复件后钢板弹簧吊耳说明书备课讲稿.doc

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1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。复件后钢板弹簧吊耳说明书-目录目录11机械制造工艺学课程设计任务书12后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计22.1零件的分析22.1.1零件的作用22.1.2零件的工艺分析22.1.3弹簧吊耳零件的技术要求32.2确定毛坯，绘制毛坯图32.2.1确定毛坯的制造形式32.2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量32.2.4吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量42.3拟定弹簧吊耳工艺路线52.3.1零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案52.3.2工序顺序的安排62.3.3工艺方案的比较与分析72.3.4确定吊耳工艺

2、路线82.4机床设备及工艺装备的选用82.4.1机床设备的选用82.4.2工艺装备的选用92.5加工余量，工序尺寸和公差的确定92.5.1工序1加工孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量，工序尺寸和公差的确定92.5.2吊耳各加工表面的机械加工余量112.6确定切削用量及基本工时（机动时间）112.7本章小结193加工工艺孔夹具设计213.1加工工艺孔夹具设计213.2定位方案的分析和定位基准的选择213.4切削力的计算与夹紧力分析223.5钻套、衬套、钻模板及夹具体设计223.6夹具精度分析243.7夹具设计及操作的简要说明243.8本章小结25结论26参考文献27-1机械制造工艺学课程设计任务书

3、题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机制加工工艺规程及工艺装备（年产量为4000件）内容：1、零件图1张2、毛坯图1张3、机械加工工艺过程综合卡片1张4、结构设计装配图1张5、结构设计零件图1张6、课程设计说明书1份2后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计2.1零件的分析2.1.1零件的作用题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。图2.1后钢板弹簧吊耳零件图2.1.2零件的工

4、艺分析由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：。两外圆端面的铣削，加工的孔，其中两外圆端面表面粗糙度要求为，的孔表面粗糙度要求为（2）以孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个的孔，2个的孔、2个孔的内外两侧面的铣削，宽度为4的开口槽的铣削，在同一中心线上数值为的同轴度要求。其中2个的孔表面粗糙度要求为，2个的孔表面粗糙度要求为，2个孔的内侧面表面粗糙度要求为，2个孔的外侧面表面粗糙度要求为，宽度为4的开口槽的表面粗糙度要求为。2.1.3弹簧吊耳零件的技术要求加工表面尺寸及技

5、术要求/公差及精度等级表面粗糙度Ra/形位公差/两外圆端面60IT126.3孔IT91.6孔内侧面54IT1212.5孔外侧面54IT1250孔IT91.60.01A孔IT1212.5开口槽4IT12502.2确定毛坯，绘制毛坯图2.2.1确定毛坯的制造形式“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢，硬度HBS为149187，生产类型为大批量生产。考虑到该弹簧吊耳零件在工作过程中要承受压力冲级载荷，为增强弹簧吊耳零件的强度和冲级韧度，故毛坯选用锻件，零件材料为35号钢。由于生量已达到大批生产的水平（N=4000），而且零件的轮廓尺寸不大，为提高生产效率和锻件精度，故可以采用模锻制造毛坯。2.2.2确定

6、毛坯的尺寸公差和机械加工余量由机械制造技术基础课程设计指导教程表2-10表2-12可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。1.公差等级由弹簧吊耳的功用及其技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。2.锻件重量已知机械加工后弹簧吊耳的重量为2.6kg，由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为4kg。3.锻件材质系数该弹簧吊耳材料为35号钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属级。4.锻件分模线形状根据该弹簧吊耳的形位特点，故选择零件高度方向的对称平面为分模面，属平直分模线，如图2-2-4弹簧吊耳锻造毛坯图所示。2.2.4吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量由

7、弹簧吊耳零件图可知，该零件各加工表面的粗糙度均大于。根据上述各因素，可查表确定该锻件的尺寸公差及机械加工余量，所得结果列于表2-2-4中。表2-2-4毛坯尺寸公差及机械加工余量锻件重量/kg包容体重量/kg形状复杂系数材质系数公差等级46.4S2M1普通级项目/mm机械加工余量/mm尺寸公差/mm备注宽度76表2.2-131.72.2（取2.0）表2.2-25宽度38.5表2.2-131.72.2（取2.0）表2.2-25宽度22表2.2-131.72.2（取2.0）表2.2-25孔径表2.2-131.72.2（取2.0）表2.2-25孔径表2.2-131.72.2（取2.0）表2.2-25上

