药品质量风险管理标准操作规程xx .doc

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1、1. 目的: 规范质量风险管理。2. 责任: 质量风险管理小组：负责质量风险过程的审核。各部门：配合进行质量风险的管理。3. 范围:适用于药品生产、质量管理过程中质量风险的管理。4. 规定：1） 定义：l 风险：损害发生的概率和严重性的组合。l 风险识别：是系统的使用信息对潜在伤害（危害）源进行的确认。l 风险评估：是一个系统的组织信息的过程，以便在风险管理过程中对做出风险决策起支持作用。它由危害识别和对危害产生出的风险进行的分析与评价。l 风险沟通:在决策者与其它相关人们之间，对风险与风险管理信息的沟通。l 风险分析：对已确定的危害的风险评价。l 风险评价：通过定性或定量的方法，对评估的风险

2、与风险标准进行比较，从而决定风险的意义。l 风险控制：执行风险管理决策的行动。l 风险降低：使危害源发生的可能性和危害产生的严重性减少而采取的行动。l 风险接受 接受风险的决定。l 风险审核 用新的知识和经验对风险管理过程的输入/输出进行考虑，而进行的审核或控制。l 风险管理 在风险的评估、控制、沟通和审核过程中，质量管理政策、程序和规范的系统应用。l 质量风险管理：是在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式，对质量风险进行评估、控制、沟通、审核的系统过程。药品生产企业重点加强生产过程质量风险的管理。2） 原则：在药品生产过程中，对可能影响药品质量的因素应当根据科学知识及经验对质量风险进行评估

3、，采取必要的措施，以保证产品质量。3） 质量风险管理小组的成员：包括风险管理涉及的相关部门的负责人和专业人员以及公司领导。此外，还可以包括外请相关领域的专家（ 例如：研发、设备、生产、销售、注册、和临床方面等）。4） 本公司质量风险管理的方针：以预防为主开展质量风险管理工作，实现公司外部质量事故零风险。5） 质量风险管理过程质量风险管理流程图启动质量风险管理 风险识别 风险分析风险评价风险评估风险质量管理的效果/结果风险降低风险认可风险控制风险回顾风险沟通 风险交流风险管理工具 不符合l 质量风险识别：质量风险存在于各个部门中，在以下几种情况发生时，可能引入新的风险识别。n 新产品、设施、设备

4、的引入过程中；n 变更控制、偏差处理、客户投诉、预防和纠正措施制订时；n 国家法律、法规等变化时。在风险识别过程中可能用到的工具包括：流程图、检查表、因果分析图（鱼骨图）、头脑风暴等。此过程并不会对风险进行分级。l 质量风险的评估：确定是否需要降低风险。n 根据风险分析的目的、可获得的可靠数据以及组织的决策需要，风险分析可以是定性的、半定量的、定量的或以上方法的组合。u 定性评估可通过“高、中、低”这样的表述来界定风险事件的后果、可能性及风险等级。如将后果和可能性两者结合起来，并与定性的风险准则相比较，即可评估最终的风险等级。u 半定量法可利用数字分级尺度来测度风险的可能性及后果，并运用公式将

5、二者结合起来，得出风险等级。u 定量分析则可估计出风险后果及其可能性的实际数值，结合具体情境，产生风险等级的数值。由于相关信息不够全面、缺乏数据、人为因素影响等，或是因为定量分析工作无法确保或没有必要，全面的定量分析未必都是可行的或值得的。在此情况下，由经验丰富的专家对风险进行半定量或者定性的分析可能已经足够有效。n 评估方法：u 依据风险知识库。各部门应对本部门内存在的质量风险项目或问题进行汇总，质量管理部负责汇总，编写在正常和故障两种状态下与产品有关的可知的或可预见的质量风险清单。u 根据标准、科学技术资料等进行理论上的分析。u 使用分险分析工具。如：危险分析与关键控制点法(HACCP)、

6、失败模式影响分析（FMEA）、失效模式、效应和危害度分析(FMECA)、风险矩阵(Risk Matrix)等。风险的严重程度（S）的分类严重程度（S）描述高（3）是指严重影响产品内在质量的风险。直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回。未能符合一些 GMP 原则，或直接影响 GMP 原则，可能引起检查或审计中产生偏差。危害生产厂区活动。中（2）是指对产品质量有一定影响的风险。尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响。低（1）是指对产

7、品质量没有/较小影响的风险。风险发生概率（P）的分类可能性（P）描述高（3）极易发生，如：复杂手工操作中的人为失误。中（2）偶尔发生，如：简单手工操作中因习惯造成的人为失误。低（1）发生可能性极低，如：标准设备进行的自动化、需要初始配置或调整的自动化操作失败可检测性（D）：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：可检测性（D）描述低（3）不存在能够检测到错误的机制中（2）通过周期性手动控制可检测到错误高（1）通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误或自动控制装置到位，监测错误（例：警报）或错误明显（例：错误导致不能继续进入下一阶段工艺）u 风险评价准则 RPN（风险优先系数）计

8、算： RPN = SPD 高风险水平：RPN 12。此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及/或降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应首先集中于确认已采用控制措施且持续执行。 中等风险水平:12RPN 6。此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及/或降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。 低风险水平：RPN6。此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。l 质量风险控制：作出决策并实施措施，以便降低质量风险或把质量风险维持在规定水平的过程。n 企业应采取适当的风险控制措施（一个或多个），以把风险降低到可接受的水平。

