桩基础施工方案(整理).doc

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1、栾川县矿产资源与地质环境产学研基地科研大厦目 录一、编制依据二、工程概况 2.1工程概况 2.2场地地质条件三、主要管理目标 3.1合同履行 3.2质量目标 3.3工期目标 3.4安全目标 3.5环境保护四、施工准备五、施工进度计划 5.1施工进度计划 5.2施工机械计划 5.3劳动力安排 5.4材料准备计划 5.5作业条件六、主要施工方案 6.1冲击灌注桩施工 6.2灌注桩后注浆试工七、工程质量保证措施 7.1保证项目 7.2允许偏差项目 7.3确保工程质量的技术措施八、施工工期保护措施 8.1保证工期的组织措施 8.2确保工期的技术措施九、安全措施十、施工注意事项桩基础施工方案一、 编制依

2、据 1、施工图纸及“结构设计说明”、“设计变更通知书”等； 2、河南工程水文地质勘察院有限公司出具岩土工程勘察报告3、建筑地基基础设计规范 GB50007-20024、建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB50202-20025、建筑桩基础技术规范 JGJ94-20086、施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46-20057、工程测量规范 GB50026-20078、建筑地基处理技术规范 JGJ79-20029、洛阳市建设委员会文件洛建【2005】216号 10、灌注桩后注浆技术规程（ Q/JY 14-1999） 二、 工程概况 2.1、工程概况栾川县矿产资源与地质环境产学研基地科研大厦专家楼

3、工程，建筑地点位于栾川县城滨河路以南，长乐路以北，画眉路以西。为一类高层综合楼。地下一层为车库（局部为设备用房），地上二十六层，裙房一、二、三层为矿产资源与地质环境产学研办公，主楼四二十六层为住宅。建筑基地面积为1542.96，总建筑面积为24964.69。本工程建筑总高度为86.60米，结构形式为框架-剪力墙结构，抗震设防烈度为七度，耐火等级为一级。主楼地基处理形式为打桩后注浆，基础形式为筏板，车库及裙房采用柱下独立基础。2.2场地地质条件2.2.1地形、地貌拟建物场地平整，无高差起伏且建筑场地开阔，交通便利。2.2.2地下水情况本场地地下水埋深约3.3m-7.9m，标高为（721.66m-

4、720.80m），类型为潜水，水位年变幅约2.5m。近3-5年来最高水位标高为722.96m，历史最高历史水位为723.46m，场地内粗砂和卵石层渗透系数按15m/d考虑。设防水水位按723.96m考虑。三、 主要管理目标 3.1、合同履行 在施工过程中与各单位密切配合、协调，为此创造良好施工环境，保证合同全面履行。 3.2、质量目标 在工程施工过程中严格按设计、施工规范进行，确保合格率100%，桩基工程质量达到优良标准。 3.3、工期目标 根据施工队伍施工技术装备能力和本工程具体情况，暂定冲击灌注桩施工工期定为120天日历日。 3.4、安全目标 认真贯彻“安全第一，预防为主”的安全方针，加强

5、安全管理，做好安全教育、安全检查、安全防护、劳动保护等各项工作，杜绝施工人员伤亡和机械设备重大事故，事故轻伤率1以下。 3.5、环境保护 采取有效措施，减少施工噪音和环境污染。 四、 施工准备 4.1、组织技术人员熟悉图纸及有关资料。4.2、做好技术交底，尤其对工程设计重点、关键点、难点、主要变更及施工中应注意的特殊工序、质量要求要详细文字交底，做到人人心中有数，严格按设计规范有关要求施工。 4.3、认真研究工程各轴线与桩位的相对位置关系。 4.4、做好各工种岗前培训上岗工作，主要工种要求持证上岗。 4.5、做好各级安全交底工作，真正做到安全、文明施工。五、施工进度计划5.1施工进度计划5.1

6、.1、施工进度计划： 9月份完成试桩3根，附楼工程桩4根； 10月份完成附楼工程桩42根； 11月份完成主楼工程桩35根； 12月份完成主楼工程桩35根； 2012年1月份全部完成主楼工程桩。 5.2施工机械计划 5.2.1成孔机械及配套设施设备名称规格型号单位数量备注冲孔机JK-6台840-55 KVA泥浆泵3PN台822 KVA电焊机30KVA台3氧割工具3另外备有卷扬机组、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），通风及供氧设备、潜水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等

