地铁竖井施工方案(DOC34页).doc

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1、 目录第一章 编制依据、范围和原则11.1 编制依据11.2 编制范围11.3 编制原则11.4 所采用的主要技术规范、标准1第二章 工程概况32.1 工程概况32.2 工程水文地质及水文气候情况32.3 地震裂度3第三章 施工总体部署43.1 总体管理目标43.2 总体施工方案、顺序和流程43.3 施工组织机构及资源配置5第四章 1号临时施工竖井施工方法及工艺74.1 施工前准备74.2 围护桩施工74.3 钻孔桩及桩顶冠梁施工74.4 土方开挖施工84.5 桩间网喷砼施工94.6 钢围檩加工及安装施工104.7 钢管支撑加工及安装方法114.8 钢支撑拆除134.9 钢支撑施工注意事项13

2、4.10 衬砌施工工艺及要求14第五章 施工监控与量测215.1主要监测项目215.2测点布置与监测频率215.3监测控制标准225.4监测方法22第六章 雨期施工保证措施256.1 加强预控256.2 钢筋工程256.3 混凝土工程256.4 模板工程256.5 用电管理266.6 雨期排水266.7 设备管理266.7 降水工程26第七章 质量保证措施277.1 质量管理体系277.2 质量保证措施27第八章 安全保证措施298.1 安全管理体系298.2 安全保证措施29II第一章 编制依据、范围和原则1.1 编制依据(1)*地下结构及防水1号临时施工竖井维护结构施工图（DT1-07-0

3、3-01-03-SS-JG-001A013A）及相关会审纪要文件；（2）*施工合同文件；（3）现场调查资料、场地影响范围内建、构筑物调查报告；（4）我单位轨道交通工程的科研成果及施工经验。1.2 编制范围*1号临时施工竖井主体结构施工以及周围环境的防护。1.3 编制原则1.3.1 遵循图纸及规范要求正确理解设计文件要求，遵循设计及规范要求，制定正确的施工方案。1.3.2 确保工程安全充分认识本施工竖井的工程地质、水文地质及周边环境的特点，结合地铁暗挖工程的施工特点，应用可靠的技术和工法，以信息化的手段，确保工程安全。1.3.3 确保工期实现优化施工组织，选用优良的车站施工设备，合理配置资源，采

4、取操作性强的技术措施，确保节点工期的实现，为实现总工期目标奠定基础。1.3.4 确保工程质量确立对质量终身负责的观念，完善质保体系，严格过程控制，精益求精，确保工程质量目标实现。1.3.5 以人为本的原则在施工中遵循“以人为本”的原则，贯彻文明施工，争创文明工地；千方百计减少扰民；尽力创造良好的施工、生活环境，保证职工安全健康。1.4 所采用的主要技术规范、标准（1） 地下铁道工程施工及验收规范（2003版）（2） 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB 50204-2002）（3） 城市轨道交通工程测量规范（GB 50308-2008）（4） 锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB 50086-20

5、01）（5） 建筑基坑工程技术规范（YB 9258-97）（6） 建筑工程施工质量验收统一标准（GB 50300-2001）（7） 轨道交通土建工程施工质量验收标准（2010版）（8） 轨道交通车站工程施工质量验收标准（2010版）（9） 轨道交通防水工程施工质量验收标准（2010版）（10）轨道交通隧道工程施工质量验收标准（2010版）（11）轨道交通地下工程防水技术规程（DB 11/581-2008）（12）建筑基坑支护技术规程（JGJ 120-99）（13）混凝土泵送施工技术规程（JGJ/T 10-95）（14）钢筋焊接及验收规程（JGJ 18-2003）（15）建筑施工安全检查标准（J

6、GJ 59-99）（16）施工现场临时用电安全技术规程（JGJ 46-2005）（17）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 （JGJ 1302011）（18）建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范（JGJ 166-2008）（19）钢筋机械连接通用技术规程（JGJ 107-2010 ）（20）城市轨道交通工程监测技术规范（GB50911-2013)（21）建设部87号文超过一定规模的危险性较大的分部分项工程范围（22）建质2009254号文关于印发建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则的通知33第二章 工程概况2.1 工程概况1号临时施工竖井设置在*旁。竖井平面形状为矩形，净空尺寸为长15.

7、7m宽10.7m，深约20.98m。施工竖井为围护桩+内支撑结构。地层自上而下依次为：杂填土层、粉质粘土层、砂层、全风化泥岩、强风化泥岩、中风化泥岩。基坑安全等级为一级。支护结构部分采用钻孔灌注桩+内支撑的型式。钻孔灌注桩桩径选用800mm，桩距采用1300mm，桩间采用（挂网）喷射混凝土封闭找平。桩顶设冠梁，冠梁上部砌筑砖墙保护。内支撑采用钢支撑，第一道钢支撑设于冠梁处，其它钢支撑通过水平钢围檩支撑在钻孔灌注桩上。在确保安全前提下，钢支撑可以按等刚（强）度原则，选用其它断面型钢进行支撑代换。竖井结构防水等级为二级，二衬结构采用C40模筑砼，抗渗等级P10。柔性外包防水层采用2.0mm厚单组分

8、聚氨酯涂膜进行防水处理，侧墙、底板采用双面粘合型沥青基聚酯胎预铺防水卷材。变形缝采用大于300mm宽外贴式止水带350mm宽中埋式钢边橡胶止水带背水面嵌缝进行防水处理。建（构）筑物及地下管线根据目前的调查资料，该区间地下无管线。2.2 工程水文地质及水文气候情况2.2.1 工程地质情况本层水主要赋存于第四系粘性土地层中，含水层水平、垂直向渗透性差异较小，含水层水平、垂直渗透性差异较小，多年变化平均值为1.5m，3-5年最高平均水位为1.0m，历史最高水位可按自然地面下0.5m考虑。抗浮验算设防水位取值建议按自然地面下0.5m考虑。建议防渗水位按自然地面下0.5m考虑。根据水质分析报告，地下水对

9、混凝土结构具微腐蚀性，对混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。2.2.2气候情况*的气候属于欧亚大陆东部中温带大陆性半湿润半干旱季风气候，春季干旱多风，夏季炎热多雨，冬季寒冷干燥。年平均气温4.14.9，7月份平均气温23，1月份平均气温为零下17。*地区多年平均降水量500600mm，降水量不稳定，季节性变化大，年内降水分配不均，汛期（79月份）降水量一般占全年降水量的77%。冬季最大土层冻结深度1.70m。2.3 地震裂度根据地质勘察资料，本标段所在地处于抗震设防烈度7度区。第三章 施工总体部署3.1 总体管理目标3.1.1 质量目标符合国家建筑工程施工质量验收统一标准及相关标准，各分项、分部工程

10、合格率100%，确保单位工程达到合格目标。3.1.2 安全生产目标严格执行*地铁建设安全生产、文明施工标准化管理实施细则要求。项目实施过程中，无安全责任事故发生。3.1.3 文明施工目标严格执行*地铁建设安全生产、文明施工标准化管理实施细则要求，创建*地铁文明施工管理标准化工地。3.1.4 环境保护目标施工中的废水、废气、各种废弃物达标排放；控制噪音污染；保护城市绿地噪音、粉尘不超过国家规定的三级标准，废气、废水（液）、废弃物按行业及*市有关规定处理。3.1.5 工期目标开工日期：*年*月*日，完工日期：*年*月*日，工期*天。3.2 总体施工方案、顺序和流程3.2.1 总体施工方案根据工程特

11、点、地质条件、环境情况的要求，进行施工准备工作，落实场区施工降水措施，施作井圈四周的降水井和四周土体加固。竖井支护结构采用钻孔灌注桩+内支撑的型式。充分利用现场监控量测信息指导施工，严格按选定的工法和工艺要求组织施工。竖井施工前，需先对特殊性岩土等不良地质体进行处理，处理完成后再进行下步施工。开挖方式：机械开挖并辅以人工开挖。运输系统：井口采用吊车运输系统；井口地面采用装载机、运输车运输。钢件制作和安装：钻孔桩钢筋笼、土钉、网片、钢支撑等在钢材加工厂加工成型，分批（件）运至施工部位安装。砼作业：初期支护的喷射砼由现场拌合站拌制，拌合站设在钻孔桩外侧，混合料通过下料管送至工作面；钻孔桩、二衬等模

12、筑砼采用商用砼。3.2.2 总体施工顺序首先施作竖井钻孔桩，其次进行开挖施作冠梁及挡水墙，冠梁施作完毕后安装第一根钢支撑，然后进行竖井开挖，并同时安装钢支撑，待开挖到底后铺设防水板施作竖井衬砌，竖井衬砌完后施作正线区间。3.2.3 施工流程施工准备施工降水钻孔桩施工冠梁及以上部分安装第一道钢支撑竖井开挖及钢支撑开挖至设计标高施作防水竖井衬砌搭设操作平台逐步破除马头门。3.3 施工组织机构及资源配置3.3.1 施工组织机构为充分发挥集团公司管理优势，组建*集团*工程项目经理部，实施三级管理模式，项目经理部分部工程队，临时竖井及横通道由第一分部负责组织施工，分部设项目副经理1名，施工技术主管工程师

