钢结构制造工艺技术条件.doc

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1、钢结构制造工艺技术条件1适用范围钢结构的制造应遵照工程合同技术协议和中国钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001的规定，并同时参照美国钢结构学会(AISC)美国房屋钢结构的设计、制造和安装规范，所用材料Q345，Q235钢板按GB/3274-2007（碳素结构钢和低合金钢热轧钢板技术条件）的要求及其相应标准采购和验收。2 同时使用的标准（1）AISC美国房屋结构钢的设计、制造和安装规范（2）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）（3）钢结构焊接规范（GB50661-2011）（4）低合金高强度结构钢（GB/T1591-2008）（5）气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能

2、束焊的推荐坡口（GB/T 985.1-2008）（6）埋弧焊的推荐坡口（GB/T 985.2-2008）（7）厚钢板超声波检验方法（GB/T2970-2004）（8）承压设备无损检测 第三部分 超声检测（JB/T4730.3-2005）（9）涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级（GB/T8923.1-2011）（10）涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级（GB/T8923.2-2008）（11）涂敷涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 焊缝、边缘和其他区域的表

3、面缺陷的处理等级（GB/T8923.3-2009）（12）涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 与高压水喷射处理有关的初始表面状态、处理等级和闪锈等级（GB/T8923.4-2013）3 材料3.1 原材料3.1.1 本工程采用的钢材除满足国家和行业规范外，同时满足图纸相关要求。3.1.2 主厂房钢结构钢架梁、柱、吊车梁与撑采用Q345B级还是其它。3.1.3 板厚26mm，小于40mm的厚钢板（26mm40mm），应采用优质产品，100的超声波检测，检测标准符合（GB/T2970-2004）中的级质量等级。3.1.4 板厚大于等于40mm（40mm）的厚钢板，且沿板厚方向有拉力作用时

4、，要求钢板厚度方向的断面收缩率不得小于现行标准厚度方向性能钢板（GB/T50313）中Z15级断面收缩率的允许值。3.1.5 楼梯及其它附属钢构的技术要求同主厂房钢构。3.2 焊材： 根据设计要求及焊接工艺评定方案，焊材选用见表序号母 材埋弧自动焊-SAWC02气保焊-GMAM手工焊-SMAW1Q345BH10Mn2+SJ101H08MnA+HJ431ER50-6E5016、E50152Q235BH08MnA+SJ101ER50-6E4301、E43033Q345+Q235BH08MnA+SJ101ER50-6E4301、E43033.3 螺栓：3.3.1 根据技术说明要求采用10.9级扭剪型

5、高强螺栓，执行GB/T3632标准。螺母和垫圈采用优质碳素结构钢（GB699-1999）中规定的钢材制作；其热处理制作和技术条件要求应符合钢结构用高强度大六角头、大六角螺母、垫圈型式尺寸和技术条件（GB/T1228-1231-917）的规定。螺栓材料按下表采用类别性能等级采用钢号钢材标准使用组合螺母垫圈螺栓连接付扭剪型高强度螺栓10.9级20MnTiB钢GB3077-8210HHRB98-HRC28HV30 221-274螺母10H35号钢15MnVB钢GB699-88GB3077-82垫圈硬度HRB98-HRC28HV30221-274HRC 35-4545号钢GB699-883.3.2 连

6、接接触面采用抛丸或喷砂处理，Q345材质的钢材表面，抗滑系数不得小于0.5，Q235B及同等材质的抗滑系数不得小于0.45。3.3.3 各种规格的高强螺栓还需提供净用量2%的富余量。3.4原材料订购，进厂检验。3.4.1 所有原材(包括钢材及焊材)必须附有厂家提供的质量合格证明书。3.4.2 钢材复检：对于厚度在40mm以上（包括40mm）且有Z向要求的钢板应做复检，复检内容包括化学成份分析、拉伸、弯曲、冲击，Z15性能试验，试件取样方法按照相关标准执行。 取样完毕，要求在每块复检板上标明相应钢板的材质、编号、炉批号及规格尺寸。3.4.3 材料进厂后，按照公司质量管理规定的要求，经复验合格后，