7、。5.3劳动力安排5.3.1 安全生产管理人员 本着抓生产必须管安全的原则，本工程项目经理为安全生产责任第一人，安全员谢国辉同志，负责整个灌注桩工程的安全指挥工作，现场人员全部服从安全员的指挥调度。5.3.2劳动力安排工种人数排班/日工程人数/班打桩工3222铺工211电焊工2115.4 材料准备计划5.4.1采用商品混凝土。 5.4.2钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有检测报告及进场复试报告。5.5 作业条件：5.5.1各项临时设施，如照明、动力、通风、排水、安全设施准备就绪。5.5.2按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，办理预检手续。

8、5.5.3应根据现场实际情况，确定试验桩位置。根据试验桩成孔情况，分析现场土质、水文等有关情况。5.5.4开工前应对施工人员进行有针对性的安全技术交底及技术交底。5.5.5已对施工工具、机械等设备进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。六、 主要施工方案 6.1、冲击灌注桩的施工6.1.1 技术参数 灌注桩数量163根桩，桩顶标高分别为-5.8米、-6.1米、-6.25米、-5.95米，直径分别是：600mm、800mm、1000mm，配筋为：ZH1为1014、ZH2为1314、ZH3为1614，箍筋为6间距为200mm，加强筋为12间距为2000mm。砼强度等级为C40，混凝土保护层厚度为5

9、0mm。6.1.2工艺流程：冲击钻成孔灌注桩施工工艺程序是：场地平整桩位放线，开挖浆地、浆沟护筒埋设钻机就位，孔位校正冲击造孔，泥浆循环，清除废浆、泥渣，清孔换浆终孔验收下钢筋笼和钢导管灌注水下混凝土成孔养护。6.1.3施工方法和要求6.1.3.1成孔时应先在孔口设圆形68mm钢板护筒或砌砖护圈，护筒（圈）内径应比钻头直径大200mm，深一般为1215m，如上部松土较厚，宜穿过松土层，以保护孔口和防止塌孔。然后使冲孔机就位，冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于20mm，开始低锤（小冲程）密击，锤高 0406m，并及时加块石与粘土泥浆护壁,泥浆密度和冲程可按表326选用，使孔壁挤压密实，直至孔深

10、达护简下34m后，才加快速度，加大冲程，将锤提高至1520m以上，转入正常连续冲击，在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。各类土层中的冲程和泥浆密度选用表 项次项目冲程泥浆密度备注1在护筒中及护筒刃脚下3m以内0.91.11.11.3土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和粘土块2粘土12清水或稀泥浆，经常清理钻头上泥块3砂土121.31.5抛粘土块，勤冲勤掏渣，路塌孔4砂软石231.31.5加大冲击能量，勤掏渣5风化岩141.21.4如岩层表面不平或倾斜，应抛入2030crn块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台，再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏渣6

11、塌孔回填重成孔11.31.5反复冲击，加粘土块及片石6.1.3.2冲孔时应随时测定和控制泥浆密度，如遇较好的粘土层，亦可采取自成泥浆护壁，方法在孔内注满清水，通过上下冲击使成泥浆护壁。每冲击12m深应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。排渣用泥浆循环法，是用将输浆管插入孔底，泥浆在孔内向上流动，将残渣带出孔外，本法造孔工效高，护壁效果好，泥浆比较易处理。施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥冻面应高出最高水位1.5m以上。6.1.3.3在钻进过程中每12m要检查一次成孔的垂直度。垂直度的确定：在桩位四周设制四根控制桩，桩机的钢丝绳为控制桩十字交点的中心时则正常

12、，反之则不正常。如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击，间断冲击的办法穿过，以保持孔形良好。6.1.3.4在清孔过程中应不断置换浆，直至灌注水下混凝土。成孔后，应用测绳下挂 05kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，进行清孔。可使用底部带活门的钢抽渣筒，反复掏渣，将孔底淤泥、沉渣清除干净。密度大的泥浆借水泵用清水置换，使密度控制在小于1.25；含砂率不得大得8%；黏度不得大于28s.6.1.3.5清孔后应立即放人钢筋宠，并固定在孔口钢护筒上，使在浇灌混凝土过程中不向上浮起，也不下沉。钢筋笼下完并检查无误后，应立即浇筑混凝土，间隔时间不应超过4h

