塑胶原料注塑经常出现的加工工艺问题和解决方案.docx

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1、塑胶原料注塑经常出现的加工工艺问题和解决方案 东莞市万海塑胶原料有限公司戴万能收集整理 困难问题原因分析改善方法 1.塑件面呈银纹胶粒潮湿预先干燥材料；避免材料在模塑前遭受较大的温度变化 熔胶在模腔内流动不连续A.浇口要对称 B.再定浇口位置 C.保持模温均匀D.尽量使制品切面厚度均匀 缺乏外润滑剂加硬脂酸锌；通常需要翻磨 外润滑剂和塑料的混合不均匀延长混合时间增加少量润滑剂 注射速度太快A.工模设排气孔 B.减少注射压力 C.降低机筒温度 D.减少注射速度 E.降低螺杆旋转速度或背压 模温过低增高模温 注射压力过大降低注射压力 困难问题原因分析改善方法 2.表面不完整 材料冷 提高熔筒温度

2、工模冷 提高工模温度 注射缓慢 A.增加注射温度 B.增加注射压力 胶料在各浇口及横浇道的流动情况不一样 尽量使横浇口对称 胶料在横腔内流动不良 A.再设计浇口或模塑品 B.加长低压持续时间 3.胶粒未能全部熔胶熔胶筒温度过低A.提高熔胶筒温度 B.增加螺杆背压 模塑周期过快，使熔胶筒内胶料供应不足延长模塑周期 熔胶筒加料量无法控制改用有调节塑料流量的射嘴 4.翘曲变形塑胶制品于太热时脱模A.降低塑胶温度 B.降低工模温度 C.延长工模闭合时间 D.减少螺杆旋转速度或背压 胶料太冷A.增加熔胶加热缸温度 B.增加工模温度 C.增加螺杆背压 制品切面厚薄不均匀A.模具受热不均匀 B.使整个制品的

3、切面厚薄一致 入料太多A.调节螺杆后退位置减少入料 B.降低折射压力 浇口不对称 控制塑胶在各浇口的流动或更改之 制品脱模系统设计不良或安装不好再设计或再调整 工模温度不均匀 保持工模温度均一 过多废料在浇口周围 A.调整注射时间 B.减少或增加浇口尺码 困难问题原因分析改善方法 5.填模不足 注射压力太低 增大压力 加热缸温度低延长注射周期或慢慢提高温度 模温过低 模具水量调小，提高模具温度 排气不良改良模具通气坑 包风 改良模具射口或增加射口点 射速太慢 增快射速 6.顶出困难 工模冷却不足 加大水量或延长工模冷却时间 工模斜度不够增加退模位的锥度 塑件缩水而粘住阳模 升高模温或减少冷却时

4、间 注射压力太高 降低压力 7.黄点、黄线、变冷 加热缸温度太高降低注射温度 胶料在筒内停留太久缩短注射周期 加热缸内局部过热 降低通内温度 加热缸内存有死角更换加热缸或螺杆 8.黑线、黑点 止逆圈磨损 更换止逆圈 松退太长，引起加热缸内有气体不要松退 模具排气不足 增加排气口 螺杆、止逆圈不干净 清理加热缸，螺杆止逆圈硬铬处理 9.塑件变脆 废料加太多少用或不用 加热不均加长成型周期 尼龙成型不久 应用热水煮过 10.塑件内空洞塑料太湿把塑料烘干 射速太快，造成包风 速度缓慢 射压太低提高射压 模具设计不良重新设计模具 11.成品毛边 塑料太热把加热缸和工模温度降低 注射压力太高 降低注射压

5、力 闭模压力不足 提高锁模压，不能提高则换较大机械 模具不良 整修模具 12.射嘴漏胶 胶料太热降低加热缸或射嘴温度 射嘴不适合 更换适合的射嘴 背压太高降低背压或松退 困难问题原因分析改善方法 13.凹痕（缩水）模腔胶料不足，引致收缩： A.塑品切面厚，或厚薄不均匀B.入料不足 C.注射压力太小D.注射时间太短 E.浇口不对称F.注射速度太慢A.修改工模或增加注射压力 B.增加入料 C.增加注射压力 D.增加注射时间 E.增大浇口尺码 F.增加注射速度 塑胶过热A.降低机筒温度 B.适当控制工模温度过热的部分 注射塞前熔胶缓冲垫 A.增加入料 B.保持泵心前熔胶垫层压力稳定 工模开启时间不一

