箱梁预制场建设施工方案(DOC37页).doc

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1、安平高速AP6合同段项目经理部安平高速AP6合同段箱梁预制场建设施工方案一、编制依据及原则1、编制依据（1）交通部部颁公路工程技术规范（JTG B01-2003）；（2）交通部部颁公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）；（3）交通部部颁公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）；（4）施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-2005)；（5）安平高速公路两阶段施工图设计资料；（6）本项目总体工期要求；（7）我单位实际投入的机械和人员数量；（8）建设同类及类似工程的施工经验、科技成果及用于本桥施工队伍的施工设备和技术力量情况。2、编制原则（1）遵循设计文件的原则。在编制方案

2、时，认真阅读、核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，加强现场实地调查，掌握现场情况，确保施工组织设计的实施性，减少施工过程中实施性施工组织设计的变动，保证施工质量满足设计标准和规范要求。（2）遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的原则。严格按照有关涉及安全方面的法律、法规、标准、文件，从制度、管理、方案、资源等方面制定切实可行的措施，确保施工安全。服从建设单位指令，接受监理工程师的监督检查，严格按规程办事。二、工程概况1、工程位置安康至平利高速公路是陕西省“2637”高速公路网中的一条联络线，也是连接陕鄂两省的新通道，路线起于安康市汉滨区，接十堰至天水高速公路，途经平利县、至于陕鄂交界的

3、关垭，全场62.237公里。安平高速位于安康东南部，不仅是平利县东进西出的大通道，也是沟通陕鄂两省的省际公路运输通道，对进一步强化陕鄂两省经济和文化交流，促进西部开发和中部崛起，构建陕鄂生态文化旅游圈，带动平利绿色产业、环保工业、生态旅游业等特色产业发展，促进陕南地区经济突破具有重要意义。本标段为AP6标段，起讫桩号：YK29+000YK31+960，标段全长2.96km。2、工程概况2.1工程主要技术标准本工程路段采用双向四车道高速公路标准建设，设计速度80km/h，整体式路基宽24.5m，分离式路基宽12.25m，最小曲线半径：800m，设计荷载为公路级。2.2桥梁概况桥梁设置一览表序号中

4、心桩号桥梁名称孔数及跨径下部结构桩基数量(根）基桩（延米）上部结构箱梁数量（片）1.3m1.5m1ZK30+510太神庙1号大桥1220柱式墩桩柱台622987预制预应力分体箱梁168ZK30+7601020618YK30+63520206388402ZK31+170太神庙2号大桥2720柱式墩桩柱台656898预制预应力分体箱梁1083YK31+175太神庙3号大桥2520柱式墩桩柱台648841预制预应力分体箱梁1004ZK31+886狮子寨1号大桥620柱式墩桩柱台610234预制预应力分体箱梁245YK31+892狮子寨2号大桥520柱式墩桩柱台68196预制预应力分体箱梁20桥梁上部

5、结构均采用20m预制预应力分体箱梁，现浇连续接头的先简支后连续的结构体系；下部结构采用柱式墩、肋板台，桩基础。箱梁每孔4片，共计420片。箱梁的中梁高度1.2m，上宽2.4m；边梁高度1.2m，上宽2.85m，下宽1.0m。梁场预制场设在ZK31+120ZK31+260，占用临时用地约8400m2。制梁场设20m预应力砼箱梁预制台座30个，模板7套。采用固定式钢筋混凝土台座和大块钢模板。配备一台起重能力70的龙门吊用作移梁，另有一台起重能力10t的龙门吊用作模板移动和混凝土的浇筑，梁体混凝土由梁场拌和站提供。三、预制场布置及建设方案结合桥址现场地理情况和以往施工经验，我部把我标段内桥的箱梁预制

6、和安装、挖孔桩基施工作为我标段在此工程的重点及难点工程。施工总平面布置时，结合现场的具体情况按以下原则进行布置：1、场地布置遵循节约用地、紧凑的原则；2、充分考虑现有的交通状况，不阻碍原有道路交通；3、交通运输畅顺，尽易减少材料的二次搬运，降低生产成本；尤其应注意预制场地的布置，既要方便吊装又要做到对周围的影响最小；4、尽量避免或减少对周围环境的干扰和影响；5、场地布置与施工总部署、施工进度、施工方法、工艺流程和机械设备相适应；6、符合安全生产、文明施工的要求，利于防火、防洪，利于创造一个文明施工的环境条件。1、 箱梁预制场建设方案1.1预制场场地布设我标段共有20m预制箱梁420片，为了方便