13、，以防泥浆沉淀和塌孔。6.1.3.6.混凝土制作及灌注施工 (1) 对砼搅拌站要求：施工前，对采用的原材料水泥、钢筋、砂、石及时送检，合格后方可使用，并做出配合比。搅拌时严格按照配合比设计及有关规程执行。 (2)混凝土搅拌时间90-120s，保证混凝土成品质量，拌制好的混凝土以最快方式运至待灌孔口，并尽快灌注，运送容器要不漏浆，不吸水，无泥土杂物和严重锈蚀。 (3) 灌注前导管上端安装隔水栓，下管时准确丈量，计算长度，控制导管下端到孔底距离保持0.3-0.5m。灌注时要求满足首灌，导管埋深以2.5m为宜，且不宜超过6m。第二次清孔结束至开始灌注时间不超过40min。 (4)为保证桩身质量，灌注

14、时让桩机不断的拉送灌注导管振捣混凝土；为保证桩头质量，要求超灌1.0m左右。 (5)为检测混凝土质量，每根桩做1组试块，并进行养护。 (6)拆拔导管：灌注完成后缓慢将导管拔出，导管提离砼。 6.1.3.7灌注桩水下混凝土的灌注有哪些要求 6.1.3.7.1钻孔灌注桩水下混凝土施工易出现的问题 (1)导管漏水、导管埋入混凝土太深，混凝土含砂率偏小、和易性欠佳等因素，可能造成导管的堵塞，导致浇注中断，若重新灌注浇注时，则混凝土内存在浮浆夹层，造成断桩。 (2)护筒外壁冒水，引起地基下沉，护筒倾斜和位移，使桩孔偏斜，无法施工。 (3)孔壁坍塌，施工中发生孔壁坍塌，往往都有前兆。有时是排出的泥浆中不断

15、出现气泡，有时护筒内的水位突然下隆，这都是塌孔的迹象。(4)钻孔偏斜，成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。(5)钢筋笼上浮，钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮。(6)断桩，由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象。 6.1.3.7.2. 钻孔灌注桩水下混凝土施工中出现的问题防治措施 1、防治导管漏水（1）各节的安装接头所

16、用的胶热及法兰的对接位置，预先试拼并好标记，按插导管时须按试拼时的状态对号拦装，所有的法兰盘接头均须垫入57mm厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。 （2）导管使用前做好水密性试验。导管不要埋入混凝土过深，严格控制混凝土配合比、和易性等技术指标。 2、防治护筒外壁冒水。在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.01.5米的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。 3、防治孔壁坍塌。在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，

17、使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放。 4、防治钻孔偏斜。先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。 5、防治钢筋笼上浮。钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在24m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢

18、筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。 6、防止断桩。 灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。在浇混凝土时，导管插入混凝土内的长度应适宜,一般为26 m ,长桩可相应有所增加。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时

19、间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。混凝土自拦合机出料至砍球开寒时间不宜超过30分钟，施工中间每间断30分钟后，要上下串一上导管，防止混凝土失去流动性，提升导管困难，增加发生事故的可能性。在施工过程中，中途中断浇注时间不宜走过30分钟，整个桩的浇注霎时间不宜过长，尽量在8小时内完毕。6.2、灌注桩后注浆施工 6.2.1、注浆工艺流程 灌注桩成孔钢筋笼埋设注浆管、注浆包清理、接管头做管头上管头密封器接上高压管 搅浆注浆清洗结束。6.2.2、注浆参数的确定 （1）水灰比水灰比一般不宜过大或过小,过大会造成注浆困难,过小会使水泥浆在压力作用下形成离析。水灰比控制的一般原则为先用稀浆，再用中

20、度浓度的浆液，最后浓浆，水泥选用42.5，即先用水灰比为1：1，再用0.8：1，最后用0.5：1。注浆时间控制在不小于2小时，流量不大于75L/min,此外搅拌好的水泥浆液用孔径不大于2.5mm2.5mm的滤网进行过滤。(2)注浆总量，经过计算该工程桩径分别为600、800、1000，其相应的注浆总量试桩暂时先分别按1.1T；1.5T；1.8T，最终以试桩确定的数据为准。以上各桩径分别设注浆管为1个、2个、3个，并依次进行，有群桩时按先外后内的顺序。（3）注浆压力一般来说什么时候结束一根灌注桩的注浆,不仅要按注浆量来控制,同时也要控制注浆的压力值。在达不到预先设定的注浆量,但达到一定的压力时就

21、要停止注浆,注浆的压力过大,一方面造成水泥浆的离析,堵塞管道,另一方面,压力过大可能扰动土层,也有可能使得桩体上浮。对于饱和土层注浆压力宜为1.2-4MPa,最大压力不宜超过7.5MPa。注浆时应注意以下几个问题：1、压力逐渐上升，但达不到要求的压力，这可能是浆液在风化石中形成脉状劈裂渗透，部分浆液溢出，或浆液浓度低，凝结时间较长。2、浆液开始后压力不上升，甚至初始压力值是下降趋势，这可能是浆液外溢。3、压力上升后突然下降，这可能是浆液从注浆管周围溢走，或注速过大，扰动碎石层，或遇到空隙薄弱部位。4、压力上升很快，而速度上不去，表明土层密实，凝结时间过短。5、压力有规律上升，即便达不到容许压力

22、，注浆速度也很正常（变化不大）表明注浆成功。6、压力上升后又下降，而后再度上升，并达到预定值，表明第（3）种情况的空隙部位已被浆液填满，注浆是成功的。（4）当满足下列情况之一时可以终止注浆： 1、注浆总量和注浆压力均达到设计要求； 2、注浆总量已达到要求总量的80%，且注浆压力已超过设计计值。6.2.2、后注浆施工要点 6.2.2.1注浆管的制作 在制作钢筋笼的同时制作注浆管。注浆管采用钢管制作,接头采用丝扣连接,连接处螺纹必须用密胶和外止水带裹,并分别检查其通水性。注浆管在最下部20cm制作成注浆喷头(俗称花管),在该部分采用钻头均匀钻出4排(每排4个)、间距3cm、8mm的注浆孔作为注浆喷

23、头;用图钉将压浆孔堵严,这样压浆喷头就形成了一个简易的单向装置:当注浆时压浆管中压力使图钉弹出,水泥浆通过注浆孔和图钉的孔隙压入土层中,而混凝土灌注时该装置又保证混凝土浆不会将压浆管堵塞。 6.2.2.2注浆管的设置安装 1)注浆管预埋时,应按照桩设计要求规定的长度进行施工。注浆管出浆孔孔径大于7mm,且要求出浆孔总面积不大于注浆管内孔的截面积,注浆管底部必须有可靠且有效的密封性及单向阀性能。 2)在施放钢筋笼时,利用2根钢管用铁丝对称绑扎在钢筋笼主筋上,注浆管与主筋必须牢固可靠,并分别检查其通水性。管与管之间采用套丝连接并涂密封胶,外面螺纹处用止水胶带包裹,并牢固拧紧密封。注浆管每连接好一段

24、,必须用10#12#铁丝,每间隔23m与钢筋笼主筋牢固的绑扎在一起,严防注浆管折断(严禁电焊固定注浆管时造成渗水渗浆)。 3)下钢筋笼必须缓慢下放,严禁强力冲击。在每节钢筋笼下放结束时,必须在注浆管内注入清水检查管路的密封性能。当注浆管内注满清水后,以保持水面稳定不下降为达到要求。4) 对露在孔口出地面的注浆管,要加强工序间协调保护,防止施工机械和人为损坏。 6.2.3注浆施工顺序 根据钻孔桩施工顺序跟踪施工,按照分期分批的原则,对桩身混凝土浇灌完工日期进行统计列表,并报现场监理工程师批准后才能进行注浆施工。注浆时应做好施工记录,记录的内容应包括施工时间、注浆开始及结束时间、注浆数量以及出现的

25、异常情况和处理的措施等。 6.2.4注浆控制 注浆时确保慢速、低压、低流量,以使水泥浆自然渗入土层,注浆终止采用双控标准,即当注浆量达到设计要求或者注浆量达到设计浆量的80%且泵压值达到设定要求时即停止注浆。6.2.5、后注浆作业起始时间、顺序和速率应符合下列规定：（1）注浆作业宜于成桩2d后开始，不宜迟于成桩30d后；（2）注浆作业与成孔作业点的距离不宜小于8-10m；（3）对于饱和土中的复式注浆顺序注浆应先上后下；桩侧桩端注浆间隔时间不宜少于2h；（4）桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量注浆；6.2.6、当注浆压力时间低于正常值或地面出现冒浆事周围桩孔串浆，应改为间歇注浆，间歇时