8、表备注出自机械制造工艺手册简明手册吊耳零件毛坯图如下：图2-2-42.3拟定弹簧吊耳工艺路线2.3.1零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案根据弹簧吊耳零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工件各表面的加工方法，如图2-3-2所示。表2-3-2弹簧吊耳零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/加工方案备注两外圆端面IT126.3粗铣-半精铣机械制造技术基础课程设计指导教程表1-8孔IT91.6钻-扩-铰机械制造技术基础课程设计指导教程表1-7孔内侧面IT1212.5粗铣机械制造技术基础课程设计指导教程表1-8孔外侧面IT1250粗铣机械制造技术基础课程设计指导教程表

9、1-8孔IT91.6钻-扩-铰机械制造技术基础课程设计指导教程表1-7孔IT1212.5钻机械制造技术基础课程设计指导教程表1-7开口槽IT1250粗铣机械制造技术基础课程设计指导教程表1-82.3.2工序顺序的安排由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。1.工艺方案一，如表2-3-3-1所示。表2-3-3工艺方案一表工序1：铣两外圆端面工序2：钻，扩，铰孔，倒角工序3：钻，扩孔工序4：钻，扩，铰孔，倒角工序5：铣孔的内侧面工序6：铣孔的外侧面工序7：铣宽度为4的开口槽工序8：终检2.工艺方案二，如表2-3-3-2所示。表2-3-3-2工艺方案二表工序

10、1：铣孔的内侧面工序2：铣孔的外侧面工序3：钻，扩孔工序4：钻，扩，铰孔，倒角工序5：铣宽度为4的开口槽工序6：铣两外圆端面工序7：钻，扩，铰孔，倒角工序8：终检2.3.3工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工两外圆端面，然后再以此为基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔的内外侧面以及宽度为4的开口槽铣，则与方案二相反，先加工孔的内外侧面，再以此为基面加工孔，孔，宽度为4的开口槽，最后加工两外圆端面，孔。经比较可见，先加工两外圆端面，以后位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工孔，孔，再加工孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加工时间

11、更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为4的开口槽应放在最后一个工序加工。所以合理具体加工艺如下表2-3-4：表2-3-4最终工艺方案工序1：铣两外圆端面工序2：钻，扩，铰孔，倒角工序3：铣孔的内侧面工序4：铣孔的外侧面工序5：钻，扩，铰孔，倒角工序6：钻，扩孔工序7：铣宽度为4的开口槽工序8：终检2.3.4确定吊耳工艺路线在综合考虑以上工序顺序安排原则的基础上，以表2-3-5列出弹簧吊耳的工艺路线。表2-3-5吊耳工艺路线及设备，工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具1粗铣两外圆端面立式铣床X51端铣刀游标卡尺2钻，扩，铰孔，倒角立式铣床X51麻花钻，扩孔钻，铰刀卡尺，塞规3铣孔的内侧面立

12、式铣床X51端铣刀游标卡尺4铣孔的外侧面立式铣床X51端铣刀游标卡尺5钻，扩，铰孔，倒角立式铣床X51麻花钻，扩孔钻，铰刀卡尺，塞规6钻，扩孔立式铣床X51麻花钻，扩孔钻卡尺，塞规7铣宽为的开口槽立式铣床X51槽铣刀卡规深度游标卡尺8去毛刺9终检塞规，卡尺2.4机床设备及工艺装备的选用2.4.1机床设备的选用在大批生产的条件下，可选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备。所选用的通用设备应提出机床型号，如该弹簧吊耳零件选用的通用设备“立式铣床X51”。2.4.2工艺装备的选用工艺装备主要包括刀具，夹具和量具。该弹簧吊耳零件的工艺装备在工序卡中都有说明，其中由于生产类型为大批量生产，故夹具

13、选用的是专用夹具。2.5加工余量，工序尺寸和公差的确定2.5.1工序1加工孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量，工序尺寸和公差的确定第一道工序的加工过程为：1） 以左端面A定位，粗铣右端面B，保证工序尺寸，余量；2） 以右端面B定位，粗铣左端面A，保证工序尺寸，余量,达到零件图设计尺寸D的要求，。由图2-5-1-1所示加工方案，可以找出全部工艺尺寸链，如图2-5-1-2所示，求解各工序尺寸及公差的顺序如下：图2-5-1-1第1道工序加工方案示意图图2-5-1-2第1道工序工艺尺寸链图1） 从图2-5-1-2a知，；2） 从图2-5-1-2b知，,其中为粗铣余量，由机械制造技术基础课程设计指导教程表

14、2-35，由于B面的加工余量是经粗铣一次切除的，故应等于B面的毛坯余量，即，。由机械制造技术基础课程设计指导教程表1-20确定该粗铣工序的经济加工精度等级为IT=12，其公差值为，故。为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。余量的校核。在图2-5-1-2b所示的尺寸链中是封闭环，故：余量校核结果表明，所确定的工序尺寸及公差是合理的。将工序尺寸按“入体原则”表示：，。2.5.2吊耳各加工表面的机械加工余量根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸如下：(1)铣两外圆端面考虑其加工表面粗糙度要求为，粗铣取2Z=4(2)加工孔其表面粗糙度要求较高为，其

15、加工方式可以分钻，为扩，铰三步，根据机械制造技术基础课程设计指导教程表2-28，确定工序尺寸及余量为：钻孔：钻孔：2Z=16扩孔：2Z=0.8铰孔：2Z=0.2(3)铣孔的内侧面考虑其表面粗糙度要求为Ra12.5um，只要求粗加工，取2Z=4已能满足要求。(4)铣孔的外侧面考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，取2Z=4已能满足要求。(5)加工孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据机械制造技术基础课程设计指导教程表2-28，确定工序尺寸及余量为：钻孔：钻孔：2Z=14扩孔：2Z=0.8铰孔：2Z=0.2(6)加工孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，两步

16、，根据机械制造技术基础课程设计指导教程表2-28，确定工序尺寸及余量为：钻孔：扩孔：2Z=0.52.6确定切削用量及基本工时（机动时间）工序1：粗铣两外圆端面机床：立式铣床XA5032刀具：硬质合金（YT15）端铣刀粗齿数，=铣削深度：每齿进给量：根据切削用量简明手册表3.5，取铣削速度：根据切削用量简明手册表3.15，取，机床主轴转速：式（2-6-1）将,=代入公式（2-6-1）得：根据切削用量简明手册表3.30，取实际铣削速度：工作台每分进给量：式（2-6-2）取=，=代入公式（2-6-2）得：校验机床功率根据表3.23，当，近似为根据XA5032型立铣说明书表3.30，机床主轴允许功率为

17、。因此所选择的切削用量可以用。根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-7被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：，取=12mm刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：取，,代入公式得：以上为铣一个端面的机动时间，故粗铣机动工时为工序2：钻，扩，铰孔，倒角机床：立式钻床Z525刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）、a钻孔高速钢麻花钻头，其直径为=20mm，双锥修磨横刃进给量：根据切削用量简明手册表2.7，,再根据表2.35选择由表2.19查得钻孔轴向力，当，=20mm时，轴向力。轴向力修正系数为0.88，故再根据表2.35，机床进给机构强度允许最大轴向力，则，故可用。由表2.12，查得钻头厚刀面最大磨损

18、量为0.6mm，寿命T=45min由表2.14,35钢加工性属4类由表2.13，加工性为4类，双横刃磨的钻头，=20mm时，由表2.31，修正系数均为1，则v=19m/min则，根据表2.35选择n=272r/min验算：由表2.20查得，再查表2.35知；查表2.23，得，再查表2.35知经比较知所选切削用量可用。根据表2.29查出，则基本功时为b钻孔高速钢麻花钻头，其直径为=36mm，双锥修磨横刃进给量：根据切削用量简明手册表2.7，,再根据表2.35选择由表2.19查得钻孔轴向力，当，=36mm时，轴向力。轴向力修正系数为0.88，故再根据表2.35，机床进给机构强度允许最大轴向力，则，