6、 用计时器控制开模时间 注射塞前的胶料缓冲垫过多减少入料 制品脱模时依然过热冷却工模，或马上将制品浸入水，或延长冷却时间 14.直浇道粘模压力过大 降低注射压力或枕压时间 塑胶过热 降低塑胶温度 浇道过大减少直浇道尺寸，延长射嘴和用短浇道陈套 制品脱模锥度不够增大锥度 直浇道陈套和射嘴嵌接不适当射嘴口尺码应比直浇道陈套小 有倒扣位或模腔璧粗糙 去除倒扣位和模璧再抛光 注射时间长 减少注射时间 入料过多 减少入料 15.小黑点 熔胶筒内璧烧焦胶块脱落（PE较常见）A.清洗机筒内璧 B.用较硬的塑料进入以擦净机筒壁面 C.避免胶料长时间受高温 16.黑点 空气带来赃物 A.封盖料斗 B.胶料封闭好

7、 模腔内有空气，引致焦化A.工模排气好改好 B.再设计工模或塑件 C.再定浇口位置 D.增加或减少熔胶筒和工模温度，以改变胶料在模内的流动形态 E.减低射胶压力或速度 困难问题原因分析改善方法 17.黑色条纹 冷胶粒互相摩擦或与机筒壁摩擦时烧焦 A.加入有外润滑剂的塑胶 B.翻磨料加入润滑剂 C.增加机筒后段温度 因柱塞或螺杆的中心有偏差，发生柱塞与机筒壁面摩擦，烧焦熔胶 A.再次使柱塞定位：柱塞与机筒有足够距离，使空气能顺利排出 B.避免用幼细磨料，因其位于柱塞与机筒壁面间 射嘴温度变化范围大 不用开闭一式温度控制器，改用变压器 射嘴过热，烧焦胶料 减低射嘴温度 18.棕色条纹溶胶筒全面或局

8、部过热 A.减低发热器温度 B.减低螺杆旋转速度 C.减少螺杆背压 胶料粘着机筒壁或射嘴，以致烧焦 拆开射嘴并清洁它，或拆开机筒和射嘴， 一同清理 19.气泡模腔填料不足，由于：A.制品切面厚，模腔璧上有突盘和突起线条 B.注射压力太低 C.注射时间太短 D.入料不足 A.再设计工模 B.增加注射压力 C.增加注射时间 D.增加进料速度 E.增加浇口阔度 胶粒潮湿 模塑前先干燥胶粒，模塑前胶粒要避免受很大的温度变化 工模温度不均匀 重新排列模内入水管位置，使工模温度一致 20.破裂或龟裂 添模太实 A.减少入料速度 B.减少注射压力 C.减少注射时间 工模温度太低提高模温 不适当的脱模设计修改

9、工模 顶针或环定位不当再安装顶针使能顺利将塑件顶出工模 21.胶品尺寸性改变 模塑情况不稳定 A.调节操作情况，直至得到最大的平稳操作 B.啤塑工人视乎各种情况而决定啤塑时间长短 今次啤塑与上次时间不同 A.改正跟上次不同之处 B.检查胶料温度、胶料压力、工模温度、模塑周期时候、入料、电压、温度调节表、压力系统和放入料斗材料的温度 在检查塑件时，周围的空气温度不固定 A.保持周围空气温度固定 B.在中午及午夜换班时，关闭窗户 C.电风扇安放的位置以不能吹到注塑机为佳 困难问题原因分析改善方法 22.不稳定周期 开模时间长短不一 用计时器确定工模的开关时间 不稳定压力A.射胶稳压立要足够及稳定

10、B.检查压力系统是否正常等，是否有裂痕 模塑周期间，熔胶筒温度不稳定A.检查温度控制器是否正常 B.选用最好的温度控制器 C.检查电压是否稳定 D.看发热圈是否损坏 E.塑料输入料斗前后，其温度有没有变化 F.泵心机柱塞头前的胶料量要保持固定 G.注射机操作要稳定，不可时常扭动调制 H.检查由窗户或风扇吹来的空气流动情况 工模温度不均匀A.用工模温度控制器 B.调整工模内的入水管 C.确定工模的排气情况 D.检查工模的各入水管 入料不稳定 检查进料系统 23.漏胶 胶料太热 A.降低胶料温度 B.降低工模温度 C.减少螺杆旋转速度或螺杆背压 注射压力过高A.降低压力 B.减少枕压时间 入料过多

11、减少入料 入料不稳定泵心机要保持定量胶料落入柱塞前头 工模周期不稳定用计时表保持整个模塑周期时间固定 工模的凸凹两面接触线不良 再次打磨凹凸面的接触线 锁模力不够A.增大锁模力 B.用锁模力较大的注塑机 24.流纹和塑面起波纹 胶料不够热增加胶料温度 工模不够热 增加工模温度 浇口太小，以致胶料在模腔内有喷射现象扩大浇口和降低注射压力 塑品切面厚薄不均匀 A.再设计塑件，使切面厚薄均一 B.去除塑品上的突盘和突起的线条 困难问题原因分析改善方法 25.塑胶在浇口成层状 胶料过冷 提高熔胶筒温度 工模过冷 提高模温 射胶速度太慢 增大射胶速度 射胶压力不足 增压 射胶时间过长减少注射时间 胶料污