7、办理交验手续，妥善入库标记、存放和保管，避免与其它材料相混。4 基本加工制作要求4.1 板制柱（梁）制造工艺流程：4.1.1 钢柱 劲板加工下料、切割检验原材料进厂检验、矫正套料 节点板加工下料、切割划线、钻孔柱本体加工翼腹板下料、切割坡口、接料板校正排料H型钢组立焊接、矫正一端下料、端铣划线、钻孔抛丸装配牛腿焊牛腿矫正长度铣削检验预装检验除锈喷漆包装、发货 （注：带Z15性能翼板需在原材料裁条组立装配时各工序作显著标记）4.1.2 钢梁、支撑 劲板加工下料、切割检验原材料进厂检验、矫正套料 节点板加工下料、切割划线、钻孔梁本体加工翼腹板下料、切割钻孔坡口、接料板校正排料H型钢组立焊接、矫正端

8、下料、端铣或切割划线、钻孔另一端切割取长抛丸除锈装配连接板焊接、矫正检验预装检验除锈喷漆包装、发货4.1.3 吊车梁制作工艺流程 劲板加工下料、切割检验原材料入厂检验、矫正套料 梁本体加工翼、腹板下料、切割板校正排料、分料H型钢组立焊缝打底加固检验M弧焊、矫正焊加强劲板划线、钻孔二次下料取长打磨检验抛丸喷漆标记包装发货4.2 放样、套料4.2.1 套料前，套料人员应熟悉工艺要求，然后根据生产科编制的排版图，下料加工单、零件草图和实样图进行号料。4.2.2 放样和样板的允许偏差：项 目允许偏差（mm）并行线距离和分段尺寸0.5对角线1长度、宽度孔距长度0+0.5，宽度0-0.5，孔距0.5加工样

9、板的角度204.2.3 放样时，发现施工图有遗漏和错误以及其它原因需要更改施工图时，必须取得设计单位的同意，不得擅自修改。4.2.4 号料时，凡发现材料规格或材质外观不符合要求的须及时报材料、质量、工程技术部门处理。4.2.5 钢板划线后，应标明基准线、中心线和检验控制点。4.2.6 构件的接料缝需要在套料图或构件图或构件图中有明确标识，并通知下发下料段、H组立段，二次加工段及装配焊接段学习。4.2.7 所有连板或H型钢排料时注明坡口型或坡口长度，标明接料焊缝的拼接位置。4.3 下料、切割4.3.1 钢材的切割优先采用数控切割机编程切割，次要部位的零件可以采用半自动加切割小车或手工切割，材料切

10、割后，自由边缘（非装配边）必须进行打磨。4.3.2 切割前先检查钢材的规格、材质、质量等，是否符合要求，钢材表面上的油污、铁锈、氧化物等应清除干净。4.3.3 切割面的精度要求如下：项 目图 例允许偏差切割断面的粗糙度坡口面0.2mm自由边0.1mm切割断面的局部割痕坡口面d1.0mm自由边d0.5mm切割断面的垂直度et20mm e1mmt20mm et/204.3.4 当达不到上述要求时，应用砂轮打磨，必要时进行堆焊补修后，再用砂轮打磨平整，以保证切割断面的质量。4.3.5 受拉杆的角钢，肢厚大于10mm剪切后，按要求进行热处理，锯切的角钢不作热处理。4.3.6 高强度螺栓制孔孔径允许偏差

11、高强度螺栓规格M22M24设计直径2426孔径公差+0.520+0.840螺栓孔的最大和最小直径之差不大于1.5毫米。4.4 接料要求：4.4.1 吊车梁不允许拼接4.4.2 接料处翼板、腹板需错开200mm以上，最短节头不小于1.2米，接料处需避开牛腿或连节板200mm以上，接料处避开孔群，距最边孔位置120mm以上。4.4.3 构件长度L6mm，允许有一条拼接焊缝，10mmL6mm，允许有两条拼接焊缝，L10mm允许有三条拼接焊缝。4.4.4 钢板拼接接头应采用全焊透，背面焊之前应清根。4.4.5 焊接坡口制备4.4.6 拼接时中心要对齐，拼接前要将坡口及两侧50mm左右打磨到露出金属光泽