9、n 风险控制方法：降低严重度、减少发生概率或增加可检测性。通常会采用下列方法：u 制订控制程序，并文件化；u 加强过程监督；u 取样检验；u 确认或验证；u 稳定性考察；u 返工或销毁。l 质量审核质量风险管理小组对风险分析评估记录进行会审，签署审核意见，并签字确认。l 沟通：确保风险管理过程中将适当的信息向风险关系人报告。n 沟通方法：可采用会议或发放相应文件等形式，视风险程度确定。n 沟通应确保相关人员获取准确的信息，并按照批准的风险控制方法执行，任何人未经批准不得随意变更。l 质量风险的审核（回顾）：确认风险控制措施的有效性。n 质管部应对所采取风险控制措施的实施情况、结果等进行确认与评

10、价。n 应评价剩余风险的可接受性以及风险控制采用的方法是否引入了新的风险。n 质管部经理负责签批审核意见，并签字确认。n 质管部每年至少组织进行一次质量风险的审核。回顾分析风险控制的有效性。如果一个或多个剩余风险或其可接受性已发生变化，则应对已实施的风险控制措施的影响进行评价。6） 质量风险管理过程所形成的文件由质管部负责归档保存，保存期限：长期。7） 质量风险管理的实际运用l 质量管理体系部分的质量风险管理n 文件：审核法规方面最新的释义和应用，确定开发新的SOP的需求，指南。n 教育与培训：员工素质的基础教育、经验的传授和工作习惯的形成，以及对前阶段培训的定期评价。n 质量缺陷：为识别、评

11、估和沟通可疑的质量缺陷、投诉、趋势、偏差、调查和OOS结果等对产品质量的潜在影响提供基础。促进与药品管理机构之间的风险沟通及确定解决严重的质量缺陷的适宜措施。n 审计/检查：在确定审计的范围和频率时，不论是内部的还是外部的，应考虑以下因素：现行的法规要求、企业总体符合规范的状况和历史、场地的复杂性、生产工艺的复杂性、药品本身特性的复杂性、质量缺陷的数量和严重性、以前审计和检查结果、各种变更、某产品的生产情况（如频率、周期、批量）等n 周期性审核：选择、评估和解释产品质量评审所得数据的趋势结果、解释监控数据。n 变更管理/变更控制：基于药品开发和生产过程中积累的知识和资料来管理变更。n 评估变更

12、对最终产品的可获得性的影响。评估厂房、设备、物料、制造工艺或技术转移的变更对产品质量的影响。l 开发阶段的质量风险管理：选择最佳的产品设计和工艺设计、加强不同的物料性质、不同的加工方式和工艺参数对产品性能的影响的了解、评估原料、溶剂、活性成分（API）的起始物料、活性成分、辅料或包装材料的关键属性、建立适宜的规格标准与生产控制要求、以减少质量属性的变化、评价与放大和技术转移相关的附加研究需求。l 厂房、设备、设施的质量风险管理n 厂房、设备的设计：当设计建筑物核厂房时应确定适宜的区域、为设备和容器确定适宜的产品接触材料、确定适宜的辅助设施、对相关设备确定适宜的预防性维护。n 厂房的卫生方面：保

13、护产品免受周围环境的危害，包括化学的、微生物的、物理的危害，保护环境免受与所生产的产品相关的危害n 厂房、设备、设施的确认：确定厂房、建筑、生产设备和/或实验仪器的确认范围和程度，包括适宜的校正方法。n 设备清洁和环境控制：根据使用意图确定努力和决定的差异、确定可接受的清洁验证限度n 校正/预防性维护：设定适宜的校正与维护时间表l 物料管理部分的质量风险管理n 供应商和委托制造商的评价与评估：对供应商和委托制造商提供综合性的评估。n 起始物料：评估与起始物料变化相关的差异与可能的质量风险n 物料使用：确定处于待检状态下的物料是否适宜使用、确定返工，再处理和退回物品再使用的适宜性。n 储存、物流

14、和销售状态：评估为确保保持适宜的储存和运输条件的安排的正确性、维护基础设施、为确保药品的可获得性提供适宜的考虑。l 生产管理部分的质量风险管理n 验证：识别核实、确认和验证活动的范围与程度、确定后续活动的程度、区分必须在已验证的范围内操作的关键工艺步骤和不是必须在已验证的范围内操作的非关键工艺步骤。n 过程取样和测试：评估过程控制测试的的频率和程度、评估和解释工艺分析技术（PAT）参数和实时放行的应用。l 实验室控制和稳定性研究部分的质量风险管理n 稳定性研究：同ICH其他指南相结合确定储存和运输条件的偏差对产品质量的影响。n OOS结果：在进行OOS结果调查时确定潜在的根本原因和纠正措施。n

15、 复验周期和有效期：评估中间体、辅料和原料的测试和储存的正确性。l 包装与贴签管理部分的质量风险管理n 包装设计：为保护已经经过内包装的产品设计外包装。n 容器密封系统的选择：确定容器密封系统的关键参数。n 标签控制：基于不同的产品标签和同种标签的不同版本混淆的可能性设计标签管理程序。l 持续改进部分的质量风险管理：在产品的整个生命周期内识别、评价和评估关键参数。附1：质量风险点的编码：部门名称的拼音字母缩写+科室缩写+F+3位流水号。例如：质管部QC第一个风险点编码为：ZGB-QC-F001；生产部青霉素车间第二个风险点编码为：SCB-CJ-F002附2：质量风险文件的编码：F+部门名称的拼音字母缩写+年号+3位流水号+版本号。例如：质管部2011年第一份质量风险评估文件，编码为：F-ZGB-2011-001-01。5 文件变更历史：本文件根据药品生产质量管理规范（2010年修订）制定。 2011年 06月6 附件/表格:ZLL123质量风险分析记录 ZLL124质量风险审核记录