12、染 A.清洁熔胶筒 B.避免混入其它不同胶料 工模润滑剂过多清洁模璧，用小量润滑剂 水口太大或太小 调节水口大小，使得到良好的压力控制 工模过热 在工模过热部分增加冷却 26.啤塑周期需时过长胶料温度高 A.降低温度 B.减少螺杆旋转速度或背压 工模温度过高降低模温 模塑时间不稳定用计时表管制工模开合时间 供热量不够 改换较大注塑机或将胶料预热 塑件较厚处冷却不够A.改变模内冷却水道位置 B.用快冷浴 27.热扭变温度比实际应用时的温度范围低 注射压力过大降低注射压力 射胶时的保压时间过长用最少的注射时间和保压时间 前后工模温度变化过大使前后工模温度一致 浇口熔胶凝结慢 减少浇口尺码 退火温度

13、不当 试选用最高的退火温度直至热扭变温度轻微或无增加为止 塑件切面厚度不均尽可能保持切面厚度均匀 工模温度过低 增高模温 机筒温度与模温不配合 选择适当的机筒温度和模温 进料过多 A.减少入料，如有可能量准每次入料量 B.调节螺杆的加料位置 28.塑件粘模 注射压力或熔胶筒温度过高 A.降低注射压力或机筒温度 B.降低螺杆旋转速度或螺杆背压 进料太多 减少入料 注射时间过长 减少注射时间 工模内有倒扣位 除去倒扣位，打磨抛光，增加脱模部分的斜度 模腔深入部分空气压力小设立适宜的排气道 开模时间变动不定 保持固定开模时间。可用计时器 工模内璧挂光洁不够 模腔璧再次抛光 模芯产生移位 重新装好模芯

14、 困难问题原因分析改善方法 29.塑件表面出现微弱或明显的熔合线 胶料过冷 A.增加熔胶筒和工模温度 B.增加注射压力 C.减少柱塞得熔胶缓冲垫 模腔璧涂脱模剂过多 A.抹干工模璧，重新涂上少量脱模剂 B.在需要时采用脱模剂 熔合线离开浇口太远 再定浇口位置或用几个相同的对称的浇口代替 空气逃离工模不够快 A.增设足够排气孔 B.顶针中间设排气孔 塑品切面厚薄变化大 A.再设计塑件 B.浇口定位要适当 工模过冷 提高模温 射料压力不够 增大压力 注射速度慢 增大注射速度 30.塑件表面粗糙 模温太冷 提高模温 注射压力太低增大注射压力 模璧有水分 清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在壁面凝结 用脱模

15、剂过多 清洁工模及用少量脱模剂 非全部熔胶在模腔内与腔璧接触A.增大注射压力 B.提高模温 C.增加入料 注射速度慢 A.增大注射速度 B.增加熔胶温度 C.用最大压力：减少熔胶缓冲垫 D.增大螺杆背压 使用过多的内或外润滑剂 检查材料和选用合适品种 工模腔璧粗糙 再次抛光模璧 31.射胶不足材料不够热 增加熔胶筒各种温度 工模不够热 增加模温 压力不足 增加压力 模温不均一 重新排列冷却水管 入料不足 增加入料，并保持固定料量注入工模内 空气不能排出摸腔 增加排气道数目和尺码 外润滑剂不足 加外润滑剂 射料时间不足 增加射料时间 流入多模腔工模的熔胶流态不能适当平衡 改正不平衡情形 浇口小

16、扩大浇口 模腔熔胶量大过注塑机射胶量 用较大注塑机或减少模腔数目 32.塑件面呈银纹 塑胶温度过高 A.由喷嘴温度开始，减少机筒温度 B.降低螺杆旋转速度使螺杆所受的背压也减少 粗胶粒和幼胶粒的混合 避免用这类材料，或可经过筛选，得到粗细均一的颗粒 塑胶温度不均一。引致原因是：A.射嘴、鱼雷头分流梭或熔胶筒温度过高 B.超过注塑机的塑化容量 C.胶粒放入料斗时本身温度有变化 A.首先减少射嘴、鱼雷头分流梭温度，然后使熔胶筒温度 B.延长模塑周期或选用有较大发热量的注塑机 C.预热材料或安装料斗干燥器以保持材料固定的温度 胶粒中混入少量空气 A.降低机筒后段温度和避免用翻磨料或柱塞或注塑机 B.柱塞向前推尽后，缓冲