12、。4.4.7 厚度大于30mm，钢板焊接前，需进行预热处理，可采用乙炔火焰加热最低预热温度100，层间温度100350。4.4.8 对于柱脚板等节点部位，焊前要预热。4.4.9 厚板（-36以上）焊后，UT探伤合格应进行整体或局部的消除应力热处理。4.4.10 所有拼接焊缝均应加引弧板、熄弧板，引弧板、熄弧板均需用火焰或机械切割，不得锤击，割去处需打磨或刨削。4.5 H型钢组立及焊接。4.5.1 根据技术条件要求焊接H型钢腹板厚度小于等于20mm（具体依各工程要求定）为角焊缝，腹板厚度大于20mm（具体依各工程要求定）板为坡口熔透焊。H型钢的截面尺寸为8001500L，宜在型钢组立线完成，超大

13、超高H型钢宜立胎组立完成。4.5.2 柱在梁翼缘上下各500mm的节点范围内，柱翼缘与腹板间的连接焊缝，应采用全熔透坡口焊缝。熔透处焊缝，宜采用C02气保焊打底，埋弧焊盖面，其表面必须形成略凹，以保证焊缝金属与母材间平缓过渡。4.5.3 熔透焊接顺序：正面焊接2/3背面清根背面焊接完毕正面焊接完毕。4.5.4 定位焊应由合格的持证定位焊工或正式焊工施焊。定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求。焊后彻底清除熔渣，定位焊焊缝出现裂纹应清除后重焊。4.5.6 定位焊应避免在焊缝的起始结束和拐角处施焊，T形接头应在两侧对称进行。4.5.7 定位焊尺寸不大于设计尺寸的2/3，不小于4mm，但不宜大于8mm

14、，对于吊车梁主焊缝，在定位焊之后，应在正反面全长范围内用手工电弧焊满焊一道，并经检查合格之后方可吊运。4.5.8 BH型钢焊前组装尺寸需考虑焊接收缩量，宽度方向可适当加放23mm收缩量。焊接探伤合格后，必须进行校正，尤其要控制弯曲和扭曲变形及截面的角弯形，把误差控制到最低，以保证后序组装和焊接的精度。4.5.9 具体H型钢的制作允许偏差如下：项 目允许偏差（mm）图 例截面高度（h）h5002.0500h10003.0H10004.0截面宽度（b）3.0腹板中心偏移2.0翼板垂直度（）B/100不大于3.0注：当BH型钢局部为熔透焊时，根据工艺要求可适当考虑反变形量，不大于10.0mm4.5.

15、10 钢柱的直H钢牛腿的制作：根据H钢牛腿的数量而定。4.5.10.1 牛腿制作由H钢工段先行H钢组焊，然后在流水线进行锯切下料钻孔、锁口等。4.5.10.2 根据牛腿制作方法的调整，深化在进行牛腿图纸的绘制时，只画出牛腿的装配图即可，但需标明牛腿的长度、规格等技术要求。4.5.10.3 深化对于直H钢牛腿应有单独图纸，该部分图纸将发放下料段、H组立段，牛腿的套料，应由计统科进行搭配。4.6 钢柱的制作4.6.1 BH钢柱的翼板、腹板采用直条切割机，两面同时垂直下料；对与柱翼板组装的钢性牛腿，先组成一根长工字钢，再分段切取图示尺寸；对不规则件采用数控切割机下料，但应注意对首件进行放大样检查。4

16、.6.2对钢柱的翼板、腹板下料时，长度方向均加长30mm余量，翼板宽度不放余量，腹板宽度允许0+2mm。 在深化的下料图中，仍按理论尺寸标注，但应在图中说明：“本图尺寸不含任何余量，下料时按工艺要求加放余量。”的字样。4.6.3考虑牛腿及加强筋板的焊接收缩余量，每道劲板收缩量为0.4mm0.5mm，放样划线时，需充分考虑收缩量。4.6.4为保证钢柱总体尺寸，二次下料时，要求钢柱先铣上端，然后以此端为基准进行划线、钻孔，再转抛丸、除锈后，再进行牛腿组装、加劲板组装，焊接合格后，再另一端取长，端部铣平。4.6.5牛腿腹板与钢柱为铣平顶紧角焊缝或1/3坡口焊。牛腿翼板与钢柱为坡口熔透焊。4.6.6钢