26、间宜为30-60min，或调低浆液水灰比。6.2.7、后注浆施工过程中，应经常对后注浆的各项工艺参数进行检查，发现异常应采取相应处理措施。当注浆量等主要参数达不到设计值时，应根据工程具体情况采取相应措施。6.2.8、后注浆桩基工程质量检查和验收应符合下列要求：（1）后注浆施工完成后应提供水泥材质检验报告、压力表检定证书、试注浆记录、设计工艺参数、后注浆作业记录、特殊情况处理记录等资料。（2）在桩身混凝土强度达到设计要求的条件下，承载力检验应注浆完成20d后进行，浆液中掺入早强剂时可于注浆完成15d后进行。七、工程质量保证措施 贯彻“质量第一”观念，是我们做好一切事情的前提。不仅要抓好工程质量，

27、而且要抓好工作质量，通过工作质量保证和提高工程质量。把“质量第一”的指导思想放在经济决策的重要地位，加强质量检查。树立“预防为主”的思想，做到“事前预防、事中控制、事后检查”。7.1保证项目7.1.1灌注桩用的原材料和混凝土强度，必须符合设计要求和施工规范的规定。7.1.2成孔深度必须符合设计要求，以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于50mm。7.1.3实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积。7.1.4浇筑后的桩顶标高、钢筋笼（插筋）标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。7.2允许偏差项目冲（钻）孔灌注极的允许偏差及检验方法见表327。 冲（钻）孔灌注极的允许偏差及检验方法 项次项目允许

28、偏差检验方法1234钢筋笼主筋间距10尺量检查箍筋间距20直径10长度505桩的位置偏移泥浆护壁成孔（干成孔、爆扩成孔）灌注桩垂直与桩基中心线12跟桩D/6且不大于100拉线和尺量检查单排桩群桩基础的边桩沿桩基中心条形基础的桩D/4且不大于150群桩基础的中间桩6垂直度1%吊线和尺量检查注：1d为桩的直径；H为桩长；2检查数量：按桩数抽查10，但不少于3根。7.3、确保工程质量的技术措施 7.3.1准备阶段A.严格按施工程序组织管理施工。工程开工前作好图纸资料准备，组织好设计交底、图纸自审工作.施工中按国家的施工技术标准和设计施工规范组织好技术交底。 B.各类原材料必须有出厂合格证及复试报告，

29、否则，不得使用。 C.对机械设备要设专人维修、保养，对主要机具要有备用，保证施工的连续进行。 7.3.2成孔 A.校核桩位、埋设护筒。B.钻机就位后，必须平整、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。钻机加设扶正器，确保垂直偏差控制在0.3%以内。为准确控制成孔深度，每桩施工前均作水平测量，并在桩架上作控制深度的标记，以便在施工中进行观测、记录。 C.钻进时应注意钻进速度，应根据不同的土层结构调整钻进、密切注意软硬交接层的修孔工作，以避免孔走偏。 7.3.3清孔 清孔分二次进行，确保灌注前的泥浆指标及沉渣厚度符合规范要求。 第一次清孔是在成孔后利用钻孔设备逐步稀释泥浆。使返还泥浆浓度控制在1.05

30、-1.10之间，第一次清孔完毕。 第二次清孔是在钢筋笼及导管安放完毕后利用导管进行清孔。7.3.4钢筋笼的制作与安放 A.所用钢材必须是符合设计及规范的厂家生产，且具有出厂合格证及复验报告方可进场使用。 B.钢筋笼分段制作，每段长度3.7-9m，其接头采用焊接，接头相互错开，同一断面 接头不得超过50%。 C.钢筋笼在运输和安装过程中应采用加固措施，以加大钢度防止变形。 D.钢筋笼的安放应对准孔位，垂直缓慢放入孔里，严禁重压以免入孔碰撞孔壁，钢筋笼放入孔里后，应立即利用标高定位杆固定好位置，并复核标高。 7.3.5灌注水下砼A.砼搅拌站务必作好原材料计量工作，安排专职计量员从根本上保证砼的强度