7、管理以及架梁安全快速，集中在太神庙2号大桥左侧ZK31+120ZK31+260处设预制厂一座（面积约8400m2）。预制厂内设预制台座20个、存梁底座10个、钢筋（钢绞线）加工区、存梁区、配电房、试验室、现场值班室等设施，钢筋棚采用彩钢瓦棚，四周砖砌围墙（或通透式围栏）封闭。四周安装视频监控系统，出入口设置洗车台（池），防止材料车辆、砼罐车将泥土带入场内。配备2台龙门吊进行梁体砼灌注、模板的安拆（30米/10吨）及移梁（30米/70吨）工作。详见附图安平高速AP6合同段箱梁预制场平面布置图。预制场内标示标牌严格按照“五化”施工要求布设。预制厂所有的电器设备按照安全生产管理的要求进行标准化安装，

8、所有穿过施工便道的电线路采用从硬化地面下预埋管路穿过或架空穿越，埋设标准或架空高调度均满足相关标准要求，设置明显警示和限高标识电线布设满足“三相五线制”要求，同时设置250KW柴油发电机组作为备用电源。在预制场适当位置设置接线电箱，同时安装漏电、触电保护装置并由专门电工负责管理，布线时充分考虑预制梁施工时机械的影响。做到安全合理布线，并做到文明施工、文明用电。根据安全文明施工要求，在预制场内设置有关的标志牌、消防设施。在预制场内右侧设置小型机具及小型材料存放区，做到机具设备和材料堆放整齐、有序。为防止场地下沉，我们采取对场地进行分层碾压、表面用砂砾垫层进行硬化的方法处理。1.2预制场建设要点（

9、1）场地硬化与排水梁板预制厂如果处于软基或其他不密实地基时采用天然砂砾土换填，换填厚度不小于50cm。场地硬化时制梁区、存梁区设置不大于3%的横坡，形成良好的自排水系统，制梁区每个台座四周在场地硬化时埋设蒸汽养生、喷淋养生管道和排水槽。预制厂设50cm50cm砖砌（或C15砼）排水沟排放临时废水、养护水、收集雨水并汇入沉淀池，沉淀池规格为长4m，宽3m，高1m。污水处理后排放。预制梁厂主要道路、制梁区采用不小于20cm厚半刚性基层或砂砾垫层+20cm厚度C30砼进行硬化处理；存梁区采用不小于10cm厚度砼硬化。（2）台座建设台座强度满足张拉要求，如果在软土地基时，台座基础需进行加固处理，台座两

10、端采用C20以上的片石砼扩大基础进行加固，以满足梁板张拉起拱后基础两端的承载力要求。台座表面铺设采用钢模，厚度6mm8mm，钢板平整、光滑，防止粘结造成底模“蜂窝”、“麻面”。台座间距4.5m满足模板吊装需求，长度满足本标段所有梁板的制作。（3）存梁区设置梁板预制完成后，移梁前对梁板喷涂统一标示和编号，标示内容包括预制时间、施工单位、梁体编号、部位名称等。移梁完成后，设置稳定的木架，防止梁板侧倾。用于存梁的枕梁设在离梁两端各50cm处。箱梁做多存放层数符合设计文件和相关技术规范要求，最多不超过2层。支垫材质采用橡胶板或方木，且不污染梁底。（4）梁板养生根据梁片养护时间及台座数量设置足够的梁体养

11、护用的冬季蒸汽养护和夏季自动喷淋设施，喷淋水压加压泵保证提供足够的水压，确保梁片的每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面和横隔板部位。每片梁喷管不少于4条（顶部1条，内部1条，侧面各1条）；喷管长度较梁体长1m，喷头间距0.5m。养护用水输送管道提前埋入地下，并对养护水进行过滤，避免出现碰头堵塞现象。1.3箱梁台座制作预制场场地范围内，用粘性土填至预设的标高，然后用推土机平整后，用20T的振动压路机进行碾压，压实整平后，铺设10cm级配砂砾垫层，然后用10cm厚C25混凝土进行硬化处理，硬化时间在2013年12月25日底结束。场地硬化时设置0.3%的横坡以及纵向排水沟以利于排水，场地四周挖好排