17、柱在牛腿处的加强筋厚度与牛腿翼板等厚，同柱翼板为坡口熔透焊，与柱腹板为角焊缝。4.6.7装配牛腿时，牛腿孔到钢柱的装配尺寸允许正公差2mm，焊接合格后达到图示尺寸。4.6.8 钢柱上的牛腿为吊车梁支座时，支座加劲板的下端应刨平顶紧，必须保证刨平面的水平度和垂直度。(见示图)4.6.9为保证吊车梁支座的同一水平高度，需用胎模控制装配。4.6.10 典型柱体的划线、钻孔工艺控制要求例如以工程为例：判定工程构件上下端及带牛腿的部位。特征一：不带牛腿的H型钢钢柱两侧翼板均为Q345B（A轴）。 特征二：一侧翼板带牛腿的H型钢钢柱，仅带牛腿处上下约500mm范围内为溶透焊区，且此处材质为Z15性能钢板。

18、（B轴、D轴） 特征三：两侧均带牛腿的H型钢柱，两侧带牛腿处上下500mm范围均为熔透焊区，且此处材质均为Z15性能钢板。（C轴） 特征四：结合图纸，判定定孔的构件正反方向是否一致，找准构件明显特点后，再着手定位划线。 特征五：钢柱划线分两种情况： 情况一：构件不带牛腿的钢柱划线，端铣尺寸按国标GB50205-2001公差要求。（L10m，公差1.6mm，L10m，公差3.2mm）。 情况二：构件带牛腿及加劲板的钢柱，按每块加劲板，焊接收缩量0.40.5mm计算，需正公差划线、钻孔。端铣取长时，按正公差操作（公差为+2+4），示图中劲板数量的多少定收缩余量（不超过4mm）。例如：钢柱组装4道加

19、劲板，端铣余量为+2mm，焊接收缩量为2mm。钢柱组装6道加劲板，端铣余量为+3mm，焊接收缩量为+3mm。钢柱组装8道加劲板，端铣余量为+3.54mm，焊接收缩量为+3+4。钻孔要求:优先采用钻套钻孔或模板钻孔。由于设备限制，无法采用50钻钻孔，可适当改为磁座钻钻孔。4.7屋面、楼面次梁的制作： 4.7.1拼接要求：对于焊接H型钢，翼缘板与腹板的拼接应错开200以上，焊缝等级为一级，对于热轧H型钢，翼缘板与腹板的拼接焊缝不必错开。焊缝等级为一级。接料位置需避开跨中1/3的位置。4.7.2 屋面梁及楼面梁的H型钢，允许上拱5mm，不允许下拱。4.7.3焊接H型钢的截面宜采用自动焊焊接。4.7.

20、4 H型钢高度（或组焊连板后总高度）超过1500mm，宽度超过800mm的钢梁，结合我公司设备的实际情况，均需先抛丸、再进行下面工序。4.7.5 次梁（两端带角钢连接）装配工艺4.7.5.1简图：4.7.5.2 尺寸说明及公差要求：a：表示钢梁端部到角钢连接面尺寸，公差允许3。b：表示钢梁上平面到角钢连接面最上孔尺寸，公差允许1.2。c：表示钢梁角钢连接面到次钢梁轴线尺寸，公差允许2。d.表示与次钢梁有关的水平支撑连接点，公差允许1.2。e:表示角钢连接面上孔群之间尺寸偏差，公差允许1.2。f:表示角钢连接面装配总尺寸，公差允许1.6（或3.2）。g：表示钢梁H型钢下料长度，公差允许3。4.7

21、.5.3 工艺控制措施：尺寸公差控制，要求一端端铣或锯切，另一端待三维钻孔后，再进行气割取长（若条件受限）。a:一端端铣 （或锯切）钢梁划线钻孔前，要求先端铣（或锯切）出一个基准面，另一端待三维钻孔后，再进行气割取长。b:划线钻孔：要求优先使用三维钻打孔首先确定出钢梁上平面（上平面允许上拱5mm，不许下弯），三维钻先用钻头定位打样冲，经测量合格后再钻孔。钻孔编程时，注意正负公差控制和抵消公差。手工划线钻孔：首先，在钢梁腹板上作出一条基准线，分别在基准在线确定孔间距离，注意控制好孔群钢梁上平面的尺寸。c:二次下料取长：首先，控制好基准端到切割线的总长g。再控制离切割线长最近一组孔群间的距离。d:

22、装配角钢连接件：首先在钢梁腹板上确定一条中心基准线，然后，分别在两端距端部200mm，作一条辅助垂线。将角钢固定在胎板上，分别用直尺控制好，角钢回到基准线的尺寸。注：角钢面不平时或不垂直，需先校正后再装配。 根据装配经验，角钢进线适当减小0.5mm。组装长度尺寸控制：为保证焊接后，构件总长度能满足公差要求，组装前，我们需进行正公差装配，且必须满足如下要求：L10米时，装配公差为+1.5mm+2mm。L10米时，装配公差为+3mm+4mm。焊接后，若构件总长正公差超差时，可用热校校正使之，收缩12mm，使其达到公差范围之内，千万不能负公差装配。4.8吊车梁的制作4.8.1根据电厂的技术规范，吊车

23、梁的翼板和腹板不允许接料。4.8.2吊车梁的横向加劲肋的上端应与上翼板刨平顶紧后焊接。4.8.3吊车梁的上翼板与腹板连接焊缝为坡口熔透焊，坡口形式为K形，且符合GB/T985-88的规定。4.8.4吊车梁的下翼板与腹板连接焊缝为坡口熔透焊，焊缝表面应做成直线形式或凹形，焊接时应避免咬肉和弧坑，且该焊缝符合二级焊缝质量标准。4.8.6吊车梁外形尺寸的检测允许偏差（mm）项 目允许偏差图 例梁长度L端部有凸缘支座板0-3.0其它形式L/25004端部高度hh20002.0h20003.0拱度设计要求起拱L/5000设计要求起拱0+5侧弯矢高L/2000且不应大于5扭曲H/250且不大于45 焊接结

24、构的制造5.1焊接评定和焊工考核 按工程设计总说明要求，评定焊接工艺规程,考核焊工,对焊接设备进行定期检查5.2 板拼H型钢焊接前，应按接头型式及焊接方法编制焊接工艺评定书和焊接操作卡或焊接工艺守则，翼板和腹板对接焊缝和翼板与腹板之间的角焊缝应采用埋弧自动焊，其它可采用手工焊。5.3 角焊缝a、角焊缝的焊角尺寸应按图样的规定。b、除图样上注明外，依据钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001梁的理论焊缝最小尺寸取决于腹板及翼板的厚度（见表1及图2）。注：T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊缝尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板上翼

25、缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10。焊脚尺寸的允许偏差为04。注: 1 如果腹板和翼板要求不同的最小尺寸“k”，应以高者作为保证值。2 熔化焊焊根的熔深对埋弧焊P至少1mm，对手工焊P至少为0.5mm。5.4要求熔透的焊缝如下：焊缝部位焊缝等级备 注钢柱翼板、腹板接料缝一级熔透焊100UT合格柱牛腿部位上下500mm的范围一级熔透焊100UT合格焊H型翼腹对接纵缝二级半熔透焊1/3坡口腹板大于20mm厚度焊H型翼腹板对接纵缝三级角焊缝腹板小于等于20mm厚度吊车梁支座一级熔透焊图纸标明部位除外与柱翼缘焊接的加劲板二级熔透焊劲板加工平直，保证接触面柱底板与柱三级角焊缝铣平顶紧接触柱连板

26、一级熔透焊100UT合格钢梁H型翼板、腹板对接纵缝二级半熔透焊腹板厚度大于20mmH型翼板、腹板、对接纵缝三级角焊缝腹板厚度小于等于20mm端板与梁翼缘和腹板的连接焊缝二级熔透焊20超声波探伤吊车梁一级熔透焊除图纸有明确标注的部位注：1、主焊缝处必须作好焊工标识，打钢印2、焊缝的厚度偏差为0-3。5.5 外观检查 制造完成后，但在进行诸如喷丸或喷砂清理或热处理等给外观检查带来困难的工序之前，应该在焊缝附近的整个区域内，对引弧、尖角，咬边及表面划伤进行仔细的外观检查。若发现任何上述缺陷，应进行打磨并使其圆滑过渡。所有产品的焊缝直接按二级外观质量检查标准执行，如下表格所示。项次项目质量标准一级二级