31、。 B.贯彻执行砼的灌注命令制度。砼浇灌前，工程的施工自检、专检、隐蔽检查记录、测量结果、原材料、半成品检查证等手续资料齐备，并对现场各项机具、材料、水电、人员等检查核实后方可浇灌。 C. 为保证砼浇注能连续进行，应多配一台搅拌机备用。D. 在灌注过程中应用测锤测定砼的灌注高度，并适时提升，逐级卸导管，避免出现返水现象。E. 严格控制导管的埋深，以保证桩身砼的连续均匀，防止出现断桩现象。F. 砼灌注的上升速度不得小于2m/h，灌注时间必须控制在埋入导管中的砼不丧失流动性的时间内。G. 桩顶砼浇注时，应探测桩顶面的实际标高，桩顶的砼灌注标高应增加2.0m左右，以便清除桩顶部的浮浆层。H. 按规范

32、规定作好砼试块，组织好养护、试压等管理工作。八、施工工期保证措施 8.1、保证工期的组织措施 8.1.1提前平整场地、挖好泥浆沟池。8.1.2及时作好各种材料的使用计划，提前备齐所用材料。8.1.3使用泵送商品混凝土。8.2、确保工期的技术措施 8.2.1严格按设计和规范施工，保证每到工序100合格，杜绝返工。 8.2.2施工技术员全程监控，在开工前对全体施工人员进行技术交底。施工技术员按照“交底”督导施工，施工质量责任到人。 8.2.3安排好钻机位置及走向避免交叉作业干扰，影响整体进度。 8.2.4优化钻头结构及泥浆参数，按层钻进参数，提高钻孔速度。 8.2.5对于施工中出现地层变化，参数改

33、变等情况由现场施工员及时向技术负责人反映，遇到问题马上处理。8.2.6机组人员严格按操作规程进行施工，每道工序得由质检人员验收后方可进行下一步工作，避免返工。8.2.6待施工桩位由测量员复测，如施工图标识不清，及时联系，避免返工。8.2.8针对施工中遇到的各种问题立即采取技术处理措施及时处理。九、安全措施9.1组织保障 成立以项目经理为首的灌注桩施工方案领导小组，组长由项目经理杜永杰担任，副组长由项目副经理白少峰担任，组员由安全员谢国辉、质检员李宗辉担任，电工秦培俊及作业班组长李春福组成。所有参与施工的人员必须服从灌注桩施工领导小组的统一指挥。9.2技术保障9.2.1认真查清邻近建（构）筑物情

34、况，采取有效的防震安全措施，以避免冲击（钻）成孔时震坏邻近建（构）筑物，造成裂缝、倾斜，甚致倒塌事故。9.2.2冲击（钻）成孔机械操作时应安放平稳，防止冲孔时突然倾倒或冲锤突然下落；造成人员伤亡和设备损坏。9.2.3采用泥浆护壁成孔，应根据设备情况、地质条件和孔内情况变化，认真控制泥浆密度流内水头高度、护筒埋设深度、钻机垂直度、钻进和提钻速度等，以防塌孔，造成机具塌陷。9.2.4冲击锤（钻）操作时，距落锤6m范围内不得有人员走动或进行其他作业，非工作人员不准进入施工区域内。9.2.5冲（钻）孔灌注桩在已成孔尚未灌注混凝土前，应用盖板封严，以免掉土或发生人身安全事故。9.2.6所有成孔设备，电路

35、要架空设置，不得使用不防水的电线或绝缘层有损伤的电线。电闸箱和电动机要有接地装置，加盖防雨罩；电路接头要安全可靠，开关要有保险装置。9.2.7恶劣气候冲（钻）孔机应停止作业，休息或作业结束时，应切断操作箱上的总开关，并将离电源最近的配电盘上的开关切断。9.2.8混凝土灌注时，装、拆导管人员必须戴安全帽，并注意防止扳手、螺丝等掉入桩孔内；拆卸导管时，其上空不得进行其他作业，导管提升后继续浇注混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂牢。9.3监控措施9.3.1 在成孔过程中，派专人随时观察监控土质松动情况和地下渗水情况。发现问题，及时汇报项目部。以免造成孔壁坍塌。 9.3.2开挖前应熟悉掌握现场土质情况，

36、错开桩位开挖，加快操作进程，不留间隔空隙，避免塌孔。9.3.3派专人负责看管桩孔保护工作。已成桩孔、在挖桩孔收工前必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。9.3.4在施工中定时应排专人观测地下水位和排水流量并做好降水记录。 如有异常情况及时上报项目部，待隐患排除后方可施工。十、施工注意事项10.1冲击钻具应注意必须连接牢固，总重量不得超过钻机或卷扬机使用说明书规定的重量，钢丝绳不得超负荷使用，以免发生意外事故。10.2下钻时应注意先将钻头垂直吊稳后，再导正入孔内。进入孔内后，不得松刹车，高速下放。提钻时应先缓慢提数米，未遇阻力后，再按正常速度提升。如

37、发现有阻力，应将钻具下放，使钻头转动方向后再提，不得强行提拉。10.3钻进中，当发现塌孔、扁孔、斜孔时，应及时处理。发现缩颈时，应经常提动钻具，修护孔壁，每次冲击时间不宜过长，以防卡钻。10.4整个成孔过程中，应注意始终保持孔内液面比地下水位高1520m，以液柱的静压和渗压保持孔壁稳定。10.5.冲孔灌注桩在斜坡岩溶层、岩溶溶洞的处理：因该区域的岩溶岩面起伏大，且在局域范围（即地质勘探点的范围内）的变化也比较大，裂隙岩溶及溶洞分布不规律，而原地质勘探资料不能全面揭示岩溶地质全貌；所以在桩基施工前，采用超前钻探（超前钻）来全面揭示岩溶地貌和准确数据，为设计和施工方案的确立提供依据。并通过数据分析

38、，全面控制整个冲孔灌注桩的施工。10.5.1冲孔灌注桩在斜坡岩溶层的处理：冲孔灌注桩在遇斜坡岩时，须在斜坡岩上冲凿出桩端平台使桩端有效地嵌入基岩。故在施工前，根据超前钻确定斜坡岩的状态和走向，拟定相应的施工措施。在冲孔灌注桩施工过程中，容易发生偏钻和桩端嵌岩不到位的等质量问题，其主要原因是冲机钻头在冲斜坡岩时，会产生较大的侧向冲击力，使钻头冲击挤压斜坡岩坡下方向的岩土而产生变形，导致孔壁偏位；同时会导致钻头不能有效冲岩，从而影响桩端嵌入基岩。由于斜坡岩上岩土为呈流塑状态的粉质粘土，侧向不能抗钻头冲击；因此在冲击斜坡岩之前，采用了投入片石挤密斜坡岩上的流塑状态的粉质粘土层（高度约2m），以达到固

39、结孔洞侧壁岩土，防止钻头冲击斜坡岩发生偏钻。当冲机钻头到达斜坡岩标高时，分次投入片石（每次投入片石5001000mm高度），然后用钻头冲击块石，使其挤入孔洞侧壁，同时挤出流塑粘土中的饱和水使其固结，并与块石形成孔壁（见下图示）。（示意图二）10.5.2冲孔灌注桩在岩溶溶洞的处理：嵌入基岩的端承桩基在遇到裂隙发育的岩溶溶洞时，常用的处理方法为洞室注浆和穿透溶洞顶板等。由于该区域岩溶裂隙、岩溶溶洞发育较强，与外界有直接水力联系，溶洞之间也相互连通，大部分溶洞顶板较薄；桩基采用冲击钻头击穿溶洞顶板，并用块石填充挤密溶洞形成井孔，然后桩端冲孔嵌入基岩。冲孔穿透溶洞顶板后，分批次投入块石，通过冲机钻头将

40、块石挤入洞室井孔四周，同时挤出洞室内流塑粘土中的饱和水使其固结，并与块石形成孔壁。为确保块石能够有效地挤密洞室，根据洞室的容积、高度分批投石，每次投石的高度控制在300500mm（见下图示）。溶洞内挤密固结完成形成井孔后，进行冲击桩端嵌岩、清孔、灌注砼。 10.6洞室砼浇灌跑漏的处理及独立洞室压力灌浆：10.6.1洞室砼浇灌跑漏的处理：由于洞室之间相互连通、承压水过大或洞室不规则，导致少量洞室井孔壁的挤密未能达到预期的效果，造成浇灌砼时出现砼漏失现象；因此现场采取了在溶洞孔壁内加钢管护筒的应急方案。即在监测发现砼漏失时，立即停止浇灌，重新冲孔挤开洞底砼，清孔后用导轨、钢丝绳将钢护筒沉入溶洞井底

41、，重新浇灌砼，同时拔除钢导轨。 10.7总而言之岩溶地区钻孔桩施工中需要特别注意的几个问题 10.7.1钻孔钻孔时泥浆需稍稠，现场泥浆池内尽量多备些泥浆，在溶洞穿孔后及时补浆，施工中要加强钻孔地质检查，复核，并密切注意观察钻面工作情况，周围地表沉降和护筒内水位变化，防止不正常情况发生，根据地质柱状图，在接近溶洞时勤观察，勤检查，钻头冲击岩层的响声，抽取的岩样判断是否接近岩溶地卖劲，接近岩溶时主绳放长量控制为1cm-2cm，防止击穿溶洞顶板时造成掉钻、卡钻现象发生，钻穿溶洞项板时一旦漏浆，及时报放粘土块、片石并补水补浆，保持孔内水位高度，漏水漏浆严重时，可填充稻草和水泥等混合物，每次填满后补浆补

42、水，再重新冲击钻进，挤压填充物填充溶洞或堵塞溶洞，最终至不漏浆为止，通过溶洞层后，继续钻孔直止设计深度。10.7.2加强护壁泥浆质量的控制，保证泥浆的护壁作用岩溶地区钻孔桩施工，最容易发生的情况就是塌孔，其中因素之一便是泥浆的质量不好，因此，施工过程中制备泥浆时，除了考虑施工方便，就地取材外，还应从赫土的作用，泥浆配比的确定以及现场泥浆控制指标几个方面综合考虑。10.7.3灌注混凝土灌注中导管提升时，要根据溶洞情况确定导管管埋深，避免灌注过程中挤破溶洞混凝土而突然下降，造成断桩事故发生。桩顶灌注标高应比设计标高超灌1m以上。灌注完成后观察30min左右，如果混凝土面没有变化再拔出导管。 10.

43、8总结岩溶地区钻孔桩冲击成孔事故原因分析及处理和预防措施。10.8.1卡钻、掉钻卡钻原因多在基岩段成孔时锺因磨损未及时修补，冲进时因振动发生掉物，掉石；钢丝绳冲放过多，致桩锺顶倾倒顶住孔壁；溶洞底板倾斜或遇到半边溶洞。处理方法常用；松紧法；副绳法；强提法；爆破法；掉钻常有以下几种情况：钢丝绳五金套疲劳造成；接头卡松动（无安全卡）；钻头断裂；多次打空锺，钢丝绳与钻头接处断裂。掉钻以预防为主，在成孔过程中经常检查钻头、接头卡及钢丝绳的情况。掉钻后先用吸泥法，将钻头四周的沉渣吸除，用打捞钩打捞，在进尺，防止进尺进快引起掉锺。 10.8.2塌孔、缩孔 施工时由于碰到溶洞或与桩位外溶洞相通的裂隙，引起泥

44、浆突然大量漏失并造成塌孔埋钻等。发生漏浆时要及时补浆补水，维持孔内水头，并迅速堵漏，然后投入大量粘土块、片石，利用钻头冲击粘土块和片石挤入溶洞及其裂缝中，堵住溶洞与岩溶裂隙，形成一个封闭的环形护壁，施工中还应注意：在击穿洞顶之前，密切注意护筒内泥浆面的变化，一旦泥浆面下降，应迅速补水、补浆，然后根据溶洞的大小按1：1的比例回填粘土和片石至溶洞顶部以上2m-5m，进行冲砸堵漏。漏浆现象全部消失后转入正常钻进，如此反复直至穿越溶洞。当溶洞内填充物为砂砾时，进入溶洞后也必须向孔内投入粘土、片石混合物（比例1：1），冲砸固壁，回填粘土、片石混合物，有利固结砂砾，形成护壁，减小清孔时间，当溶洞内填充物为软弱粘性土、淤泥时，进入溶洞后易缩孔，向孔内投入片石，冲砸固壁，可有效防止缩孔。 10.8.3钻孔偏斜 当施工中遇到溶洞分布不均或者裂隙比较破碎的地层时，有时会出现钻孔偏斜，其原因主要是由于岩层中岩石结构不同，受到风化侵蚀的程度不同，岩层软硬不均，岩面倾斜，或者是一些不规则的空洞，造成冲击钻底部受力不均等，出现偏斜。