19、故不可用。重新取，经验算可用由表2.12，查得钻头厚刀面最大磨损量为0.9mm，寿命T=70min由表2.14,35钢加工性属4类由表2.13，加工性为4类，双横刃磨的钻头，=36mm时，由表2.31，修正系数均为1，则v=26m/min则，根据表2.35选择n=195r/min验算：由表2.20查得，再查表2.35知；查表2.23，得，再查表2.35知经比较知所选切削用量可用。根据表2.29查出，则基本功时为由上可知该工步共需工时t=0.88+1.70=2.58min（2）、扩孔选择锥柄扩孔钻进给量：根据切削用量简明手册表2.7，,再根据表2.35选择由表2.19查得钻孔轴向力，当，=36.

20、8mm时，轴向力。轴向力修正系数为0.88，故再根据表2.35，机床进给机构强度允许最大轴向力，则，故不可用。重新取，经验算可用由表2.12，查得钻头厚刀面最大磨损量为1.0mm，寿命T=70min由表2.14,35钢加工性属4类由表2.13，加工性为4类，=36.8mm时，由表2.31，修正系数均为1，则v=26m/min则，根据表2.35选择n=195r/min根据表2.29查出，则基本功时为由上可知该工步共需工时t=1.70min（3）铰孔锥柄机用铰刀，其直径为=37mm进给量：根据切削用量简明手册表2.24，,再根据表2.35选择由表2.24，取由表2.31，修正系数均为1，则v=6m

21、/min则，根据表2.35选择n=97r/min根据表2.29查出，则基本功时为（4）倒角。采用锪钻。取，手动进给。工序3：粗铣孔的内侧面机床：立式铣床XA5032刀具：高速钢直柄立铣刀铣削宽度：,每齿进给量：根据切削用量简明手册表3.4，取铣削速度：根据切削用量简明手册表3.13，取，机床主轴转速：式（2-6-1）得根据切削用量简明手册表3.30，取实际铣削速度：工作台每分进给量：式（2-6-2）取=0.15，=代入公式（2-6-2）得：被切削层长度：由毛坯尺寸可知根据表3.25查出，则基本功时为以上为铣一个端面的机动时间，故该工序机动工时为工序4：粗铣孔的外侧面机床：立式铣床XA5032刀

22、具：高速钢直柄立铣刀铣削宽度：,每齿进给量：根据切削用量简明手册表3.4，取铣削速度：根据切削用量简明手册表3.13，取，机床主轴转速：式（2-6-1）得根据切削用量简明手册表3.30，取实际铣削速度：工作台每分进给量：式（2-6-2）取=0.15，=代入公式（2-6-2）得：被切削层长度：由毛坯尺寸可知根据表3.25查出，则基本功时为以上为铣一个端面的机动时间，故该工序机动工时为工序5：钻，扩，铰孔，倒角机床：立式钻床Z525刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）、a钻孔高速钢麻花钻头，其直径为=15mm，双锥修磨横刃进给量：根据切削用量简明手册表2.7，,再根据表2.35选择由表2.19查得钻孔

23、轴向力，轴向力。轴向力修正系数为0.88，故再根据表2.35，机床进给机构强度允许最大轴向力，则，故可用。由表2.12，查得钻头厚刀面最大磨损量为0.6mm，寿命T=45min由表2.14,35钢加工性属4类由表2.13，加工性为4类，由表2.31，修正系数均为1，则v=15m/min则，根据表2.35选择n=272r/min根据表2.29查出，则基本功时为b钻孔高速钢麻花钻头，其直径为=29mm，双锥修磨横刃进给量：根据切削用量简明手册表2.7，,再根据表2.35选择由表2.19查得钻孔轴向力，轴向力。轴向力修正系数为0.88，故再根据表2.35，机床进给机构强度允许最大轴向力，则，故不可用