27、三级1气孔不允许不允许直径大于1mm的气孔在1米长度范围内不超过5个2咬边不允许深度不超过0.5mm，累计总长度不得超过焊缝总长度的10深度不超过0.5mm，累计总长度不得超过焊缝总长度的203对接焊缝余高0.53.00.53.50.544对接焊缝凹面值000.500.55角焊缝焊脚宽01.501.501.501.5030303036角焊缝余高01.501.501.501.5K60303035.6缺陷修复和矫正5.6.1焊缝或母材上的裂纹：用磁粉检查法或渗透法确定裂缝的大小，然后用碳刨刨掉裂纹和距离裂纹两端50mm的焊缝金属重新施焊。5.6.2过量的焊缝气孔、夹渣未熔合；用碳刨清除不合格部分后

28、重焊。5.6.3过凹的焊缝或弧坑，尺寸不足的焊缝超标咬边：用砂轮打磨好表面后重新补焊。5.6.4焊瘤或过高的焊缝：用碳刨刨掉或砂轮打磨掉多余部分。5.6.5补焊应用直径不大于4.0的低氢型焊条，此时提高预热温度50。5.6.6焊缝出现裂纹，原材料切割表面的不连续性，应报工艺部门，找出原因后再按返修工艺进行。5.6.7焊缝同一部位的返修次数不得超过两次。6 除锈、涂装：6.1 除锈的要求：所有钢结构的除锈及喷涂工作，应在质检部对制作质量检验合格后进行。6.2 钢材表面除锈采用抛丸除锈方法，除锈质量应达到GB8923中Sa2.5级标准，Q235材质表面，摩擦系数达到0.45，Q345材质表面摩擦系

29、数不小于0.45。6.3在油漆喷涂前，需对钢构件表面进行清扫、清理。6.4 油漆：根据合同技术协议有明确要求的，按合同技术协议喷涂，无具体要求的根据本文件执行。1） 喷涂底漆：厚度 颜色2） 中间漆：厚度 颜色3） 面漆：厚度 颜色具体依据各工程技术协议和钢结构设计总说明6.5 下列部位免涂油漆： 1） 柱底向上至0.00标高的区域。2） 距螺栓孔群周围50100mm。3） 现场焊缝两侧50100mm，并加脱氧铝漆作防锈保护。6.6 需要刷防火涂料的钢构件，工厂内只需刷底漆，由买方提供防火涂料。7 钢结构的标志、包装、运输7.1 构件标记7.1.1 所有出厂构件必须按图纸用样冲打上眼（或油涂喷

30、上）构件安装标记。其位置与图纸标识位置相同，不得调换位置。 7.1.2 出厂构件的编号为：#构件编号用白色标识 注：青岛东方铁塔股份有限公司生产的每一个构件都须有明显的带#机字模。标识的颜色清晰醒目。7.1.3 构件编号用钢印和油漆号标出（车间在制作过程中需挂钢印牌生产、流转、发货）。7.1.4 对于构件编号部位的规定，原则上每一个构件应有两个标记，一个位于构件的正面（或翼板），一个位于构件的侧面（或腹板）。7.1.5 按安装要求：构件的钢印号及油漆号，必须打在距（图纸）安装标识附近。钢柱的安装标识位于距下端头1000mm处上翼板板的中心在线，并沿翼板长度方向排列；油漆涂装干透后，用记号笔在钢

31、印号附近抄写钢印号，并在相应腹板位置抄写钢印号。钢梁位于（图纸）构件的左端300mm左右，同样也需用记号笔在腹板位置抄写钢印号。7.1.6 包装说明及标识： 所有钢构件或包箱的表面用耐久的颜色清晰漆出以中文唛头： 合 同 号 工程名称 构 件 号 毛/净重（kg） 件 数 7.2 包装、发运7.2.1 产品包装须经产品检验合格，随机文件齐全，漆膜完全干燥方可进行。7.2.2 产品的包装应具有足够的强度，保证产品能经受多次装卸，运输无损伤、变形，降低精度、锈蚀、残失，能安全运抵目的地。7.2.3 产品捆包应按区域、节、组中分别打包。7.2.4 重量超过3吨的构件应标出重量、重心和起吊点的位置。7.2.5 构件发运前，需编制发运清单，清单上明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便收货单位核查。8构件尺寸公差部分8.1 柱8.2 梁8.3 撑8.3.1 垂直支撑及节点板 8.3.2 水平支撑斜杆型式8.3.3 水平支撑节点板8.4 钢板组合断面外形公差 编制: 审核: 批准: