压力管道组成件检验通用工艺规程.doc

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1、05 压力管道组成件检验通用工艺规程1 范围本规程适用于压力管道组成件的检验。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。TSG D0001-2009 压力管道安全技术监察规程-工业管道GB20801-2006 压力管道规范-工业管道GB5023597 工业金属管道工程施工及验收规范SH3501-2002 石油化工有毒可燃介质管道施工及验收规范各材料的专业制造、检验标准见工艺

2、规程附录压力管道施工主要规范3 一般要求3.1压力管道组成件包括：管材、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置、膨胀节、绕性接头、耐压软管、调压器、过滤器、管路中的节流装置和分离器等3.2采购的所有压力管道组成件以及焊接材料必须要有制造厂出具的合格证和质量证明书；压力管道组成件制造厂还应提供的特种设备制造许可证。实行监督检验的管道组成件（如螺旋焊管、PE管），还应提供当地特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。3.3压力管道组成件在使用前应进行外观检查，其质量应符合下列规定： 3.3.1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷； 3.3.2锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过

3、产品相应标准允许的偏差； 3.3.3螺纹、密封面、坡口的加工精度、粗糙度及几何尺寸应达到设计或制造标准的要求； 3.3.4压力管道组成件除应具有规格型号、材质、执行标准等产品标识外，还必须有“TS”监检标记。（也可标在合格证上）3.4合金钢、低温含镍钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛及钛合金材料的管道组成件，采用光谱分析或其他方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批（同炉批号、同规格，下同）的5%且不少于1件。检查时应做好标记。3.5设计文件有低温冲击值要求的材料产品质量证明文件应有低温冲击韧性试验值否则应按GB 4159 的规定进行补项试验。3.6所有压力管道组成件的采购及使用应严格按设计文件

4、规定的规格型号和标准号采购；如市场上无法采购到或采购困难的，应由设计出具变更单，然后按变更后的要求安排采购，不得私自代用。3.7 凡按规定作抽样检查或检验的样品中若有一件不合格必须按原规定数加倍抽检若仍有不合格则该批管道组成件不得使用并应作好标识和隔离。3.8 管道组成件应分区存放且不锈钢管道组成件不得与非合金钢低合金钢接触。3.9 所有管道组成件的具体尺寸偏差和加工公差应参照相应的检测和制造标准。3.10管道组成件存放应符合下列要求： 3.10.1按品种、材质、规格、批次划区存放；不锈钢与碳素钢、低合金钢管道组成件不得接触；暂不能安装的管子，应封闭管口。3.10.2室外存放的管道组成件应设置

5、支、垫层； 3.10.3施工现场存放的材料应摆放整齐，标识清楚，专料专用。3.11 管道组成件发放时，应核对材质、规格、型号、数量、标识。材料切割前应做好标识移植。3.12 管道组成件返库时，应证件齐全、标识清晰，经确认后方可入库。3.13检测设备3.13.1主要检测设备有卷尺、游标卡尺、千分尺、测厚仪、光谱分析仪、放大镜等。3.13.2所有的检测设备必须经有资质的检测部门检测合格，并在检测有效期内。4 管材检验4.1 进库钢管应验收下列项目： 4.1.1 审查钢管质量证明书； 4.1.2 检查钢管出厂标识； 4.1.3 目测外观质量； 4.1.4 核对数量、规格尺寸。4.2 钢管的质量证明书

6、中，应有下列内容： 4.2.1 供方名称或印记； 4.2.2 需方名称； 4.2.3 发货日期； 4.2.4 合同号； 4.2.5 产品标准号； 4.2.6 钢的牌号； 4.2.7 炉罐号、批号、交货状态、重量或根数、件数； 4.2.8 品种名称、规格及质量等级； 4.2.9 产品标准中所规定的各项检验结果； 4.2.10 合同规定的补项检测结果； 4.2.11质量技术监督部门的印记。4.3 钢管标识应符合下列要求： 4.3.1 外径不小于36mm的钢管，应在每根钢管一端的端部有喷印、盖印、滚印、钢印或粘贴的印记。印记应清晰明显，不易脱落。印记应包括钢的牌号、产品规格、产品标准号和供方印记或注

7、册商标。合金钢管应在钢的牌号后印有炉号、批号； 4.3.2 外径小于36mm的钢管可不打印记，但应成捆或装箱出厂。成捆包装的每捆钢管上，应挂有不少于二个标牌。标牌上应注明：供方印记或注册商标，钢的牌号、炉号、批号、合同号、产品规格、产品标准号、重量或根数、制造日期和供方质量技术监督部门的印记。4.4 钢管的外观质量应符合下列要求： 4.4.1 不锈钢无缝钢管内外表面不得有裂缝、折叠、轧折、离层和结疤存在。在钢管内外表面上，直道允许深度如下： 冷拔(轧)钢管：不大于公称壁厚的4%，且不大于0.30mm； 热轧(挤)钢管：不大于公称壁厚的5%，直径小于或等于140mm的钢管，最大允许深度为0.5m

8、；直径大于140mm的钢管，最大允许深度为0.8mm； 4.4.2 不锈钢焊接钢管内外表面应光滑，不得有裂缝、折叠、分层、过酸洗及氧化铁皮。允许存在深度不超过负偏差的轻微划伤、压坑、麻点。焊筋高度不得大于壁厚的15%，最小高度为0.18mm； 4.4.3 其余材质的无缝钢管的内外表面不允许有裂缝、折叠、轧折、结疤和离层，这些缺陷必须完全清除掉。清除深度不得超过公称壁厚的负偏差。其清除处的实际壁厚不小于壁厚所允许的最小值，但不超过壁厚负偏差的其他缺陷允许存在； 4.4.4 其余材质的焊接钢管的内外表面应光滑，不允许有折叠、裂纹、分层、搭焊缺陷存在。钢管表面允许有不超过壁厚负偏差的划痕、刮伤、焊缝

9、错位、烧伤和结疤等缺陷存在。允许焊缝处壁厚增厚和内缝焊筋存在； 4.4.5 钢板卷管内外表面应光滑无氧化皮，焊缝应圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷，并不得留有熔渣和飞溅物。本体上不得有深度大于公称壁厚的5%，且大于O.8mm的结疤、折叠、离层、划痕。不得有深度大于公称壁厚的12%，且大于1.6mm的机械划痕和凹坑。4.4.6 由10、20、09MnV和16Mn钢制造，适用于输送流体的一般无缝钢管，其外径及壁厚允许偏差不得超过表13的规定。不锈钢管其外径及壁厚允许偏差不得超过表4的规定表1 钢管的外径允许偏差单位为毫米钢 管 种 类允 许 偏 差热轧（挤压、扩）钢管1%D或0.50，取

10、其中较大者冷拔（轧）钢管1%D或0.30，取其中较大者表2 热轧（挤压、扩）钢管壁厚允许偏差 单位为毫米钢管种类钢管公称外径S/D允许偏差热轧（挤压）钢管10212.5%S或0.40，取其中较大者1020.0515%S或0.40，取其中较大者0.050.1012.5%S或0.40，取其中较大者0.1012.5%S-10%S热轧钢管15%S表3 冷拔（轧）钢管壁厚允许偏差单位为毫米钢 管 种 类钢管公称壁厚允 许 偏 差冷拔（轧）315%S 或0.15，取其中较大者-10%S312.5%S-10%S表4 不锈钢无缝钢管外径和壁厚的允许偏差 单位为毫米热轧（挤、扩）钢管冷轧（挤、扩）钢管尺寸允许偏

11、差尺寸允许偏差普通级高级普通级高级公称外径D681591594261.25%D1.5%D1.0%D公称外径D61010303050500.200.300.400.9%D0.150.200.300.8%D公称壁厚S15+15%S-12.5%S12.5%S公称壁厚S314%S12.5%S-10%S15+20%S-15%S3+12.5%S-10%S10%S4.5 有耐晶间腐蚀要求的材料产品质量证明文件应注明晶间腐蚀试验结果否则应按GB/T 4334.1 6中的有关规定进行补项检验。4.6 输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件中应有超声波检测结果，否则应按GB 5777 的规定逐根进

12、行检验。4.7 对于以下管子和管件，应进行外表面磁粉或渗透检验；抽样检验比例不低于每批次5%，且不少于一根（只），检验结果不得有线性缺陷。4.7.1 GC1级管道中设计压力大于或等于10MPa的管子和管件；4.7.2 GC1级管道中输送极度危害介质的管子和管件。4.8 管子经磁粉检测或渗透检测发现的表面非线性缺陷允许修磨修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90% 且不得小于设计文件规定的最小壁厚。4.9用户在验收聚乙烯管材、管件时的验收，应按有关标准检查下列项目： （1）检验合格证；（2）检测报告；（3）使用的聚乙烯原料级别和牌号；（4）外观；（5）颜色；（6）长度；（7）不圆度；（8）外径

13、及壁厚；（9）生产日期；（10）产品标志。4.10聚乙烯管材从生产到使用之间，存放时间不宜超过1年，管件不宜超过2年。超过上述期限时宜重新抽样，进行性能检验，合格后方可使用。管材检验项目：静液压强度（165h/80）、热稳定性和断裂伸长率；管件检验项目：静液压强度（165h/80）、对接熔接的拉伸强度或电熔管件的熔接强度。4.11聚乙烯管道连接前应对管材、管件及管道附属设备按设计要求进行核对，并应在施工现场进行外观检查，管材表面伤痕深度不应超过管材壁厚的10%，符合要求方准使用。4.12 聚乙烯管材（PE）和螺旋焊管的制造商应提供当地特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。5 阀门检验5.1

14、用于压力管道工程的阀门产品，应符合设计文件的要求。5.2 阀门的质量证明书应有下列内容： 5.2.1制造厂名称； 5.2.2 阀门名称、型号、规格、公称压力； 5.2.3 适用介质，温度； 5.2.4 出厂日期； 5.2.5 产品标准代号、质量检查结论； 5.2.6 制造厂检验单位及检验人员的印章。5.2.7 设计文件要求做低温密封试验的阀门应有制造单位的低温密封性试验合格证明书。5.3 阀门的外观质量应符合产品标准的要求不得有裂纹氧化皮粘砂疏松等影响强度的缺陷。5.4 PE阀门内外表面洁净，不应有缩孔（坑）、明显的划痕；阀体的颜色为黄色或黑色。阀体上的任意一点的厚度，不小于管材壁厚。5.5安

15、全阀应委托工程所在地有相应资质的校验机构进行试验和调校，并由其出具试验和调校的书面报告。5.6减压阀的调压试验及疏水阀的动作试验，应在系统运行时进行，且应符合下列规定 5.6.1 减压阀在试验过程中，不应作任何妨碍试验的调整。当试验条件发生变化或偏离时，应重新进行调整，但不得更换零件； 5.6.2 疏水阀的动作试验应符合下列要求： 5.6.2.1疏水阀关闭时，向阀内通入蒸汽，再引入一定量的热凝结水，疏水阀开启(开启所需时间，按疏水阀的型式而定)，凝结水排出后疏水阀重新关闭，这样完整循环的试验不得少于三次。对于机械型的疏水阀可以用空气和水进行动作试验； 5.6.2.2 疏水阀试验应动作灵敏、工作

16、正常、阀座无漏汽现象：疏水完毕后，阀应处于完全关闭的状态。双金属片疏水阀应在额定的工作温度范围内做动作试验。5.7正齿轮、斜齿轮、伞齿轮、蜗杆蜗轮及链轮传动的阀门，其传动机构应按下列规定进行清洗与检查： 5.7.1 开式机构的齿轮工作面、轴承等应清洗干净，并加注新的润滑油脂； 5.7.2 闭式机构应抽10%，且不少于一个进行揭盖检查。零件应齐全，内部清洁无污物，传动件无毛刺，各部间隙及啮合面应符合要求； 5.7.3 对因存放时间过久而变质的润滑油脂，应予以更换； 5.7.4 以色印法检查蜗轮的结合面，应啮合正确，工作轻便，无卡涩或过渡磨损现象。各部间隙及窜量应符合要求； 5.7.5 链轮传动的