24、。重新取，经验算可用由表2.12，查得钻头厚刀面最大磨损量为0.9mm，寿命T=50min由表2.14,35钢加工性属4类由表2.13，加工性为4类，由表2.31，修正系数均为1，则v=22m/min则，根据表2.35选择n=195r/min根据表2.29查出，则基本功时为由上可知该工步共需工时t=0.34+0.71=1.05min（2）、扩孔选择锥柄扩孔钻进给量：根据切削用量简明手册表2.7，,再根据表2.35选择由表2.19查得钻孔轴向力，轴向力。轴向力修正系数为0.88，故再根据表2.35，机床进给机构强度允许最大轴向力，则，故不可用。重新取，经验算可用由表2.12，查得钻头厚刀面最大磨

25、损量为1.0mm，寿命T=50min由表2.14,35钢加工性属4类由表2.13，加工性为4类，由表2.31，修正系数均为1，则v=22m/min则，根据表2.35选择n=195r/min根据表2.29查出，则基本功时为由上可知该工步共需工时t=0.53min（3）铰孔锥柄机用铰刀，其直径为=30mm进给量：根据切削用量简明手册表2.24，,再根据表2.35选择由表2.24，取由表2.31，修正系数均为1，则v=6m/min则，根据表2.35选择n=97r/min根据表2.29查出，则基本功时为（4）倒角。采用锪钻。，手动进给。工序6：钻，扩孔机床：立式钻床Z525刀具：麻花钻、扩孔钻（1）、

26、钻孔高速钢麻花钻头，其直径为=10mm，双锥修磨横刃进给量：根据切削用量简明手册表2.7，,再根据表2.35选择由表2.19查得钻孔轴向力，轴向力。再根据表2.35，机床进给机构强度允许最大轴向力，则，故可用。由表2.12，查得钻头厚刀面最大磨损量为0.6mm，寿命T=25min由表2.14,35钢加工性属4类由表2.13，加工性为4类，由表2.31，修正系数均为1，则v=22m/min则，根据表2.35选择n=680r/min根据表2.29查出，则基本功时为（2）、扩孔选择锥柄扩孔钻进给量：根据切削用量简明手册表2.7，,再根据表2.35选择由表2.19查得钻孔轴向力，轴向力。再根据表2.3

27、5，机床进给机构强度允许最大轴向力，则，故可用。由表2.12，查得钻头厚刀面最大磨损量为0.6mm，寿命T=25min由表2.14,35钢加工性属4类由表2.13，加工性为4类，由表2.31，修正系数均为1，则v=22m/min则，根据表2.35选择n=680r/min根据表2.29查出，则基本功时为由上可知该工步共需工时t=0.36min工序7：粗铣宽度为4的开口槽机床：立式铣床XA5032刀具：高速钢铣刀粗齿数铣削深度：每齿进给量：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-19，取，铣削速度：参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-20，取，取=235,=50代入以下公式得：机床主轴转速

28、：，根据机械制造技术基础课程设计指导教程表4-15，取实际铣削速度：取=，=代入以下公式得：工作台每分进给量：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-43被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：3加工工艺孔夹具设计3.1加工工艺孔夹具设计本夹具主要用来钻、扩、铰两个工艺孔。这两个工艺孔均有尺寸精度要求为，表面粗糙度要求，表面粗糙度为，与端面垂直。并用于以后加工中的定位。其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。本道工序为后钢板弹簧吊耳加工的第五道工序，本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。3

29、.2定位方案的分析和定位基准的选择由零件图可知，两工艺孔位于零件孔内外侧面上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与侧面垂直。为了保证所钻、铰的孔与侧面垂直并保证两工艺孔能在后续的孔加工工序中使孔的加工余量均匀。根据基准重合、基准统一原则。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精铣顶面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择外圆端面和与之配合的心轴为主要定位基准限制工件的五个自由度，用一个定位销限制工件的另一个自由度。采用螺母夹紧。图3.2定位分析图3.3定位误差分析本工序选用的工件以圆孔在间隙心轴上定位，心轴为垂直放置，由于定位副间存在径