12、水沟，场地内排水汇集后进入排水沟，由雨水积井排出。确保路基不受水的影响及施工能正常进行。箱梁底座采用钢筋混凝土基础，在预制场地整体硬化后，浇筑25cm厚的C25混凝土基础。另外考虑预制梁张拉后，底模两端底座将承受预制梁的全部重量，因此该范围内的底模采取钢筋混凝土基础进行加强处理。考虑梁最大宽度（2.85m）及模板尺寸等，为保证作业空间，台座的行距设为5.0m，列距设为5m，并且在预制场地内设置一条施工便道。箱梁台座顶层尺寸为0.9m0.320.6m， 底层尺寸为2.0m2.0m0.60m+17.5m1.3m0.3m+2.0m2.0m0.60m。台座平面布置根据预制梁的数量先在预制场布置30个箱

13、梁台座（根据现场情况可斟情增加）。1.3龙门吊的布置移梁龙门吊设计跨径为30m，考虑箱梁架设高度，移梁龙门吊设计净高为9m。另配备1台10吨龙门吊进行梁体砼灌注、模板的安拆（30米/10吨）。为满足底座抗剪及抗弯要求，轨道基础设置为两层，下层基础在地面以下，上层基础在地面以上，砼标号为C25，内设钢筋骨架，主筋采用5根16的钢筋，钢筋焊接采用搭接双面焊，箍筋间距为30cm。地基基础采用40cm灰土换填夯实处理。在砼浇筑过程中，及时按钢轨安装要求进行放线，安插14的钢轨定位筋，安插前的钢筋加工，要下端弯钩，待安设钢轨后，再弯折定位筋上端部分，以固定钢轨。龙门吊轨道断面图1.4钢筋棚的布置在预制场

14、附近设置一处长35m，宽10m的钢筋加工场。加工好的半成品钢筋利用施工便道运至预制梁底座进行绑扎。钢筋原材存放设置离地面30cm的台座进行存放钢筋。1.5自动喷淋及养生设施排水循环系统根据现场布置安装自动喷淋及养生系统，由于对场地保护及周围环水保要求，我标段根据现场实际情况建设排水循环系统。1.6冬季施工措施(1)混凝土拌合为了不使水化热过早损失，采取先进骨料及水的方法，搅拌均匀后，待温度降至60时，加入水泥进行拌和，严禁将水泥与80以上的水直接接触，骨料中不得有冰雪和冻块，搅拌时间应较常温时延长50%左右。（2）混凝土运输拌和站的混凝土运输采用混凝土运输车，为保证运输过程中温度尽量减少损失，

15、采取将罐车的罐体用岩棉被进行包裹，保证运输过程不得超过30分钟。(3)混凝土浇筑砼浇筑前对模板加热,使得模板温度不低于10，对模板加热采用蒸汽加热。箱梁砼浇筑采用吊车进行,砼入模温度不低于10,在浇筑过程中为防止砼温度下降过快,在梁场挡风墙，并在浇筑过程中边浇筑边覆盖的方式进行。(4)预制梁养护热源由蒸汽锅炉提供，用40mm的钢管做成蒸汽管道输送暖气，保证暖棚内温度5，砼强度达到设计值的50%后拆除暖棚。混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段，混凝土的蒸汽养护应分别符合下列规定：a.静停期间为4-6小时（从梁体砼全部灌注完毕时算起），静停时间的养护温度为20至25，静停以增强砼对升

16、温阶段结构破坏作用的抵抗力，避免蒸汽养护时在构件表面出现裂缝和疏松现象。b.升温，通入蒸汽，使砼原始温度上升到恒温温度，升温速度不宜太快，以免砼内外温差过大产生裂缝，升温时间为2.5小时左右，升温速度不宜超过10/h。c.恒温阶段，恒温温度保持在50以下，恒温时间最短不小于16小时，若砼强度达不到80%设计强度，则应延续恒温时间，直到砼强度达到80%设计强度为止，才能结束恒温时间，允许降温，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定。d.降温速度不宜大于10/h，拆模时梁体表面温度与自然环境温度之差不得大于15，否则箱梁应带模让其自然延时降温，直至梁体表面温

17、度与环境温度之差等于或小于15，才允许脱模。箱梁混凝土蒸汽养护：混凝土灌注完毕采用养护罩封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。气温较低时输入蒸汽升温，混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。升温速度不超过10/h；恒温不超过45，混凝土芯部温度不宜超过60，个别最大不得超过65。降温时降温速度不超过10/h；当降温至梁体温度与环境温度之差不超过15时，撤除养护罩。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。罩内各部位的温度保持一致，温差不大于10。蒸汽养护定时测温度，并作好记录。压力式温度计布置在内箱跨中和靠梁端4m处以及侧模外。恒温时每2小时测一次温度，升、降温时每1小时测一次，防止混凝土裂纹

18、产生。蒸汽养护结束后，要立即进行洒淡水养护，时间不得少于7天。对于冬季施工浇注的混凝土要采取覆盖养护，当平均气温低于5时，要按冬季施工方法进行养护，箱梁表面喷涂养护剂养护。三、箱梁主要施工方案和操作工艺1、箱梁预制流程见下图：移梁至存梁台座养护 原材料试验 清 理 台 座涂隔离剂、绑底板及腹板钢筋、穿波纹管安装侧模、内模绑扎顶板钢筋、安装预埋件浇 捣 混 凝 土试 块 制 作养 护张拉预应力筋孔道压浆、封锚配合比确定 压试块达到张拉强度拆模（先拆内模、再拆外模）2、钢筋制作与安装钢筋加工采用数控钢筋弯箍机、数控立式钢筋弯曲中心、数控棒材剪切生产线等进行生产。钢筋下料、制作在钢筋加工棚进行，运至

19、预制场装配成型，钢筋连接采用搭接焊，钢筋下料时要适当配料，使之在成型焊接时接头能按规范要求错开设置。严格按规范要求做好钢材的进货、下料、弯制、连接等工作。底板、腹板及隔板钢筋的绑扎直接在模内进行，顶板钢筋骨架先分成几节做好，待内模安装完毕后用专用吊架起吊拼接。钢筋制作安装及管道固定：普通钢筋采用在加工厂制作成型后，现场绑扎安装施工。在安装并调好底模及侧模后，沿底模纵向安放砼预制块，开始底板和腹板普通钢筋绑扎及预应力管道的预设，然后安装内模，再邦扎顶板钢筋及预应力管道。钢筋制作及安装，允许误差规定如下： 桥面筋与设计位置的偏差不大于10mm。 底板横向、纵向钢筋间距偏差不大于15mm。 腹部变化

20、段箍筋不垂直度（横向偏差垂直位置）不大于15mm。 钢筋骨架安装位置偏差： 顺梁向：不大于10mm 横梁向：保证保护层厚度 保护层厚度与设计尺寸的偏差不大于5mm，且保证为正误差。 预应力管道定位钢筋： 孔眼尺寸：+3、-0 竖向位置：跨中4m范围内4mm； 横向位置：6mm 其余部份：6mm； 其它钢筋偏移设计位置不大于15mm。 同一截面内钢筋接头不得超过50%，且接头应错开500mm以上。 为防止灌注混凝土将桥面钢筋压弯影响质量，应将桥面上下层钢筋间加设支撑铁件。 钢筋制作应采用机械切割和成形。长度误差10mm，弯起钢筋位置：15mm；弯起钢筋高度：5mm。2、箱梁模板2.1 模板构造模

21、板分内模、外模、堵头模、底模，底模采用5mm钢模板，外模采用大块钢模板，板面用6mm钢板焊制而成，用8#槽钢做主要支撑骨架，50角钢做加劲骨架，为确保构件尺寸，采用标准加工厂制作。模板分段制作成整体，M16螺栓拉杆连接，板与板之间放置软小的空心塑料管防止漏浆。2.2模板施工A、立模：拼装外模时用小龙门吊把外模分块模板吊到所要制梁的制作台，顺序不能颠倒。先拼边模，然后拼端头部分。拼两边模时先用对拉螺杆将模板基本固定好，再拼两端吊装孔及三角垫块，拼三角垫块必须采用1m水平尺或水准仪抄平，控制其高度误差不大于2mm，而后拼装端头模。拼完后对边模的水平、接缝以及跨中横梁模进一步调整，位置准确后固定对拉

22、螺杆。内模预先分几节拼好，待底、腹板钢筋安装到位后用小龙门吊吊进箱内进行拼接，拼出的内模应平整、无坑洼、无翘曲现象、接缝严密。内模拼装好后装上限位槽钢，以免上浮。B、拆模：拆外模时，首先拆出端头模板及端横梁模板及跨中横梁堵头模，然后松对拉螺杆和两边支撑，拆除两边侧模，因为模板属大面、小厚度钢结构，侧向刚度不大，所以在拆除、起吊等作业时应防止模板发生塑性变形。内模拆除先将先拆板用拆模器拆除，解除了内模的环状构造后依次将内模拆完。3、预应力施工20m箱梁预应力钢束采用S15.24的钢绞线（标准强度Ryb=1860Mpa），20m箱梁锚具采用OVM15-4、OVM15-5；管道成孔采用钢波纹管；箱梁

23、顶板负弯矩钢束采用BM15型及其配套的设备，管道成孔采用钢波纹扁管，且钢带厚度不小于0.35mm。4、波纹管施工 20m箱梁的锚具采用OVM型及其配套设备。钢束管道采用55mm型钢波纹管，锚下控制力为1395Mpa（短束为1358Mpa）。预应力管道的位置按设计要求准确布设，并采用直线段每50cm，曲线段每100cm一组的定位筋进行固定，接头要平顺，外用胶布缠牢，在管道的最高点设置排气孔。同时将锚垫板牢固的安装在模板上，并与孔道对中，与孔道端部垂直，不得错位。预应力筋穿束前对孔道进行清理，穿束采用人工从一端送入或用金属网法。浇筑砼前，对铺垫上的压浆孔进行封堵，防止浇筑砼时漏浆堵孔。A、波纹管在

24、安装前应通过1KN径向力的作用下不变形，同时应作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。B、因孔道较长且带弧度，采用两根波纹管接头，从两端穿入，中间连接采用大一号型的波纹管。接头管的长度为200mm，其两端用密封胶带封裹，安装时，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在箍筋上定出曲线位置，固定时应采用钢筋支托，间距为300mm。钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部垫实。波纹管固定后，用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时螺旋上浮而引起严重的质量事故。波纹管安装后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，接头是否牢靠，完好。5、混凝土浇注钢筋和模板安装完毕，经自检合格、监理工程师检查验收并签认后进行

25、混凝土的浇筑施工。浇筑到顶后及时整平、收浆。A、浇注顺序：底板混凝土浇注腹板混凝土浇注顶板混凝土浇注。B、浇注混凝土施工：混凝土用混凝土搅拌运输车运到预制厂，装灰斗由小龙门吊吊灰斗入模。施工时道路必须平整通畅，保证砼自搅拌完成后10min内入模浇注。浇注底板时，应从跨中向两端浇注，采用插入式振动器与平板式振动器捣实整平。在卸料时料斗越靠近底板越好，自由倾落度不大于30cm，以免砼碰击钢筋使砂浆与石子分离，端部钢筋较密，应特别注意捣固密实。底板混凝土面应控制在设计面高度以下05mm，以保证内模能准确就位。当内模吊装完成经检查合格后立即进行腹板砼浇注，上料方式用料斗将料倒在一块大钢板上，用铁铲铲入

26、腹板中，根据梁高腹板砼分成24层进行浇注，采用装在侧模上的附着式振动器和插入式振动器振捣，振动器应插入上一层顶面510cm以保证层间良好的连接，插入式与附着式振动器应同步进行，即振动棒在哪里振捣就开哪里的附着式振动器。腹板浇注时应两侧同步进行，严禁用振动棒使混凝土在腹板内做长距离流动。进行顶板混凝土浇注，上料方式是直接将料倒在顶板上，自由倾落距离不大于30cm，顶板由平板式和插入式联合捣固。先用插入式振动器捣实，然后用平板振动器拖平，最后用抹子抹平，使梁顶面平整。C、浇注混凝土时应注意的问题：浇注箱梁混凝土除应按普通混凝土浇注的规定外，尚应注意以下几点：a、模板、钢筋、管道、锚具和预应力钢材经

27、监理工程师检查并批准后，方可浇注混凝土。b、在混凝土浇注和预应力张拉前，锚具的所有支承表面（例如垫板）应加以清洗。c、拌和后超过45min 以后的混凝土不得使用。d、箱梁混凝土应水平分层、一次浇注完成。e、为避免孔道变形，不允许振动器触及波纹管。f、梁端部锚固区，为了保证混凝土密实，宜使用外部振动器加强振捣，集料尺寸不超过两根钢筋或预埋件间净距离的一半。g、混凝土立方体强度未达到1520Mpa时，不得拆除模板。h、混凝土养生时，在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。一般在常温下砼的洒水养护时间不少于7天。对为预应力钢束所留的孔道应加以保护，严禁将水和其他物质灌入孔道，应防止金属管生锈。6、模板拆除模

28、板拆除遵循先支后拆，后支先拆的顺序；非承重侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏方可拆除，时间可按下表控制：制孔器抽拔时间参照表环境温（）抽拔时间（h）环境温度（）抽拔时间（h）30以上320105830203510以上812拆模的程序：拆除拉杆，包括待拆模板微调支撑、紧固侧板底板的下拉杆和顶板上拉杆。拆除与待拆模板相邻的接缝，清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模板间的粘结力。模板的拆除采用龙门吊和手拉葫芦进行拆除。吊移存放。模板离开梁体后，当移出一定的空隙后，再起吊，避免直吊时梁体和模板碰撞，然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。7、检查、清理预留孔道预留孔道应在制

29、孔后用通孔器检查，若发现孔道堵塞，清除孔道内的杂物为预应力筋穿孔创造条件。8、预应力束的制备对进场的钢绞线按要求进行检验，检验合格后才能投入使用。预应力钢绞线的下料长度，为孔道的净长加上构件两端的预留张拉用的预留长度；预应力束的切断采用砂轮切割机，以保证切口平整，线头不散。禁止采用电弧切割下料。钢绞线切割时，在每端离切口3050mm处用铁丝绑扎。钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼。下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以策安全。钢绞线的编束用20号铁丝绑扎，铁丝扣向里，间距11.5m。编束时应先将钢绞线理顺，并尽量使各根

30、钢绞线松紧一致。绑好后的钢绞线束编号挂牌堆放。9、预应力束的穿束预应力钢束在穿束前应排列理顺，沿长度方向每隔2m3m用铁丝捆扎一道。穿束一般采用人工直接穿束，也可借助一根5的长钢丝作引线，用卷物机进行穿束。10、 预应力筋张拉与锚固10.1、准备工作a、混凝土强度检验预应力筋张拉前，需提供构件混凝土的强度试压报告。当混凝土的试件强度达到设计强度的100%以后，方可施加预应力。（在蒸汽养护，80的温度条件下，64小时强度可达到90%,在不低于强度等级的90%时可进行第一次张拉，张拉后即可移梁，在存梁场当砼强度达到100%后，进行第二次张拉。）张拉采用智能张拉系统。b、构件端头清理构件端部预埋钢板

31、与锚具接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应清除干净。c、安装锚具与张拉设备根据预应力筋张拉锚固体系不同，分述于下：(a)钢绞线束夹片锚固体系：安装锚具时应注意工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工具锚孔位与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。(b)安装张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线重合；对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线末端的切线重合。10.2、预应力筋张拉顺序用四台千斤顶横向对称张拉、两头同时张拉（具体张拉顺序如“20m箱梁张拉顺序图”所示）。具体张拉顺序为：N2N3N1N4钢绞线张拉程序0初应力con（持荷

32、2min，锚固）每次张拉均应量测伸长值。10.3、张拉伸长值校核预应力筋张拉时，通过伸长值的校核，可以综合反映张拉力是否足够，孔道摩阻损失是否偏大，以及预应力筋是否有异常现象等。因此，对张拉伸长值的校核，要引起重视。预应力筋张拉伸长值的量测，应在建立初应力之后进行。其实际伸长值L应等于L=L1 +L2式中L1从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值；L2初应力以下的推算伸长值（可采用相邻级的伸长度）。预应力钢材张拉后，应测定预应力钢材的回缩量与锚具的变形量，其值不得大于6mm，如大于此值，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉。10.4、张拉注意事项a、预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表“后张预应力筋

33、断丝、滑丝限制数”的规定。如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。后张预应力筋断丝、滑丝限制数类别检查项目控制数钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%b、在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在6%以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤：(a)重新校准设备；(b)对预应力材料作弹性模量检查；(c)放松预应力钢材重新张拉；(d)预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失，仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；(e)监理工程

34、师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材；(f)预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。c、在预应力作业中，必须特别注意安全。因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。d、操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。e、张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉

35、工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。f、工具锚的夹片，保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用510次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。g、多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。h、每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。i、预应力筋锚固后的外露长度，不宜小于30mm。第二次张拉完成后用混凝土封裹，以防腐蚀。11、 孔道压浆预应力钢材张拉完成后，利用循环智能压降系统将水泥

36、浆压灌到预应力筋孔道中去，其作用有二：一是保护预应力筋，以免生锈；二是使预应力筋与箱梁混凝土有效的粘结，以控制超载时裂纹间距与宽度并减轻梁端锚具的负荷状况。因此应特别重视孔道压浆。11.1、压浆材料a、使用不低于42.5普通硅酸盐水泥配制的50号水泥浆，水灰比一般在0.40.45之间，所用水泥龄期不超过一个月。b、水泥浆中可掺入监理工程师同意的减水剂及膨胀剂，掺量由试验确定。但是不应掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的外加剂。11.2、灌浆设备采用智能压降系统。11.3、压浆施工注意事项a、在压浆前，吹入无油分的压缩空气清洗管道，接着用含有0.01kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除

37、去及清水排出为止。再以无油的压缩空气吹干管道。b、水泥浆的泌水率最大不应超过4%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过3040min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。c、压浆时，每一工作班留取不少于是3组试样，标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。d、管道压浆尽可能在预应力钢材张拉完成和监理工程师同意后立即进行，一般不得超过14d。压浆时自梁一端压入，而在另一端流出，流出的稠度须达到规定的稠度。采用一次性压浆，压力控制在0.50.7Mpa之内。e、当气温或构件温度低于5时，不得进行压浆。水泥浆温度不得超

38、过32。管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5，否则应采取保温措施。当白天气温高于35时，压浆宜在晚上进行。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。12、移梁和存梁用大龙门吊吊起后运行到存梁场存梁。A、起吊：经过第一次张拉后，在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳，梁吊运按兜托梁底起吊法考虑，不设吊环。吊点位置距梁端不大于1.0米。吊运过程中平行匀速移动梁，倾斜角小于5度，防止出现扭偏。起吊时，吊起2030cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续

39、提升，一般起吊高度不超过50cm，前后高差不得超过2%。B、行走：龙门吊行走轨道应结实、平顺，没有三角坑，龙门吊应慢速行走。作业人员应统一口令，司机仅按照指挥人员的信号进行操作，司机必须头脑清醒，熟悉操作规程，龙门吊四个角设专人看护，两侧至少备有两个铁鞋和三角木。在暂停作业时，必须打上铁鞋，在吊装状态下，司机不得离开工作岗位。C、存梁：按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。所有梁片均双层存放，在梁的两头设置牢固的存放支座，使梁处在简支状态下保存，不得将梁直接放在地上，以防止地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂。做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉。四、工程进度计划

40、1、模板配置 我标段共有20m箱梁420片，根据台座数量（20个）和总体进度计划，模板共配置中梁4套，边梁3套，按10天周转一次，计划每天达到约2.5片/天。2、工期计划本项工程计划205天完成（2014.1.1 -2014.7.25），箱梁施工计划序号月份数量备注12014.12022014.23032014.38042014.48052014.58062014.68072014.750五、施工质量保证措施1、施工材料及施工技术保证措施1.1、模型（1）箱梁模型的设计与施工必须根据设计图进行必要的刚度、强度和稳定性验算；模型拼装前先检查制梁台座的平整度、螺栓孔、吊装孔及三角垫层处位置尺寸。（

41、2）模型拼装时必须吻合密实，并认真检查接缝处板面平整度，用角磨除锈机认真清除面板上的浮灰，然后均匀地刷上脱模剂。（3）拼装好后必须用标定后的钢尺认真测量各处尺寸以满足设计规范要求；拆模时间根据试验室提供的砼实际强度报告决定。2.2、钢筋 （1）为控制钢筋加工质量，均采用数控钢筋加工设备。（2）到场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分批堆放、且存储在高于地面的平台，垫木或其他支承物上并尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。（3）钢筋接头避免在最大应力处设置，并尽可能使接头交错排列，接头间距相互错开距离不小于30d，且不小于500mm。（4）焊接优先采用闪光

42、对焊法，当闪光对焊有困难时经监理工程师同意可采取电弧焊或绑扎搭接。布置在同一区段的受拉钢筋接头，其截面积不得超过钢筋总面积的50%，在受压区内不限制。（5）在受拉区，I级钢筋绑扎搭接的末端作成180弯钩，II级钢筋绑扎搭接的末端作成90弯钩，在受压区直径等于或小于12mm的光圆钢筋末端以及轴心受压构件任何直径的纵向钢筋末端均不设弯钩，但搭接长度不小于30d。（6）在一个构件任一搭接区段内，搭接接头钢筋的截面积，对受拉钢筋不得超过钢筋总面积的25%，对受压钢筋不得超过钢筋总面积的50%。（7）同一根钢筋，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，绑扎接头与钢筋起弯点之间的距离不小于10d，且接头不得位

43、于最大拉力截面处。2.3、砼施工（1）梁体砼所用的粗、细骨料、水泥、水及外加剂均符合技术规范要求，并具备相关的试验报告。（2）砼每盘用量必须严格过磅，粗、细骨料其精度需达到2%，水、水泥、减水剂允许误差为各自重量的1%。（3）不允许用加水或其他办法变更砼的稠度，浇筑时坍落度不在规定界限之内的砼不得使用，砼拌和时严格控制搅拌时间。（4）预应力砼连续梁梁体砼一般水平分层、一次整体浇筑成型。梁体砼数量较大时，可采取斜向分段、水平分层的方法连续浇筑。浇筑时除用附着式振动器振动外，以插入式振捣器振实各部位。（5）梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材锚固端以及其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣。2.4

44、、预应力施工（1）施加预应力前，对砼构件进行检验，外观尺寸符合质量标准要求；张拉时强度不低于设计规定，设计未规定时，不低于设计标号的75%。（2）穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确，孔道内畅通、无水分和杂物。浇筑砼前穿束的孔道，在可能条件下，在管道安装后、浇筑砼前检查预应力钢材是否能在管道内自由滑动。（3）预应力钢材可分批、分段对称张拉，其张拉顺序符合设计规定。曲线预应力钢材或长度25m的直线预应力钢材，宜在两端张拉。两端张拉一束预应力钢材时，可先在一端张拉锚固后，再在另一端补足预应力值，进行锚固。（4）预应力钢材在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。2.5、压浆（1）压浆时必须根据试验室交付

45、的配合比资料拌制水泥浆，且压浆机必须以0.7Mpa的常压连续进行作业。（2）为保证压浆质量，压浆采用循环智能压降系统。（3）压浆一般采用水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。水泥浆的强度不低于设计规定。（4）水泥浆自调制至灌入孔道的时间，视气温情况而定，一般不宜超过3045min。水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。（5）压浆前，须将孔道冲洗洁净、湿润，如有积水用吹风机排除。压浆时，对曲线孔道和竖向孔道由最低的压浆孔压入，由最高点的排气孔排除。（6）压浆缓慢、均匀地进行。比较集中和临近的孔道，宜尽先连续压浆完成，以免串到临孔的水泥浆凝固、堵塞孔道；不能连续压浆时，后压浆的孔道在压浆前

46、用压力水冲洗畅通。（7）压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时处理纠正。（8）压浆过程中及压浆后48h内，结构砼温度不低于+5，否则采取保温措施。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。（9）预制构件在孔道水泥浆强度达到设计规定后方进行移运和吊装，设计未规定时，不低于梁身砼设计标号的55%，且不低于20Mpa。 2、质量管理保证措施2.1、提高全员质量意识工程质量是一个系统工程。领导是关键，职工是基础，制度是手段，技术是保证。队伍进场后，分项工程分工序实施专项质量意识教育，做到人人明白质量要求，清楚质量标准，实施领导把关，职工参加，文明施工，广泛开展TQC活动，建立全员质量奖惩等规章制度，实行领导与技术人员质量技术承包责任制，在人员