13、1名，竖井施工技术员3名，施工组织机构见图3.1。图3.1 施工组织机构图3.3.2 资源配置（1）劳动力安排1号临时施工竖井由出入段线施工队负责具体施工，计划配置3个工班，共96人。出入段线区间施工队主要技术工种见表3.1。表3.1 出入段线临时竖井施工队主要技术工种配备表 技术工种名称数量（名）技术工种名称数量（名）电工3汽车司机6钻机操作工8圬工10测量工6钢筋工20试验工4装吊工6机修工2电焊工5装载机司机2普工8木工16合计96（2）施工机械设备配备根据工程前期施工特点及冬期施工要求，施工机械设备配置见表3.3-2。主要工程机械归口设备部统一管理，按管理办法分人分机（车）责任到人，使

14、用、保养、维修全面管理，建立强有力的维修保障系统，确保设备处于良好状态。表3.3-2 主要施工机械配备表序号工序及部位名称机械名称规格型号指标数量（台）备注1吊车中联25t12钢材加工钢筋切断机CD4040mm23钢筋弯曲机G6-40B40mm24钢筋调直机GS-40B40mm25钢板切割、打孔设备6交流电焊机BX3-300-25.5KW87砼施工插入式振捣器2N502.5KW68混凝土地泵HBT6090 KW39砼拌合机JS-500350L310配套保障变压器400KVA212空压机英格索兰20m3/h110KW213空压机英格索兰12.9m3/h75KW114发电机250GF250KW21

15、5抽水泵8DA-12扬程30m616污水泵Z1/2PW6（3）测量、监测及试验仪器配备表3.3-3 主要测量、监测及试验设备配置计划表序号主要用途仪器名称规格型号产地数量来源1测量全站仪徕卡TCRM1201+瑞士1套自有2电子水准仪天宝DINI03美国1套自有3光学水准仪苏光DSZ2中国2套自有4垂准仪苏光DZJ200中国1套自有5铟钢尺中国5套自有6监测全站仪徕卡TCRM1201+瑞士1套自有7电子水准仪天宝DINI03美国1套自有8光学水准仪苏光DSZ2中国2套自有9轴力计中国若干自有频率计中国1套自有10收敛计中国4套自有11试验试模150150150mm中国21自有12砼振动台JZT-

16、85A中国1自有13坍落度筒100200300mm中国2自有14标准养护箱HBY-35型中国1自有15红外测温仪泰坦T390中国1自有16普通温度计中国15自有第四章 1号临时施工竖井施工方法及工艺4.1 施工前准备测量放样采用全站仪放出基坑的边线、中线，用石灰线标明基坑轮廓线，并用水准仪测原地面标高，计算开挖深度，在施工中随时检查开挖尺寸、坡度，严防超、欠挖。基坑周边布置为了保证基坑的安全，开挖施工时，基坑周边禁止堆载。并在基坑四周设置不低于1.2m高的防护栏杆和防护网。对基坑周边进行硬化并设置有效的排水措施。基坑开挖施工前设临时排水沟，防止地表水流入基坑内，在施工中要对各类排水设施及时检查

17、维修，确保排水畅通，杜绝淤积和冲刷。基坑内设置排水沟和集水坑并准备足够的抽水设备。4.2 围护桩施工1号临时施工竖井采用围护桩支护结构施工步骤为：打设围护桩，施作桩顶冠梁及以上结构，安装第一道钢支撑，分段分层开挖基坑；开挖至第二道支撑下0.5m时，安装型钢腰梁，架设钢支撑；开挖至第三道支撑下0.5m时，安装型钢腰梁，架设钢支撑；直到开挖到基坑底后，铺设垫层、防水层，然后顺做结构底板及部分侧墙；拆除第二道支撑，施做侧墙，待侧墙达到设计强度后，换撑；拆除第一道支撑，完成剩余侧墙及结构顶板。 基坑围护结构为钻孔桩+内撑体系、喷锚支护和土钉支护，围护桩采用间距为1.3m的800mm钻孔灌注桩，内支撑材

18、料为609x16(第一道为609x12)焊接钢管；桩内壁挂6150150钢筋网，100厚C20网喷混凝土支护；基坑支护所设锚钉采用HPB400级25钢筋，设计间距为1.01.4m,梅花型布置。4.3 钻孔桩及桩顶冠梁施工根据地质情况和现场施工条件，钻孔桩采用KH125型旋挖钻机成孔工艺。按隔二钻一的顺序成孔。钻孔桩施工方法及工艺详见钻孔桩施工方案。钻孔桩施作完毕后，开挖桩顶冠梁基槽，清除桩顶灰浆，凿毛露出新鲜混凝土，架立冠梁钢筋，浇注C30混凝土。冠梁主筋为HPB400级25钢筋，箍筋为HPB400级10钢筋。冠梁配筋图如下： 图4.3-1 冠梁钢筋示意图4.4 土方开挖施工采用机械开挖并辅以

19、人工小工具开挖，由上而下边开挖边支护，碴土由吊车提升至地面临时碴场，在由装载机装车运输至碴场。挖掘机开挖主要是在基坑横向钢支撑之间若干个矩形范围的中间区域采用，开挖作业时，应注意小心操纵机械，勿使挖掘机碰到已完成的护壁面及钢支撑。在挖掘机作业困难和不能保证质量开挖的地方，采用人工开挖，开挖出的弃土由装载机装入提升斗内，由25吨汽车吊配合提升出土。在正常情况下全断面开挖，开挖时应避免扰动掌子面的土体以免造成塌方。土方开挖施工的基本原则：（1）土方开挖遵循纵向分段、竖向分层的开挖顺序，竖向分层与钢管支撑配合、纵向分段与结构施工相配合；（2）纵向按基坑深度分段开挖，由深基坑向浅基坑的方向开挖；（3）

20、竖向按钢支撑设计位置上下分层开挖，横向从中间向两侧开挖，尽量缩短两侧土体、围护桩暴露时间，及时进行网喷支护；（4）严格控制开挖标高，开挖接近设计标高时，预留1030cm土层进行人工清底，严禁超挖；（5）开挖过程中严禁土方开挖设备对围护结构及支撑碰撞破坏，必要时人工配合开挖；（6）开挖从中央向两侧放坡开挖，坡度不大于1:0.5；（7）在挖掘机作业困难和不能保证质量开挖的地方，采用人工开挖。（8）吊车出土时，工人应远离出土区域，并避开钢支撑部位。4.5 桩间网喷砼施工1号临时施工竖井围护桩桩间采取挂网喷砼支护桩间土体，钢筋网片采用6150150的单层网片，网片搭接长度不小于200mm；采用钢筋锚杆

21、固定网片，钢筋锚杆采用L=1.5m、HPB400级25钢筋，间距按照横向间距1.3m，竖向间距1m 进行设置。图4.5-1 围护桩桩间防护示意图喷砼施工方法:（1）分层分段开挖，分层分段支护，随开挖随支护。（2）人工清理桩体泥土，并对围护桩局部侵限部分用风镐找平。（3）用钢筋锚杆将网片分片固定（如图4.4），网片间搭接不小于20cm，表面平整，紧贴桩表面。网片表面保护层不小于2cm。钢筋锚杆f6，横向间距1.3m，竖向间距1m钢筋网片f6搭接200mm 围护桩（4）喷射混凝土自上而下进行施作，喷射方向与受喷面垂直，表面平整光滑。（5）砼严格按配合比拌料，严格计量，定时校验计量器具。（6）地面沉

22、降测点在基坑周边布置,间距为1520m；围护结构水平收敛测点布置在围护桩上部，间距1015m；及时进行收剑测量，做好信息化施工。4.6 钢围檩加工及安装施工钢围檩采用两根40b工字钢组焊而成，钢围檩加工在加工厂只加工零部件，现场组焊，分段加工，特殊地段特殊加工。上部一层土方开挖完成后，按设计高度分段进行安装。 安装步骤(如图)（1）安装围檩支架（2）连接支架纵向角钢（3）安装固定纵向连续缀板（4）安装固定焊接下肋板（5）安装固定下部工字钢（6）安装固定上部工字钢（7）安装固定焊接外侧缀板 （8）安装固定焊接上肋板 （9）安装固定焊接内肋板（10）焊接加固各部件,检查各项指标1、安装方法（1）三

23、角支架由加工厂预制好，运输至作业面，用手电钻在固定螺栓位置打孔，安放三角架在设计位置，然后胀管螺栓打入拧紧，使支架与桩表面密贴，严格控制三角架标高在同一平面。（2）采用角钢将支架纵向连接，使支架成为一个整体，在支撑位置在支架上焊支撑托板。（3）将加工好的纵向连续缀板吊装就位，按缀板孔位置在桩上打孔，用螺栓固定缀板，在桩与纵向连续缀板支间预留60mm空隙。（4）将围檩下部工字钢吊装就位，与纵向缀板及支架焊接牢固；（5）将转檩上部工字钢吊就位，与纵向缀板焊接，焊接外肋板使上下工字钢成为整体。（6）在支撑位置按设计焊接加强内肋板。（7）检查各部位尺寸及焊缝质量，合格后用C30细石砼填充围檩与桩间空隙

24、，进行支撑安装。2、钢围檩构造式样及连接形式钢围主要有支架、工字钢、缀板、外肋板，内肋板组成各部件如图4.6示。图4.6-1围檩各部件详图4.7 钢管支撑加工及安装方法（1）、活络头加工活络头为支撑活动端，用于支撑预应力施加，主要有钢管、法兰板，预应力承压板、支撑端头、支撑端头活动卡槽及加强肋板组成，除钢管外所有零部件均采用2cm钢板，各部件如图6.1-4图4.7-1活络头加工示意图（2）、钢支撑标准段加工钢支撑标准段主要有钢管、法兰板、加强肋板组成，法兰板及肋板均采用2cm厚钢板，各部件如图。图4.7-2 钢支撑标准段加工示意图1、安装方法及安装步骤（1）当开挖到第一层钢支撑下0.5米处，进

25、行第一层钢支撑安装，安装时，将加工好的支撑各部件运输至施工作业面。（2）将支撑活络头，及标准节用法兰连接为一体，连接时用方木垫起钢支撑，保证支撑连接在同一轴线，连接螺丝采用高强螺丝。（3）用吊车起吊钢管支撑就位。 （4）用吊车调整支撑高度，使支撑中线与围檩中线在同一平面，将支撑固定端承压板与钢围檩承压板焊接固定。（5）在支撑活动端施加预应力，在活络头活动卡槽内打入钢板楔如图4.6-1。（6）用钢板楔垫实支撑与托板之间空隙，防止支撑变形松动后下沉或坠落。2、预应力施加（1）本工程各道支撑的最大设计轴力及预加轴力值在工程施工设计图中给出，为控制墙体水平位移，将支撑预加轴力调整至支撑设计轴力的50%

26、，支撑设置完成后立即对支撑逐级加压直到达到支撑设计轴力100%，施加宜可根据地表沉降及桩顶侧移适当调整。采用两台QYS-150型千斤顶施加钢支撑预加轴力，千斤顶本身必须附有压力表，使用前必须进行标定，在活动端的两侧对称逐级加压。钢支撑架设预加轴力分三次逐级施加。第一次施加到支撑预加轴力的50%，静停5分钟，第二次施加到支撑预加轴力的80%，静停5分钟，第三次施加到支撑预加轴力的100%。 预加轴力施加至100%后，千斤顶停止加压，在压力表读数稳定5分钟后，且预加轴力与钢支撑架设轴力监测数据一致时用钢楔子将活动端锁定。钢支撑架设在锁定时将会有轴力消减，钢支撑架设在锁定后轴力与设计预加轴力基本一致

27、。施加预加力按设计要求施加，当压力表无明显衰减时，采用特制定型钢楔锁定钢支撑，然后拆除千斤顶。设计轴力值及预加轴力值之如下表：备注：斜撑轴力为直撑的1/sin倍，为支撑轴线与冠梁轴线的夹角，即为45。（2）当昼夜温差过大导致支撑预加轴力损失时，立即在当天低温时段复加预加轴力至设计值。 （3）为防止施工中支撑撑好以后松动脱落现象的发生，在压顶梁预埋钢环，钢环吊钢丝绳兜住钢支撑，防止坠落伤人。 （4）支撑预加轴力根据现场测量的围护结构变形与支撑轴力计的数值的变化，随时观测钢支撑内力。 （5）围护结构水平位移速率超过警戒值时，可适量增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和地连墙弯矩必须满足设计安

28、全要求。4.8 钢支撑拆除1、钢支撑拆除原则 跟随主体结构浇筑完毕达设计强度后分段拆除，即竖井衬砌分段浇筑完毕并达到强度后方可拆除钢支撑。 必须在主体结构混凝土强度达到设计强度的80%以上方可拆除钢支撑。 拆除时保证拆卸、吊装施工安全，加强现场管理，设专人指挥，防止碰撞主体结构顶板。 实行信息化施工，加强施工监测，发现异常情况及时报驻地监理和业主研究处理。 拆除时应分级释放轴力，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。拆除前对支撑采取固定措施，保证卸力时稳定。采用千斤顶支顶并适当加力，然后切开钢管和活络头或补焊板的焊缝，千斤顶逐步卸力，每次卸力不超过50%，停至5分钟时间后继续卸力，

29、直至结束。 2、钢支撑拆除工艺流程 搭设脚手架支托钢支撑辅吊配合主吊固定钢支撑把千斤顶放到原支撑点用千斤顶支顶钢支撑焊断钢支撑与活络头的预应力固定焊板千斤顶逐步回油卸力移走千斤顶钢支撑和活络头连接牢固起吊钢支撑吊至地面循环使用4.9 钢支撑施工注意事项（1）支撑在土方开挖后及时安装，并按要求施加预应力。（2）钢支撑的安装允许偏差应满足：支撑中心标高及同层支撑顶面的标高差为30mm；支撑两端的标高差为不大于20mm及支撑长度的1/600的小者；支撑挠度应不大于支撑长度的1/1000；支撑水平轴线偏差应不大于30mm。横撑安装位置允许偏差为：高程50mm，水平间距100mm。钢围檩接头应按等强度要

30、求加工安装，以确保其整体性。（3）支撑连接螺栓必须紧固，承压板平整。（4）在预应力施加时，必须有压力表控制。（5）支撑安装过程中必须有专人负责机具设备检修，吊装过程要有专人指挥。（6）各部件要有明显标识，保证使用正确。（7）施工全过程加强监控量测，根据量测结果实时调整各项参数。（8）钢支撑不可用作辅助脚手架等它用，且不允许人行； （9）对钢支撑的变形、受力变化等加强监测，以便采取措施，确保结构和人员安全； （10）支撑拆除按设计工况进行，严格拆除任务单制度，由专人组织拆除，并采取可靠措施。4.10 衬砌施工工艺及要求临时竖井侧墙混凝土施工采用单侧模板，结构最大厚度为底板，厚1000mm。临时竖

31、井主体混凝土结构分五次施工，首先施工竖井底板，然后再由下至上逐步逐段施工竖井井身砼，待正线暗挖区间施工完毕后施工顶板等。施工分步图见下图。 竖井模板采用普通钢模板，支架采用满堂碗扣支架。第一步：开挖至基底设计标高处，铺设底板素砼垫层，敷设防水层，施作底板结构及部分侧墙。 第二步：待底板结构达到设计强度后，拆除第四道钢支撑，敷设侧墙防水层，施作部分侧墙及环梁结构。第三步：拆除第三道钢支撑，敷设侧墙防水层，施做剩余部分侧墙及环梁结构。第四步：拆除第二道钢支撑，敷设顶板防水层，施做剩余部分环梁结构及顶板。第五步：拆除第一道钢支撑，恢复永久路面结构。 4.9-1 竖井二衬施工步序图4.10.1 竖井防

32、水处理防水等级二级，顶板采用2.0mm厚单组分聚氨酯涂膜进行防水处理，侧墙、底板采用双面粘合型沥青基聚酯胎预铺防水卷材，结构防水层施工应根据二衬施工顺序施作，先底板后侧墙和拱部。单组分聚氨酯防水涂料采用涂刷法施工，与聚氨酯防水涂料配套使用的产品包括聚氨酯密封胶和增强层材料，增强层可采用3040g/m2/的聚酯无纺布或玻纤网布（1620目）。基面平整度处理及明流水堵漏基面报验铺设聚酯无纺布铺设防水卷材 底板处加铺一层土工布与70mm厚细石混凝土变形缝固定背贴式止水带固定注浆圆盘注浆管外观和焊道充气自检防水报验成品保护 （1）基层处理要求顶板结构混凝土浇筑完毕后，应反复收水压实。放坡开挖侧墙应采用

33、1：2.5防水水泥砂浆局部找平。混凝土基层表面应基本平整（其平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化）、坚实，无明水、起皮、掉砂、油污等部位存在。顶板混凝土含水率应低于测定标准。其测定方法是：将1m2/的卷材（或橡皮）覆盖在基层表面上，静置2小时，若卷材（或橡皮）表面或基层表面无水印，则可从为混凝土基层含水率达到要求，此经检查后方可进行涂料施工。基层表面的突出物从根部凿除，并在凿除部位用聚氨酯密封胶刮平压实；当基层表面出现凹坑时，先将凹坑内酥松表面凿除后用高压水冲洗，待槽内干燥后，用聚氨酯密封胶填充压实；当基层上出现大于0.3mm的裂缝时，应骑缝各10cm先涂刷

34、1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层，然后立即粘贴增强层，最后涂刷防水层。所有阴角部位均应采用1：2.5的水泥砂浆做成55cm的钝角或R5cm的圆角，所有阳角均应做成11cm的钝角或R1cm圆角，转角范围基层应光滑、平整。（2）单组份聚氨酯涂料防水层施工顺序及方法基层处理完毕并经过验收合格后，先涂聚氨酯专用底涂层（可采用专用稀料将聚氨酯防水涂料稀释后涂刷，用量约为0.150.2kg/m2/）。底涂层实干后，在阴阳角和施工缝等特殊部位涂刷防水涂膜加强层，加强层厚1mm，宽500mm。涂刷完防水涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面粘贴增强层，最后涂刷大面防层。严禁涂膜防水加强层表面干燥后再粘贴增强层。变形

35、缝部位先施作1米宽丁基橡胶卷材加强层，然后按照施工缝做法涂刷涂料防水加强层。涂刷大面的防水层，防水层采用多道（一般35道）涂刷，上下两道涂层涂刷方向应互相垂直。每道涂层实干后，才可进行下道涂膜施工。聚氨酯涂膜防水层施工完毕并经过验收合格后，应及时施做防水层的保护层，平面保护层采用7cm厚的细石混凝土，在浇筑细石混凝土前，需在防水层上覆盖一层不小于350纸胎油毡或厚度为4mm的PE泡沫塑料片材隔离层。立面防水层采用厚度不小于6mm的PE泡沫塑料片材或砌筑120砖墙进行保护。所有泡沫塑料片材的发泡倍率均为2530倍。（3）橡化沥青（非固化型）涂料防水层施工顺序及方法基层处理完毕并经过验收合格后，清

36、理浮灰，在阴阳角和施工缝等特殊部位涂刷1.0mm厚防水涂膜加强层，加强层厚1mm，宽500mm。涂刷完防水涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面粘贴增强层，最后涂刷大面防层。变形缝部位先施作1米宽丁基橡胶卷材加强层，然后按照施工缝做法涂刷涂料防水加强层。大面防水层可采用刮涂或喷涂方式施做，刮涂采用齿状刮板，涂刷完后基层表面不得出现空鼓。涂刷立面防水层时需注意调节涂料温度不得出现流淌现象。涂刷完毕后及时施做聚乙烯丙纶复合防水卷材，聚乙烯丙纶搭接宽度不小于100mm，接缝采用橡化沥青粘接。施工完毕并经过验收合格后，应及时施做防水层的保护层，平面保护层采用7cm厚的细石混凝土，立面防水层采用厚度不小于6

37、mm的PE泡沫塑料片材或砌筑120砖墙进行保护。所有泡沫塑料片材的发泡倍率均为2530倍。（4）施工缝、变形缝防水出入口通道明挖结构施工缝，采用宽度为35cm的钢边橡胶止水带进行防水处理。钢边橡胶止水带采用铁丝固定在结构钢筋上，固定间距40cm。要求固定牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时止水带倒伏影响埋入两侧混凝土中的高度。钢边橡胶对接可采用冷接法，也可采用现场热硫化法接头。接头部位的抗拉强度不得小于母材强度的80%。浇筑和振捣施工缝部位（尤其是侧墙水平施工缝）的混凝土时，应注意边浇筑和振捣边用手将止水带扶正。避免止水带出现过大的蛇形和倒伏。止水带部位的混凝土必须振捣充分，尤其是止水带背后必须振

38、捣充分。保证止水带与混凝土咬合密实，这是止水带发挥止水作用的关键。振捣时严禁振捣棒触及止水带。水平施工缝由于止水带的阻挡，止水带与围护结构之间的杂物清理比较困难。需要对施工缝表面进行认真的凿毛并清理干净。4.10.2 竖井钢筋施工进场钢筋原材料，要求具备出厂合格证。收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后才能收货进场。合格后进入钢筋加工区，并按规范进行现场抽样复试。钢筋堆放场地硬化，搭设钢筋棚，作好防雨和排水措施。钢筋进场按批检查验收，每验收批由同牌号，同炉罐号，同加工方法，同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。每批钢筋取两根试样，在外观及尺寸合格的钢筋上切取，并