30、向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。不过这时的径向定位误差不再只是单向的了，而是在水平面内任意方向上都有可能发生，其最大值也比心轴水平放置时大一倍。见下图。式中定位副间的最小配合间隙（mm）；工件圆孔直径公差（mm）；心轴外圆直径公差（mm）。图3.2心轴垂直放置时定位分析图3.4切削力的计算与夹紧力分析由于本道工序主要完成工艺孔的钻、扩、铰加工，而钻削力远远大于扩和铰的切削力。因此切削力应以钻削力为准。由切削手册得：钻削力式（3-1）钻削力矩式（3-2）式中：代入公式（3-1）和（3-2）得本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销

31、钉强度、刚度适当即能满足加工要求。3.5钻套、衬套、钻模板及夹具体设计工艺孔的加工需钻、扩、铰三次切削才能满足加工要求。故选用快换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：工艺孔分钻、扩、铰三个工步完成加工。即先用的麻花钻钻孔，根据GB/T6135.2-1996规定钻头上偏差为零，钻套孔径为。再用标准扩孔钻扩孔，根据GB/T4256-1984规定扩孔钻的尺寸为，钻套尺寸为。最后用的标准铰刀铰孔，根据机GB/T1132-1984规定标准铰刀尺寸为故钻套孔径尺寸为。图3.3快换钻套图铰工艺孔钻套结构参数如下表：表3.1铰工艺孔钻套数据表dHD公称尺寸允差303040-0.01

32、0-0.0275946165.5272836衬套选用固定衬套其结构如图所示：图3.4固定衬套图其结构参数如下表：表3.2固定衬套数据表dHDC公称尺寸允差公称尺寸允差40+0.02304246+0.035+0.01832夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构见夹具装配图2所示。3.6夹具精度分析利用夹具在机床上加工时，机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加工系统。它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系。因此在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。本道工序加工中

33、主要保证两工艺孔尺寸及同轴度公差及表面粗糙度。本道工序最后采用精铰加工，根据GB/T1132-1984采用铰刀，直径为，并采用钻套，铰刀导套孔径为，外径为同轴度公差为。固定衬套采用孔径为，同轴度公差为。该工艺孔的位置度应用的是最大实体要求。即要求：（1）、各孔的实际轮廓受最大实体实效边界的控制即受直径为的理想圆柱面的控制。（2）、各孔的体外作用尺寸不能小于最大实体实效尺寸。（3）、当各孔的实际轮廓偏离其最大实体状态，即其直径偏离最大实体尺寸时可将偏离量补偿给位置度公差。（4）、如各孔的实际轮廓处于最小实体状态即其实际直径为时，相对于最大实体尺寸的偏离量为，此时轴线的位置度误差可达到其最大值。工

34、艺孔的尺寸，由选用的铰刀尺寸满足。工艺孔的表面粗糙度，由本工序所选用的加工工步钻、扩、铰满足。3.7夹具设计及操作的简要说明由零件图可知，两工艺孔位于零件孔内外侧面上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与侧面垂直。为了保证所钻、铰的孔与侧面垂直并保证两工艺孔能在后续的孔加工工序中使孔的加工余量均匀。根据基准重合、基准统一原则。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精铣顶面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择外圆端面为主要定位基面以限制工件的三个自由度，以孔限制工件的两个自由度，用一个挡块定位限制工件的另一个自由度。参考文献1、徐嘉元，曾家驹主编机械制造工艺学机械工业出版社97.82、赵家齐：机械制造工艺学课程设计指导书，机械工业出版社3、李益民主编：机械制造工艺设计简明手册，机械工业出版社4、艾兴肖诗纲主编.切削用量简明手册.机械工业出版社,19945、浦林祥主编.金属切削机床夹具设计手册.机械工业出版社,19849、何铭新，机械制图（第五版），高等教育出版社，2008。6、机械制造工艺学（教材）高等教育出版社20077、金属工艺学（教材）高等教育出版社20078、机械工程材料（教材）高等教育出版社2007