U型槽施工方案(DOC51页).doc

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1、济青高速铁路工程JQGTSG-11标段路基U型槽施工方案目 录第一章 编制说明、编制原则、编制范围11.1编制依据11.2编制原则11.3编制范围2第二章 工程概况32.1 工程简介32.2气候、工程及水文地质情况32.3 主要结构形式42.4 主要工程数量42.4 基坑防护工程数量5第三章 施工部署63.1施工部署63.2 施工计划8第四章 基坑防护施工94.1 土钉墙施工94.2施工工艺流程94.3 施工方法104.4 监控量测114.5质量标准和检测14第五章 主体结构施工155.1垫层施工155.2钢筋加工成型及绑扎155.3模板施工185.4浇筑混凝土205.5伸缩缝施工235.6成

2、品保护措施255.7质量标准27第六章 安全施工管理措施306.1安全保证体系306.2安全管理目标316.3机械管理措施316.4安全用电316.5安全保护措施32第七章 质量控制与保证措施367.1质量管理组织机构与保证体系图367.2保证质量的主要措施38第八章 文明施工环保措施408.1文明施工目标408.2环保管理目标408.3文明施工环保措施40第九章 雨季施工管理措施419.1防雨措施419.2雨季施工主要技术措施42第十章 冬季施工管理措施4410.1混凝土冬施搅拌施工要求4410.2混凝土灌注施工措施45第十一章 应急预案4611.1 应急组织机构4611.2 应急救援物资储

3、备4611.3 事故报告及应急处置措施47IIU型槽施工方案第一章 编制说明、编制原则、编制范围1.1编制依据1.1.1新建济南至青岛高速铁路胶州北至红岛段路基施工图。1.1.2新建济南至青岛高速铁路指导性施工组织设计。1.1.3现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。1.1.4公司积累的施工经验，拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果。1.1.5高速铁路路基工程施工技术规程（Q/CR9603-2015）；1.1.6铁路混凝土工程施工施工技术指南铁建设2010241号；1.1.7铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010

4、）；1.1.8高速铁路路基工程施工质量验收标准（TB10752-2010）；1.1.9铁路路基工程施工安全技术规程（TB10303-2009）；1.1.10铁路建设项目现场管理规范（QC9202-2015）；1.2编制原则1.2.1在充分理解设计文件的基础上，以设计图纸为依据，采用先进、合理、经济、可行的施工方案；1.2.2整个工程全过程对环境破坏最小、占用场地最少，采取对周围环境保护措施,避免周围环境的破坏；保证质量合格，安全无事故，文明施工、环保水保全面达标；1.2.3充分应用先进的科学技术和施工设备，做到机械化作业、标准化作业、流水作业，坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性

5、相结合原则；1.2.4按照质量、安全、工期、环境保护和技术创新五大要素的管理要求，全面实施标准化管理；1.2.5以确保水土保持、保护地下管线和既有构筑物且减少扰民、公共交通配合的原则指导施工，切实维护建设单位及地方群众的利益；1.2.6文明施工，重视环保，珍惜土地，合理利用。1.3编制范围新建济南至青岛高速铁路胶州北至红岛段JQGTSG-11标DK293+550 -DK293+870段U型槽施工。第二章 工程概况2.1 工程简介新建济南至青岛高速铁路JQGTSG-11标二分部路基工程起讫里程为DK293+550DK293+870，长320m，全段均为缓和曲线。DK293+550DK293+87

6、0段线路位于机场隧道出口，冲沼积平原，地势略有起伏。U型槽DK293+550DK293+870为29.1888的下坡，线间距为4.60m,U型结构20m为一节段，节段之间、节段与隧道之间设置3cm变形缝。U型结构采用C40防水钢筋混凝土现场浇筑，抗渗性不低于P10，胸坡直立，背坡1；0.15。U型结构下铺设后0.1m的C20混凝土找平及不小于0.5m厚碎石垫层。基坑开挖两侧采用挂网混凝土防护，边坡坡率1：1。在主体结构达到设计强度后，U型槽结构两侧基坑回填三七灰土。2.2气候、工程及水文地质情况2.2.1气候情况济青铁路经过地区属暖温带大陆性季风气候区，四季分明，春季干旱少雨；夏季炎热多雨湿度

7、大；秋季天气晴爽、旱涝不均；冬季干燥，雨雪稀少。沿线多年平均降水量594770mm，年内降水集中在69月，占年降水量的7080%。2.2.2工程地质路基区勘察范围，地层：素填土 (Q4ml)灰褐色，褐灰色，稍密，稍湿，以回填粘性土为主，夹少量砂碎石，层厚0.982.53m、泥岩 (K2W)：褐红色，棕红色，主要矿物成分为粘土矿物，泥质结构，层状结构，全风化原岩结构构造已破坏，岩芯呈土状，手掰易碎，厚0.844.12m。强风化，岩芯呈块状，锤击易断，层厚8.1111.1m,弱风化，岩芯呈柱状，锤击可断，层厚大于10m。泥质砂岩 (K2W)：褐黄色，棕红色、褐红色，全风化层，原岩结构已基本破坏，岩

8、芯呈土柱状，手掰易碎，强风化层，岩芯呈短柱状，柱状及块状，层厚0.793.18m；弱风化层，岩芯呈柱状及长柱状，锤击易碎，层厚大于10m。2.2.3水文地质地下水位埋深1.002.40m（高10.4912.50m），水位季节变化幅度15m。地下水对铁路混凝土结构具硫酸盐侵蚀，环境作用等级H1；具氯盐侵蚀，环境作用等级L1；具盐类结晶破坏，环境作用等级Y1。环境土对铁路混凝土机构具氯盐侵蚀，环境作用等级L1。2.3 主要结构形式U型槽底板厚110cm200cm不等，侧墙厚50cm，共分16个节段。每个节段之间设置3cm变形缝，缝内填塞聚苯乙烯塑料泡沫板，并在路面及墙内侧2cm深度内用嵌缝膏封闭，

9、嵌缝膏内侧埋设一条PE泡沫棒，并于伸缩缝中设置中埋式橡胶止水带，缝外侧设置一道外贴式止水带。U型结构外断面粘贴ECB胎基复合式自粘防水板，外侧采用100mm厚C20预制混凝土块浇筑。 根据结构要求，U型槽侧墙设防水层，并采用混凝土预制块砌筑防水保护墙，U型槽底板以下分别设有（从上往下）厚5cm的C20细石混凝土、2mm厚ECB自粘式防水板、C20混凝土垫层厚10cm、碎石垫层。2.4 主要工程数量材料工程量备注C40防水混凝土12549mHRB400钢筋1688tHPB300钢筋443t底板下C20混凝土599 m碎石垫层2900 mC30纤维混凝土1075 mECB胎基复合式自粘防水板119

10、23止水带1205mC20预制混凝土块608 m细石混凝土330 m三七灰土25543 m2.4 基坑防护工程数量基坑防护工程数量表序号项目材料及规格单位数量1水泥砂浆M30m3572钢筋网片8mm，间距20cmt22.63混凝土C20m35714锚杆32mmKg369745锚杆钻孔0.1mm6418第三章 施工部署3.1施工部署3.1.1施工人员准备管理人员配置按照铁路总公司相关管理制度，按照:项目经理部-项目分部-架子队实行分级管理模式，从我司现有铁路项目抽调经验丰富的管理人员，经过培训后负责各岗位工作。人员配置见下表。表3-1 U型槽施工主要管理人员序 号姓 名职 务备注1郝传志分部经理

11、2孔德勋分部总工3蒲鹏分部生产副经理4叶连生安全总监5张飞工程部长6安会架子队长7刘鑫架子队技术负责人8王宁仲测量负责人9秦安乐安 全 员10张军浩技 术 员11黄金鑫领 工 员12高彩龙试 验 员13杨彭清资 料 员14刘志刚物资设备负责人各工班由跟我司合作多年的工班抽调劳动力组建，人员配置见下表。表3-2 U型槽施工劳动力计划序 号工 种数 量备 注1吊车司机22汽车司机83挖掘机司机24工班长25电工26电焊工107钢筋工108混凝土工109修理工33.1.2施工机械准备表3-3 路基施工主要机械设备序号设备名称规格型号数量备注1挖掘机CAT320C22自卸汽车DFL3258A383装载

12、机D5024平板车7.5m45砼搅拌运输车18m3107吊车25t28钢筋加工设备49变压器S9-800KVA410发电机250KW2进场的施工机械设备均通过报验，设备清单详见进场设备报验单，其他机械设备将按施工需要陆续进场。操作人员均持有效证件上岗。3.1.3施工材料准备U型槽开挖施工所用材料主要为HRB400钢筋，C40防水混凝土。U型槽钢筋进场时，必须对质量指标进行全面检查并按批抽取试件做抗拉强度、屈服强度、伸长率和冷弯试验。其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋和低碳钢热轧圆盘条等的规定和设计要求。钢筋的质量和规格必须符合设计要求，钢筋外观要求无裂纹

13、、重皮、锈坑、死弯及油污等，钢筋应有出厂合格证。水泥采用不低于P.O42.5的普通硅酸盐水泥；水泥砂浆等级满足设计图纸要求；砂采用级配中粗砂，含泥量不大于3%。3.1.4场地准备施工前清除杂物，换除软土，回填片石，筑岛平台，平整压实。3.1.5施工便道准备沿线路右侧修建一条施工便道，用于设备、材料的运输。沿线乡村道路、公路等交通发达，与线路相交道路基本可作为进场施工便道使用。 3.1.6技术准备（1）各种原材料已经取样送检完成并检测合格。（2）导线点、水准点加密完成，现场施工放样完毕。（3）技术人员已完成图纸审核，各项技术交底工作已经完成。（4）基坑开挖后，应及时施工临时支护。（5）U型槽施工

14、过程中应做好基坑内和基坑外的排水工作，如在雨季施工，必须准备足够的抽水设备，并做好坑外的排水截水工作。3.1.7施工混凝土准备混凝土由41#拌合站负责供应。3.1.8分部试验室分部实验室建于青建拌合站内，采用活动板房，面积200。结合本分部工程任务的实际需要，满足检测要求，配置足够的试验仪器设备。试验室负责对水泥、钢材进行见证取样检验；配合质检部对混凝土施工质量等进行控制。3.1.9钢筋加工棚钢筋集中加工，钢筋集中加工厂设置在DK293+800线路左侧300m处，占地约7.5亩,负责二分部主体工程的钢筋加工制作，加工完成后采用平板车运输至现场，再进行安装。3.1.10施工场地平面布置根据工程特

15、点及现场条件，本着方便施工、便于管理、文明环保、珍惜土地、保护耕地、避免交叉干扰的布置原则，本段路基开挖施工分一个施工班组进行施工。 3.2 施工计划3.2.1施工顺序测量放样开挖至基底基底处理测量放线钢筋绑扎模板安装浇筑砼拆模、养护3.2.2施工计划全段路基由一个施工班组施工。路基施工总工期约5个月，2016.10.152017.3.30。第四章 基坑防护施工4.1 土钉墙施工DK293+550-DK293+870段U型封闭结构开挖深度为1.54-10.92m，开挖边坡时，必须分层开挖，边坡坡率为1：1，每层开挖深度不大于2m，边坡每层开挖完成后及时采用土钉支护。避免开挖到坡脚再施工支护。每

16、层边坡开挖后进行边坡修整并清除浮土，安设直径为5cm的PVC管，PVC管进水口以0.2*0.2m土工布（400g/m2）包裹同时设置向内4%的横坡保证边坡内水排出。之后立即初喷C20混凝土，厚度为5cm，待强度达到设计的70%以后，垂直坡面钻孔，锚孔孔径为100mm，孔深比锚固深度深0.5m，孔内放置土钉，灌注M30水泥砂浆。水泥砂浆配合比为：灰浆比1：1，水灰比0.400.45。采用P.O42.5水泥；砂料应采用级配中、粗砂，含泥量不得大于3%，砂浆可适当加入一定量的早强剂。土钉采用直径为32mm的HRB400钢筋，长度为4m。沿杆体轴线方向每隔1.8m设置一组对中支架（中对中为2m），对中

17、支架采用直径为16mm的HPB300钢筋制作与锚杆焊接。锚固体强度达到设计的70%以后，沿坡面挂钢筋网，钢筋网采用8的HPB300钢筋编制而成，钢筋网孔尺寸为0.20*0.20m，锚杆头部焊接井字架，井字架压在钢筋网上并与钢筋网点焊在一起。钢筋网间采用焊接连接，焊接的搭接长度不应小于30cm。坡面喷射C20混凝土，厚5cm，其强度达到设计的70%以后方可开挖下级墙背边坡，直至全部土钉支护施工完成。4.2施工工艺流程见流程图4.2.1 土钉墙施工工艺流程图。钻孔安泄水管喷射底层砼开挖土方修整边坡安装钢筋锚钉注 浆混凝土搅拌钢筋进场检验钢筋制作挂钢筋网安装井字架与锚钉焊牢与复喷表层砼至设计厚度图4

18、.2.1 土钉墙施工工艺流程图4.3 施工方法（1）开挖；土质、软岩边坡开挖时，必须分层开挖、分层及时采用上钉支护，避免开挖到坡脚再施工支护而引起边坡坍塌；分层高度为不大于2m。（2）喷射第一层砼：每层边坡开挖后尽快初喷C20砼，厚度为50mm。喷射前先对机械设备、风、水管路和电线进行全面检查及试运行，清理虚土，埋设好喷射砼厚度的标志。喷射作业按分段分片依次进行。喷射顺序应自下而上，及时洒水养护。（3）钻孔：初喷砼强度达到70%后，采用全站仪、钢卷尺等确定钻孔位置，用钻机钻孔，孔深比锚固深度深0.5m。钻孔时，严禁灌水。（4）安装钢筋土钉：土钉钢筋制作应严格按施工图施工，调直并除锈去污、验收合

19、格后方能使用。安放时，避免杆体扭压、弯曲，注浆管与土钉杆一起放入孔内，注浆管应插至距孔底500mm，为保证注浆饱满，在孔口部位设置止浆塞及排气管。（5）注浆：采用M30浆液，孔底注浆法，确保注浆饱满。注浆压力宜为0.2MPa。注浆前，将孔内残留及松动的废土清理干净，注浆不得中断。水泥砂浆要拌合均匀，随拌随用；一次拌合的砂浆应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入。（6）挂设钢筋网：锚固体强度达到设计的70%以后，沿坡面挂钢筋网，钢筋网采用8的HPB300钢筋编制而成，网孔尺寸200200mm。锚杆头部焊接井字架，井字架压在钢筋网上并与钢筋网点焊在一起。钢筋网间采用焊接连接，焊接的搭接长度不得小于3

20、00mm。（7）喷射第二层砼：喷射混凝土应与坡面、钢筋网紧密结合，其表面要平顺、无裂缝、无漏筋。 （8）养护：第二层喷射完毕终凝后，应及时喷水养护，养护时间不少于7d。（9）坡面每隔2m上下左右交错设置泄水孔，最下排泄水孔高出侧沟平台0.3m。泄水孔采用PVC管，管径为0.1m，进水口处采用0.20.2m透水土工布包裹，插入岩土层0.05m（与锚孔一起成孔，喷混凝土时用布堵住孔口），横坡4%，向内排水。4.4 监控量测4.4.1 监测目的施工监测量测是施工过程中的重要环节，是保证施工安全及质量的重要手段，为施工提供参考、检验设计理论，保证基坑稳定、施工安全；通过监测掌握支护结构、地表及建筑物的

21、动态，及时预测和反馈，用其成果调整设计，指导施工。4.4.2 监测项目及测点布设测点布设全放坡U型槽土钉墙见下图U型槽监控量测示意图序号观测内容图例方法及工具检测点数量（个）量测频率备注1-7天7-5天15-30天30天以后1基坑内外情况观测现场观察及地质描述2地表沉陷地表装 精密水准仪842次/天1次/天1次/2天1次/3天路基工点范围内每25m布设一个断面，每断面4个测点，左右侧各2个，测点间距分别为2m、3m（距基坑边缘由近到远布置），每100m为加强断面，每排共布8个侧点，左右侧各一个，测点间距分别为2m、3m、6m、11m(距基坑边缘由近到远布置)。3基坑回弹分成沉降仪22次/天1次

22、/天1次/2天1次/3天纵向间距200m4地下水位观测打水位观测孔水位管、地下水位仪42次/天1次/天1次/2天1次/3天DK285+950、DK286+050、+150、+250基坑左侧个设置一处。U型槽监测项目一览表4.4.3监测注意事项（1）基坑监测应以获得定量数据的专门仪器测量或专用测试元件监测为主，以现场目测检查为辅。（2）各监测项目在基坑支护施工前应测得稳定的初始值，且不小于三次。（3）各项监测工作的时间间隔根据施工进程确定，当变形超过有关标准或场地条件变化较大时,应加密观测。当有危险事故征兆时，则需进行连续监测。（4）量测数据必须完整、可靠，对施工工况应有详细描述，使之真正能达到

23、施工监控的目的，为设计和施工提供依据。（5）所有测点均应反映施工中该测点受力或变形等随时间的变化，即从施工开始到完成、测试数据趋于稳定为止。（6）应及时编制量测报告，内容包括：测点布置、测试方法、经整理的量测资料、反分析的主要成果、结论及建议、量测记录汇总等，施工过程中根据监测资料判断支护状态。（7）当监测数据接近警戒值时，应加密监测频率，并作日报表；当监测数据接近控制值时，应立即报告施工监理，会同设计、监理等分析原因，并及时提交应对措施报告。4.4.4 沉降监测沉降监测的观测仪器采用全站仪及精密水准仪，基点应布设在开挖沉降影响范围以外，并且应埋设在视野开阔、通视条件较好的地方；基点数量根据需

24、要埋设，基点要牢固可靠，在条件许可的情况下，尽可能的布设导线网，以便进行平差处理，提高观测精度，水准线路闭合差应小于0.3（mm）（N为测站数），然后按照测站进行平差，求得各点高程。观测时各项限差宜严格控制，每测点读数高差不宜超过0.3mm，对不在水准路线上的观测点，一个测站不宜超过3个，如超过时，应重读后视点读数，以作核对。首次观测应对测点进行连续两次观测，两次高程之差应小于1.0mm，取平均值作为初始值。施工前，由基点通过水准测量测出隆陷观测点的初始高程H0，在施工过程中测出的高程为Hn。则高差HHnH0即为隆陷值。4.5质量标准和检测（1）原材料：钢筋使用前应调直、除锈、除油；水泥砂浆配

25、合比宜为1：1，水灰比宜为0.400.45。水泥砂浆应拌合均匀，随拌随用，初凝前用完；水泥采用P.O42.5，砂料采用级配中、粗砂，含泥量不得大于3，可适当加入一定的早强剂。（2）土钉成孔：孔深允许偏差50mm，孔径允许偏差5mm，孔位允许偏差100mm，成孔倾角偏差3。（3）土钉检测：采用抗拉拔试验检验承载力，同条件数量不宜少于土钉总数的1，且不宜少于3根。抗拉极限承载力平均值不小于设计值，最小值大于设计采用值的0.9倍。（4）喷射混凝土时，喷头与喷面应垂直，保持0.61m的距离。（5）喷射混凝土时，钢筋与喷射混凝土面不宜小于30mm，钢筋应与锚固装置连接牢固，喷射混凝土时不得晃动。第五章

26、主体结构施工基坑防护结构稳定后，开始主体结构的施工。包括底板侧墙的钢筋绑扎、模板安装及混凝土施工。5.1垫层施工挡墙基础铺设0.5m厚碎石垫层，基坑基底复合地基承载力为（120180 Kpa）。开挖到设计标高后，经过监理、施工单位对基坑进行验槽，满足勘察设计要求后进行碎石垫层施工。碎石垫层换填分层压实，人工使用小型机具夯填，每层换填厚度为0.3米，压实系数符合设计要求。基坑底地基处理完成后开始施工10 cm厚C20混凝土垫层，浇筑时候采用小型振动棒振捣。混凝土浇筑完成后及时采用覆盖或直接洒水的方法进行养护。混凝土强度不达到2.5MPa禁止上人。5.2钢筋加工成型及绑扎5.2.1规格及数量本工程

27、钢筋规格种类：分别为32、28、25、22、20、18、16、14、12、10等，钢筋总数量约为2131t。5.2.2钢筋加工钢筋加工在加工厂内进行，运至现场绑扎成型。钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋应平直无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2，II级钢筋的冷拉率不大于1。由于钢筋用量相对较大同时受施工场地限制，采用内外结合，以场内加工为主。钢筋加工必须按照经批准的钢筋配料单进行加工并经验收合格。钢筋加工工艺流程:除锈调整调直配料、加工成型按规格、型号、施工部位分类码放；钢筋除锈：对于钢筋表面的浮锈必须用机

28、械除锈，少量浮锈采用人工除锈。钢筋调直：对于热轧盘条钢筋采用钢筋调直机进行拉直。级钢筋的冷拉率不得大于2%。钢筋配料：a.钢筋下料按钢筋配料单数量、规格、外形尺寸进行下料，下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。直筋下料长度构件长度保护层厚度+弯钩增加长度弯起钢筋下料长度直段长度+斜弯长度弯曲调整值+弯钩增加长度箍筋下料长度箍筋内周长箍筋调整值弯钩增加长度b.切断钢筋时将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹安排，应先下长料、后下短料，减少短头，降低损耗。c.配料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累积误差。应在工作台上标出刻度线，并设置控制挡

29、板，以保证下料长度的准确。钢筋弯曲成型：a.钢筋加工前根据钢筋料单上的形状及尺寸，在加工操作台上放大样。b.钢筋弯钩或弯折：I级钢筋末需作180弯钩，其圆弧弯曲直径2.5d(d为钢筋直径)，平直部分长度为3d；级钢筋做90或135弯折时，其弯曲直径为4d。设计未作具体规定时，其尺寸要求应符合下列规定。钢筋弯制及末端弯钩形状弯曲部位弯曲角度钢筋加工形状图钢筋种类弯曲直径（D）平直部分长度备注末端弯钩180I2.5d3dd为钢筋直径135IIHRB4004d设计要求（一般5d）90IIHRB4004d按设计要求（一般10d）中间弯制90以下各类20dd为钢筋直径箍筋：用I级钢筋制作的箍筋，其弯钩的

30、弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，对一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，对有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。设计无具体要求时，弯钩形式可按附表1中第1项加工；有抗震要求的按附表1中第2项加工。附表1序号结构类别弯曲角度图 示1一般结构90/18090/902抗震结构135/135钢筋绑扎时先确定出底层钢筋的位置，按设计图纸要求进行绑扎，采用倒、顺扣、兜扣法进行绑扎。绑丝必须扎紧绑牢，不得有松动、折断、位移等现象，绑丝头应弯回到主筋背后即背向模板。钢筋搭接一般应采用绑扎或焊接，搭接焊时必须保证搭接长度满足规范要求。采用双面焊时，焊缝长度为不小于5d，单

31、面焊焊缝长度为不小于10d。绑扎时级钢筋搭接长度应不小于35d。钢筋骨架的成型必须具有足够的刚度和稳定性，保证在浇筑混凝土时不致松散、移位、变形。钢筋加工外型尺寸必须准确，弯曲后平面上没有翘曲现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。对于不同规格钢筋弯折，按照加工的要求更换不同的轴芯。钢筋加工的允许偏差要符合下列规定。钢筋加工尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）1冷拉率不大于设计规定2受力钢筋成型长度5103弯起钢筋弯起点位置20弯起高度 0104箍筋尺寸 035钢筋总长5105.3模板施工5.3.1模板施工方法U型槽模板采用小型钢模板，施工的每个环节都十分重要，模板进场检验、模板的安装、模板的拆除等，都

32、是模板工程的重要环节，因此，对模板施工的每个环节都要严格控制。模板进场要求由施工人员依据设计图纸、模板施工方案，编制技术交底单，向操作人员做好交底。模板试拼时，为保证模板的所有接缝处严密不漏浆，在缝口用双面胶粘贴。模板构造简单装拆方便且便于施工，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求；板块配置应考虑混凝土外露面美观，确保构筑物外露表面模板应平整、光洁、美观、清晰。墙体模板安装施工顺序测设结构边线墙体钢筋绑扎钢筋验收安装模板调整固定预检安装方法U型槽模板支撑体系采用483.5mm满堂脚手架。安装支架前，先用墨线弹出1m1m的方格线，搭建支架时严格按照墨线位置搭设，垂直方向上每排钢管间距不超过1.5m，

33、钢管支架要布置均匀，并设置剪刀撑，确保受力平衡。 立模时要保证沉降缝的位置准确，并安装止水带，严格按设计图纸中分段设置，要求沉降缝竖向贯穿整个U型槽，模板使用钢模板，人工安装。5.3.2模板安装要求U型结构模板的安装：将刷好脱模剂的模板吊装到基坑内，接口处打磨清理干净，贴双面胶或海绵，两片模板和缝就位，模板间用螺栓紧固拧牢，模板支立完成以后进行校模，调整垂直度偏差至规范允许范围之内，按一定的间距对脚手架支撑系统进行水平面内和铅垂面内剪刀撑加固，确保模板及支架系统的稳定性。模板工程检验合格，即可进行混凝土的浇筑。为保证工程质量尽量减少模板缝，减少跑模、漏浆现象，使得结构混凝土表面光滑平整，在模板

34、选用上，采用普通标准模板。模板用于结构施工前，先进行除锈及清污处理。侧墙钢模板在模板支立前涂刷脱模剂，脱模剂采用专用水性脱模剂均匀涂刷，保证后期脱模效果。结构混凝土浇筑前，对侧墙模板所有拼缝进行一次细致检查，对可能造成漏浆的拼缝采用玻璃胶在模板外侧进行密封，以保证模内混凝土面的光滑平顺。混凝土开盘浇注前，对模板表面进行彻底清洗润湿，清除焊碴、杂物，保证模板表面清洁干净，以提高混凝土表面颜色一致性，控制好混凝土结构外观质量。模板安装时用人工将模板搬运就位，模板就位时要防止模板碰撞绑扎好的钢筋骨架。模板每段、每片之间用螺栓连接，接缝处贴双面胶带，防止漏浆，露出模板板面以外多余胶带用砂轮角磨机打掉，

35、重新刷涂脱模剂。模板就位后，用线坠、水平尺分别校核侧墙的垂直度及顶板的水平，进行调整使其符合设计及规范要求。模板安装后仔细检查各构件是否牢固，固定在模板上的预埋件和预留孔洞是否有所遗漏，安装是否牢固，位置是否准确，模板安装的允许偏差是否在规范允许值以内，模板及支撑系统的整体稳定性是否良好，不留施工隐患。在浇筑混凝土的过程中，经常检查模板的工作状态，发现变形、松动现象及时予以加固调整。模板立设完成验收合格后，方能进行下一步工作。模板的验收主要分为模板加固及模板安装两部分。模板加固必须牢固、稳定，具有一定的强度和刚度，确保在混凝土浇筑过程中不致发生跑模、下沉、倾斜变形等现象。模板表面光滑平整，无锈

36、迹、杂物且脱模剂刷涂均匀，连接螺栓紧固良好，各预埋件位置正确，结构尺寸符合设计要求。模板接缝不漏浆，接缝宽度1.5mm。模板与砼接触表面清理干净并采取防粘结措施，模板上不得漏涂隔离剂。严禁隔离剂沾污钢筋与砼面。跑模、下沉等现象。5.3.3墙体模板拆除墙体模板拆除时，混凝土强度应满足2.5Mpa的要求。以同条件养护试块试压结果为依据，每段测试两次。墙体定型钢模板拆除时，首先拆下穿墙螺栓再松开地脚螺栓使模板向后倾斜与墙体脱开。如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，轻轻振动使模板与混凝土分离，不得在侧墙上口撬模板，或用大锤砸模板。拆除时要求混凝土强度达到能够保证混凝土表面及棱角不因拆模而损坏即可

37、，现场根据经验及实际情况确定拆模时间，拆除时一定保证混凝土表面不被破损。拆除模板时拆下的扣件、螺栓及时集中收集整理。5.4浇筑混凝土5.4.1浇筑顺序先浇筑U型槽底板混凝土，然后再浇筑侧墙混凝土。浇筑顺序本着由远到近的原则。底板与侧墙施工部位的划分上下层之间的混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间。当下层混凝土初凝后，再浇筑上层混凝土时，按施工缝的相关规定进行。泵送混凝土在浇筑侧墙结构混凝土时，不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。制作标尺杆用于控制混凝土的分层下料厚度，夜间施工时施工现场必须有足够的照明，保证混凝土下料工能够看清标尺杆的标志。通过分层下料厚度和分层振捣，保证混凝土振

38、捣密实，控制不漏振和不过振，保证混凝土中的气泡上排，保证混凝土表面的观感质量。浇筑底板、侧墙混凝土时，不得在同一处连续下料。混凝土分层厚度不大于300mm。振捣泵送混凝土时，振动棒插入的间距为400mm左右，振捣时间一般为1530s,并且在2030min后对其进行复振。通过在现场钢筋上布设振捣点的标记来控制振捣点的间距，通过专人分区域振捣和根据振捣点逐一振捣来控制漏振现象，通过控制分层下料厚度2m和控制振捣时间来保证不过振和漏振。对于有预埋件和钢筋密集的部位，应有相应的措施，确保顺利布料和混凝土的振捣密实。底板和侧墙的混凝土表面，适时用抹子磨平搓毛两遍以上，以防止产生收缩。5.4.2混凝土交通

39、运输平整场内运输道路，减少运输时的振荡，避免造成混凝土分层离析。设专人负责指挥交通，避免运输车辆拥挤阻塞，充分提高运输效率。混凝土运至浇筑地点时，应检测其坍落度，含气量，所测坍落度应符合设计和施工要求。允许偏差值应符合有关标准的规定，控制其入模温度不超过30。5.4.3混凝土泵送一般要求操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作。混凝土泵与输送管连通后应进行全面检查后方可开泵空转。启动前应泵送适量水（水泥浆、或水泥砂浆）润滑。开始泵送时候应处于慢速、匀速并随时可以反泵的状态，先慢后快，逐渐加速，系统运行顺利后，方可正常速度进行泵送。泵送过程中应尽可能保持在最大行程运转。接长输送管长于3米

40、时，应充分湿润和润滑管道内壁。5.4.4防水混凝土的原料控制水泥：可掺入硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，不得使用在硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥中使用。骨料：骨料的种类和品质应符合普通混凝土用砂质量标准及检验方法JGJ52、普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法JGJ53的相关规定。水：搅拌混凝土宜用饮用水。外加剂：混凝土的膨胀剂可与减水剂、缓凝剂、早强剂、抗冻剂、复合使用，混凝土中掺入其他外加剂，应符合混凝土外加剂应用技术规程GBJ119，并经过试验符合相关规范及设计要求，方可以使用。5.3.5施工缝处的混凝土浇筑在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑完成的混凝土抗压强度应不小于2.5N/mm2,混凝

41、土达到2.5N/mm2的时间，可通过试验确定，同时对施工缝进行必要的处理。在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时应凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，不少于24h，残留在混凝土表面的积水应予清除。在施工缝位置附近校正钢筋时，应保证钢筋周围的混凝土不松松动和损坏。清除掉钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物。从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，使施工缝处的混凝土捣固密实使其紧密结合。5.5伸缩缝施工U型结构20m分一段，段与段之间，与隧道之间，与挡墙之间设3cm变形缝。相邻节段设置3cm变形缝，缝

42、内填塞聚苯乙烯塑料泡沫板，并在路面及墙内侧2cm深度内用嵌缝膏封闭，嵌缝膏内侧埋设一条PE泡沫棒，并于伸缩缝中设置中埋式橡胶止水带，缝外侧设置一道背贴式止水带。5.5.1变形缝部位防水做法变形缝采用中埋式可注浆橡胶止水带、外贴式止水带、接水盒及双组份聚硫嵌缝膏进行加强防水处理。中埋式可注浆橡胶止水带和外贴式止水带采用现场硫化对接接头，接头部位抗拉强度不得低于母材强度的80%。止水带固定应牢固、可靠，不得出现扭曲、变形等现象。止水带部位的混凝土应进行充分的振捣，保证施工缝部位的混凝土充分密实，振捣时严禁振捣棒触及止水带。当止水带局部无法安装，如遇箍筋无法穿越时，需采用遇水膨胀止水胶进行过渡连接。

43、止水胶应与止水带纵向轴线搭接不少于50mm，要求粘贴在止水带的迎水面一侧，粘贴牢固可靠。止水胶应固定在施工缝表面的预留凹槽内。5.5.2施工缝部位防水做法主体结构施工缝采用缓膨型遇水膨胀止水胶和优质水泥基渗透结晶型防水材料进行加强防水处理。结合U型结构的变形缝合理安排分节施工顺序，不设或少设施工缝。当留设施工缝时，墙体水平施工缝距结构底板表面一般不小于300mm。底板不得设置纵向施工缝。浇筑施工缝部位混凝土前，需对施工缝表面进行凿毛处理，然后将施工缝表面清理干净并刷涂界面剂，界面剂采用优质水泥基渗透结晶型 防水材料，厚度0.8mm，每平米不少于0.6kg。5.5.3背贴式止水带的施工方法防水层铺设完成，检验合格后，按照设计图纸要求及施工缝的位置，放线定位。止水带固定应牢固、可靠，不得出现扭曲、变形等现象。止水带必须不透水焊接在防水层上，并且保证振捣时产生的气泡能够顺利排出，使止水带部位的混凝土与止水带之间咬合密实不透水。底板防水层的细石混凝土保护层在背帖式止水带处中断，以确保背帖式止水带与防水层粘贴密封。阴、阳角处补强处理及防水板封口节点在阴阳角部位(底板交角、结构有突变之处)，施作补强防水层，在交角部位先做一遍补强，必须满粘，起补强作用，防止漏水。伸缩缝平面示意图5