17、阀门，导链架与链轮的中心应一致。链条不得有开环、脱焊、链轮与链条节距不符等现象。5.8 气压或液压传动的阀门应进行动作试验。必要时每批抽一个按下列规定进行解体检查和试验： 5.8.1 检查气(液)缸缸壁、活塞、活塞杆的粗糙度； 5.8.2 检查各“O”形环的质量及其装配质量； 5.8.3 以人力驱动活塞，在上、下死点位置时，检查阀门的启闭情况； 5.8.4 合格后重新封闭缸盖，并以空气或水为介质，按活塞的工作压力进行启闭试验； 5.8.5 必要时，对阀门的密封面进行密封性试验。5.9 电动装置的变速箱除按进行清洗与检查外，还应复查联轴节的同轴度，然后接通临时电源，检查电动系统的工作状况。此时应

18、注意将手动机构与电动系统完全脱开。在全开与全闭的状态下，检查、调整阀门的限位装置。电动系统工作时，应动作可靠，指示准确。此种试验应反复进行三次。5.10 电磁阀门应接通临时电源，进行启闭试验。试验不应少于三次。必要时应在阀门关闭状况下，对其进行密封性试验。5.11 具有机械联锁装置的阀门，应在模拟架上进行试验及调整。相关阀门的启闭动作应协调，动作自如、限位准确，并对它们的极限位置作出相应的标识。5.12 检验试验合格的阀门应作出标识并填写阀门检验试验记录。5.13 阀门压力试验等要求具体见阀门试验通用工艺规程。6 管件检验6.1 管件(弯头、异径管、三通、四通、管帽、承口管箍等)在使用前应确认

19、下列项目： 6.1.1 核对产品质量证明书与实物标识； 6.1.2 外观不得有影响产品质量的缺陷； 6.1.3 尺寸偏差应符合产品标准要求。6.2 质量证明书应包括下列项目： 6.2.1 制造厂名称及制造日期； 6.2.2 制造厂质量检验印章； 6.2.3 质量检验员的签字及检验日期； 6.2.4 产品名称、规格、管子表号、材质、材料标准及质量等级； 6.2.5 产品的化学成分和机械性能报告； 6.2.6 其他必须做的和用户要求做的检查试验报告。6.3 管件上应标识下列内容： 6.3.1 制造批号； 6.3.2 管件规格(公称直径及管子表号)； 6.3.3 材料牌号和标准； 6.3.4 制造厂

20、代号或商标。6.4 钢制管件的外观质量应符合下列要求： 6.4.1 对焊无缝管件 6.4.1.1 外观检查应逐件进行； 6.4.1.2 管件的表面应光滑、无氧化皮； 6.4.1.3 管件上不得有深度大于公称壁厚5%，且大于O.8mm的结疤、折叠、轧折、离层、裂纹； 6.4.1.4 管件上不得有深度大于公称壁厚12%，且大于1.6mm的机械划痕和凹坑。 6.4.2 螺纹接管件 6.4.2.1 外观检查应逐件进行； 6.4.2.2 管件的内外表面应光滑、无氧化皮。螺纹光滑无缺损、乱丝。 6.4.2.3 管件上不得有深度大于公称壁厚5%，且大于O.8mm的结疤、折叠、离层、裂纹。 6.4.2.4 管

21、件上不得有深度大于公称壁厚12%，且大于1.6mm的机械划痕和凹坑。 6.4.3 承插焊接管件 6.4.3.1 无深度大于O.8mm或浸入最小壁厚的结疤、折叠、夹渣； 6.4.3.2 无深度大于1.6mm或浸入最小壁厚的机械划痕和凹坑； 6.4.3.3 无裂纹。6.5 管件的尺寸允许偏差应符合下列规定： 6.5.1 对焊无缝管件应符合钢制对焊无缝管件GB12594的规定； 6.5.2 承插焊接及螺纹连接管件应符合锻制承插焊和螺纹管件GB/T 14383的规定。6.6 设计压力等于或大于10MPa的管件，应逐件进行表面无损检测，若有缺陷应予以修磨，修磨后的实际壁厚不应小于公称壁厚的90%。6.7

22、用于输送极度危害介质管道的管件，每批应抽5%，且不少于一件进行表面无损检测，不得有线性缺陷。6.8 PE管件内外表面洁净，不应有缩孔（坑）、明显的划痕；阀体的颜色为黄色或黑色。7 法兰检验 7.1 法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定。7.2法兰的外观质量应符合下列规定：7.2.1 锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷； 7.2.2 机加工表面不得有有害的划痕、毛边、局部的毛坯面等缺陷； 7.2.3 环槽密封面的环槽两个侧面不得有机加工而引起的裂纹、划痕、加工程度不足等缺陷。7.3 法兰应在外缘以钢印作标识，标识应包括下列内容： 7.3.1 产品的标准号

23、； 7.3.2 公称压力； 7.3.3 公称直径； 7.3.4 管子表号或壁厚(mm)； 7.3.5 连接型式及密封面型式； 7.3.6 材料代号； 7.3.7 制造厂的标识。7.4 奥氏体不锈钢和低温钢管道法兰，不得用钢印作标识。7.5 锻造成形后的法兰坯件，应按钢制管法兰HG/T20592系列标准的规定进行热处理。热处理后的硬度，应符合该标准的要求。7.6 法兰尺寸的极限偏差，翻边短节尺寸的极限偏差，密封面尺寸的极限偏差应符合钢制管法兰HG/T20592系列标准的规定。7.7 若订货合同对法兰的密封面加工和无损检测另有要求，质量证明书上应有相应说明。8 紧固件检验 8.1 管道紧固件的质量

24、证明书应包括下列内容： 8.1.1 产品名称，规格及数量； 8.1.2 材料牌号； 8.1.3 出厂日期及检验印记。8.2 应在螺栓的两端和螺母的端面作出材料代号和制造厂标识。当螺栓直径小于或等于M24时，标识可分别打在螺栓的两端。8.3 螺栓、螺母表面不得有裂缝、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在。8.4 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺纹牙侧的表面粗糙度Ra不大于8.5 螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。8.6 设计压力等于或大于10 MPa 管道用的合金钢螺栓螺母每批应抽两件进行硬度检验，硬度符合相应标准的规定。8.7 紧固件抽样检验若有不合格，应按第3.7条的规定处理

25、。9 垫片与填料检验9.1 垫片与填料的几何尺寸、外观质量及密封面质量应符合相应标准的要求；质量证明书及标识标记符合应HG钢制管法兰、紧固件、垫片的系列标准。9.2 金属环垫应符合下列要求： 密封面应无裂纹、毛刺、磕痕、麻点、径向划痕及锈斑等缺陷，其表面粗糙度Ra应不大于1.6； 9.3 透镜垫的材质应与管子的材质相同，加工尺寸及精度应符合相应标准的要求，表面粗糙度Ra不得大于O.8，透镜垫球面半径偏差应用样板作透光检查。9.4 金属齿形垫片应符合下列要求： 9.4.1 垫片尺寸偏差应符合相应的制造标准； 9.4.2 齿形环两表面平行度的允许偏差为每lOOmm直径长度不大于O.05mm； 9.

26、4.3 齿形环齿顶平面的表面粗糙度Ra不应大于1.6； 9.4.4 金属齿形环应由整张钢板制成，不允许拼焊；9.5 缠绕式垫片的表面质量和标识应符合下列规定： 9.5.1 产品应按型式、规格分别包装。 9.5.2 垫片的外观质量： 9.5.2.1 垫片本体表面不应有伤痕、空隙、锈斑等缺陷； 9.5.2.2 垫片本体表面非金属带应均匀突出金属带，且需平整； 9.5.2.3 焊点不应有虚焊和过烧等缺陷。9.6 聚四氟乙烯包覆垫片的质量应符合下列规定： 9.6.1 垫片应按型式、规格分别包装； 9.6.2 包覆层表面应平整、光滑、无翘曲变形，厚度均匀且不允许有孔眼及夹渣等缺陷9.7 耐油石棉橡胶垫片

27、、石棉橡胶垫片、橡胶垫片等非金属垫片的质量应符合下列要求： 9.7.1 垫片应按厚度、规格分别包装； 9.7.2 垫片应在15以上的环境中切割制造，表面应平滑整齐，不允许有分层、疙瘩、裂缝、气泡、外来杂质及其他对使用有影响的缺陷； 9.7.3 用于奥氏体不锈钢或其他对氯离子作用敏感的密封面的垫片，垫片材料中氯离子含量不超过50mg/L。10 管道视镜、过滤器及阻火器检验10.1 视镜和过滤器本体表面应平整光洁，不得有锻造或铸造的缺陷。两端法兰的圆心应在简体中心轴线上，偏角差不得超过1.5。10.2 视镜玻璃不得有裂纹、麻点、毛面等缺陷。理化性能、耐腐蚀性能、透光率等应符合相关制造标准的规定。1

28、0.3 视镜经外观检查后，应逐个进行液压强度试验和密封性试验。强度试验压力为设计压力的l.5倍，密封性试验压力为设计压力。10.4 视镜进行强度或密封性试验时，应遵守下列规定： 10.4.1 严禁使用气体介质作压力强度试验； 10.4.2 不得在视镜玻璃的正前方观察或检查，且不得敲打与碰撞正在试压的视镜或紧固螺栓； 10.4.3 试验系统应并联容积足够大的缓冲器，一般为视镜容积的100150倍； 10.4.4 升压应分级进行，升至设计压力的0.5和l倍时，应分别停压5min，若无异常现象方可继续升压到试验压力； 10.4.5 严禁带压修理。10.5 过滤器应进行外观检查，其材质、规格及填充质量

29、应符合设计要求，若有异议应抽5%且不少于一件做解体检查，详细核对滤网材质、孔数或目数、层数。滤网、滤布、滤纸不得有破损、折皱、脏污、缺量等现象。10.6 过滤器应以设计压力的1.5倍逐个进行液压强度试验。液压强度试验后，应将试验液体吹干，并封堵两端的管口。10.7 阻火器应进行下列检查： 10.7.1 逐个核对公称直径及外形尺寸； 10.7.2 每批抽查5%且不少于一件作解体检查，内部充填物应符合下列规定： 10.7.2.1 金属丝网阻火器的丝网材质、花板及钢丝纲的孔数或目数、层数均应符合设计要求。同时不得有破损、缺边、脏污等现象； 10.7.2.2 砾石阻火器的砾石粒度、充填量应符合设计要求

30、； 10.7.2.3 化学药品阻火器的阻火剂品种应符合设计要求，充填量应符合要求。10.7.3 当发现内部充填物有不合格，应按第3.7条的规定处理。10.8 承压阻火器应按下列规定逐个对壳体进行液压强度试验： 10.8.1 试验前不得安装内部充填物； 10.8.2 试验压力为设计压力的1.5倍。10.9 承压阻火器试压合格后，应及时将水渍清理干净。内件安装时应固定牢靠，并封堵两端管口。10.10 设计要求做阻火试验时，必须按设计规定进行阻火试验。试验时应有专门的技术方案和安全措施。10.11 爆破板、爆破帽、爆破膜进行检验时，应符合下列要求： 10.11.1 包装必须良好，其材质、规格及爆破试验的结果，应符合设计规定； 10.11.2 爆破元件应用不低于5倍的放大镜进行检查，不得有划痕、麻点、锈蚀及污染。爆破断面的厚度应进行测量，其值必须符合设计要求。11 相关体系文件11.1 材料零部件质量控制程序11.2 不合格控制程序12 相关记录12.1 管材检查验收记录12.2 管件宏观检验记录12.3 管道组成件验证性和补充性检验记录