39、将试样送试验部门复检，经复检合格后才能使用。（1）钢筋加工钢筋加工由钢筋专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料表，经项目总工程师审核，按复核料单制作。钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求。钢筋表面做到洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等，若有在使用前清除干净。带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。钢筋切断和弯曲时注意长度准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不能有裂缝。钢筋切断一律采用无齿锯，要求切断后端头平整。钢筋加工成半成品后，按类别、直径、使用部位挂好标志牌并分类堆放整齐，使用时才吊、运送至使用部位。具体施工要求及标准：所有加工好的钢筋，一律按规格、型号、挂牌，分别存放，并作好防锈工作

40、。钢筋采用切割机切断，弯折采用人工弯折成型，与大样比对。环向主钢筋与纵向连接钢筋须放大样图。钢筋在加工制作前须调直，并且符合下列规定：a.钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等都应清除干净；b.钢筋平直，无局部折曲；c.加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，应符合以下规定：a.弯曲钢筋弯成平滑曲线；b.箍筋末端设弯钩，弯钩的弯曲内直径大于受力钢筋直径，不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度不小于箍筋直径的10倍；钢筋加工误差如下表4.10-1所示表4.10-1钢筋加工误差允许范围序号项 目允许偏差（mm）检查数量检验方法1冷拉率

41、不大于设计规定按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件用尺量2受力钢筋成型长度103弯起钢筋的弯折位置204钢筋尺寸5（2）钢筋绑扎与安装钢筋接头位置要求：a.受力钢筋的接头宜设置在受力较小处。b.当受力钢筋采用焊接或机械连接时，设置在同一构件内的接头宜相互错开，钢筋接头面积的百分率应符合设计要求，当设计无具体要求时，在受拉区不宜大于50%；当受力钢筋采用帮扎接头时，同一构件中相邻各受力筋之间的帮扎接头位置应相互错开，接头钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm，接头连接区段的长度为1.3L（L为搭接长度），凡搭接接头的中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。

42、同一连接区段内，受拉钢筋搭接接头面积百分率不宜大于25%。钢筋绑扎要求：a.钢筋绑扎搭接时，中间和两端共绑扎三处，必须在单独绑扎后再和交叉钢筋绑扎。b.主筋与分布筋，除变形缝处23列骨架全部绑扎外，其他可交叉绑扎，绑扎点的铁丝扣成八字型。c.箍筋与主筋交叉点应全部绑扎。c.墙立筋与底板水平筋交叉点应全部绑扎，如悬臂较长时，交叉点必须焊牢，必要时应加支撑。对于位置有偏移的钢筋，按1：6倾斜调整到位。受力钢筋保护层厚度钢筋与模板之间、钢筋与防水层之间用与二次衬砌混凝土同标号的混凝土垫支垫（3cm5cm厚），以保证钢筋保护层厚度，混凝土垫块提前预制，以防强度不够被压碎。垫块制作时内插铁丝，以便固定在

43、钢筋上，垫块间距0.81.0m，梅花型布置。 钢筋绑扎位置允许偏差值见下表：表4.10-2 钢筋安装允许偏差表序号项 目允许偏差（mm）1箍筋间距102主筋间距列间距10层间距53弯起钢筋点位移104受力钢筋保护层55预埋件中心线位移10水平及高程5（3）钢筋直螺纹连接主筋采用套筒连接，其接头性能按钢筋机械连接通用技术规程（JGJ 107-2010）中A级接头性能要求，试件应断于钢筋母材，达到与母材等强。根据不同位置钢筋的使用要求，选取不同的套筒形式，因受力钢筋接头两端钢筋均不能转动，就选用正反丝扣型的套筒和冷挤压套筒连接。直螺纹丝头加工钢筋预加工在钢筋加工场地进行，其施工程序是：将预加工好的

44、钢筋端送入套丝机卡盘开口内 车出直螺纹丝头测量和检验丝头质量合格的按规定力矩值拧上直螺纹连接套，在两端分别拧上塑料保护盖和保护帽编号、成捆分类、堆放备用。接头加工规定及注意事项a.钢筋端部不直时应先调直再加工，切口端面宜与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄严重的应切去； b.加工丝头时，应采用水溶性切削液，严禁使用油性切削液；c.操作人员应按要求检查丝头的加工质量，每加工10个丝头用专用的螺纹环规进行检验，其中环通规应能顺利的旋入，环止规旋入长度不得超过3P；c.外观检查应逐个进行，丝头表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀；丝头有效螺纹数量（长度）不得小于表中数值，牙顶宽度大于0.3P的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长；e.经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样检验，以一个工班内生产的丝头为一个检验批，随机抽检10%，且不得少于10个，并填写钢筋丝头检验记录表