩芯砼浇筑完成，在砼终凝后，应及时进行浸水养护，养护时间不少于14昼夜。5.4基坑监测1施工检测严格按建筑基坑支护技术规程(JGJ120-99)等规程规范要求进行。2、应由专业监测单位设计，按设计文件及相关规范要求执行，重点监测注意支护结构及周围建筑物的变形，其基坑最大位移不允许大于20mm.锚杆及土钉施工前应进行基本

43、试验，专门用于基本试验的非工作锚索，不少于3个。3采用低应变检测法判定桩身完整性，检测数量不宜少于总桩数的10%,且不得少于5根。采用低应变检测法判定的桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应采用钻芯法补充检测，检测数量不宜少于总桩数的2%,且不得少于3根。4墙(坡)面喷射砼厚度应采用钻孔检测，点数宜每200m2面积一组，每组不应少于3点。5.监测工作由业主委托第三方监测，并将监测结果及时报送建设、设计、监理及施工各方，发现异常情况，应及时通知设计及施工单位，以便及时采取对策。6.基坑开挖期间和遇暴雨时，每天观测一次，其它时间，每2天观测一次，在地下室底板施工完后，若无明显变形，可适当减少（每周不

44、少于2次，基坑回填后二个月内每星期一次）观测频率。7.委托的第三方监测应按规范进行，监理方应进行旁站，确保监测数据真实有效；8.基坑支护施工期间我方单位安全部、工程部、质检部应每天巡视，并形成巡视报告及时上报监理、设计与业主方。六安全、文明施工措施6.1大型机械设备安全管理措施6.1.1组织机构设置工程施工开工前，制定详细的施工组织方案，建立以行政正职为首，逐级负责的安全保证制度。设专人负责大型机械施工过程中保护既有线和光（电）缆的技术交底、保护措施制定和实施等工作。建立建全施工安全保证体系和监督体系，制定各种机械设备的安全生产措施以及伤害应急措施。6.1.2组织协调工作施工前与设计单位、建设

45、单位、监理单位、设备管理单位及行车组织单位建立联系，勾通情况，并提报具体施工组织方案，经各方审核同意后执行实施。明确施工地段地下的管、线、电缆设施的准确位置及既有的设备情况，防止土方机械施工时造成破坏。6.1.3安全措施制定由项目安质部门编制各种机械设备施工生产安全措施和伤害应急措施，经项目主管领导组织（质保部门参加）审核后批准实施。按施工分类的要求，组织施工现场协调指挥施工。6.1.4人员安全教育对各类机械操作人员进行技术交底和安全培训教育，必要时进行专门的培训。各类机械操作人员均持有特殊工种上岗证。6.1.5施工注意事项施工过程中对危及人身安全的危险部位，必须设有须知、安全标志、安全警示牌

46、和安全防护设施，既有线附近的土石方机械施工时设专人监控、指挥。施工完毕后，检查确定各种施工机具、材料不侵入限界。在有局部崩塌落石、岩堆、小型滑坡等现象的危险地段开挖作业时，设立明显的安全警告标志，并设专人指挥。开挖施工过程中加强防范，当施工中遇到断裂带附近因岩体破碎发生山体滑动、崩坍迹象且危及施工时，暂停开挖，所有人员和机具撤至安全地点。排除隐患确保安全后，再行施工。雨季开挖施工时做好临时排水工作，防止地面水流入滑坡体内加剧滑动，在滑坡体上设必要的观测点，观测变形体的动态变化，并作好记录。滚石危及范围内的道路，设警告标志，作业时坡下严禁通行。坡面上的操作人员对松动的土、石块必须及时清除，严禁在危石下方作业、休息和存放机具。在清理边坡危石和设置拦截设施后再进行施工。高路堤填筑必须制定防止机械车辆倾翻的有效措施。各种机具设备和劳动保护用品定期进行检查和必要的试验，保证其