《职工培训教程》PPT课件.pptx

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1、职工培训教程云川风能一.职工的职责“把你面前的日常工作完成好，就是你的责任所在。”歌德1.海尔的执行力表述l只有绝对的服从，才能一切行动听指只有绝对的服从，才能一切行动听指挥；挥；l只有绝对的服从，员工才有超强的执只有绝对的服从，员工才有超强的执行力，团队才有超强的执行力；行力，团队才有超强的执行力；l只有绝对的服从，团队的卓越执行力只有绝对的服从，团队的卓越执行力才能为企业带来长期发展动力。才能为企业带来长期发展动力。2.贯标的核心意义-1第一是受控，所有的环节都受控。l有文件来规定怎么做；l做的时候必须按文件规定的来做；l有证据证明是如何做的。2.贯标的核心意义-2第二是纠正、预防，这里只

2、谈纠正。第二是纠正、预防，这里只谈纠正。纠正就是纠错，它和职工的责任心关系很大。职工首先有责任发现问题，然后报告给负责人。其次，有责任心的职工会提出合理化建议，职工由于是实际操作者，对问题的看法很可能切中要害。2.贯标的核心意义-3第三，如何纠错，必须有有权限的确定。职第三，如何纠错，必须有有权限的确定。职工不能自行其是。工不能自行其是。这是事物的两面性决定的，人都有天然的偷懒本性，如果职工有改变操作方法的权力，今天可能用于改进优化质量，这样长期下来，明天后天必然会用于投机取巧，这样的例子比比皆是。2.贯标的核心意义-4第四，纠正效果的验证。第四，纠正效果的验证。改正措施实施后，必须验证，这也

3、是关系职工责任心的事情。验证要回答：措施是否有效？若有效，纳入正常工艺，形成闭环。若无效，出台下一个纠正措施，3.云川风能的执行力描述无论如何描述我们的执行力，我觉得都应该围绕“绝对的服从”这个核心：绝对的服从工艺文件的规定；二.铸造原理铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。l金属液的充型能力l金属的凝固、收缩特性1.金属液的充型能力 液态金属充满铸型型腔，获得尺寸液态金属充满铸型型腔，获得尺寸精确、轮廓清晰的成型件的能力。精确、轮廓清晰的成型件的能力。充型能力充型能力的影响因素的影响因素合金的流动性合金的流动性浇注

4、条件浇注条件铸型性质铸型性质铸件结构等铸件结构等金属液的流动性金属液的流动性 流动性是指金流动性是指金属液在型腔内的流属液在型腔内的流动能力。流动性好，动能力。流动性好，铸件成形容易，表铸件成形容易，表面质量好，面质量好，形状、形状、尺寸精度高。流动尺寸精度高。流动性差，铸件会产生性差，铸件会产生浇不到、冷隔等缺浇不到、冷隔等缺陷。陷。金属流动性的影响因素金属流动性的影响因素合金的种类合金的种类:合金不同，流动性不同合金不同，流动性不同.化学成分：化学成分：同种合金中成分不同的合金具同种合金中成分不同的合金具有不同的结晶特点，流动也不同。液态合有不同的结晶特点，流动也不同。液态合金中高熔点固态

5、物质，增大了金属液体的金中高熔点固态物质，增大了金属液体的黏度，降低了合金的流动性。黏度，降低了合金的流动性。结晶特性结晶特性:恒温下结晶，流动性较好；两恒温下结晶，流动性较好；两相区内结晶，流动性较差相区内结晶，流动性较差.浇注条件对充型能力的影响浇注条件对充型能力的影响浇注浇注条件条件浇注温度浇注温度充型压力充型压力浇注系统浇注系统浇注温度越高，液态金属的粘度越小，浇注温度越高，液态金属的粘度越小，过热度高，金属液内含热过热度高，金属液内含热 量多，保量多，保持液态的时间长，充型持液态的时间长，充型 能力强。能力强。液态金属在流动方向上所受的压力液态金属在流动方向上所受的压力称为充型压力。

6、充型压力越大称为充型压力。充型压力越大,充型充型能力越强。能力越强。浇注系统的结构越复杂，则流动浇注系统的结构越复杂，则流动 阻力越大，充型能力越差。阻力越大，充型能力越差。铸型条件对充型能力的影响铸型条件对充型能力的影响 1 1、铸型蓄热能力、铸型蓄热能力:金属材料导热系数激冷能力 液态金属降温快,充型能力(蓄热能力：铸型从金属中吸收储存热量的能力)2 2、铸型温度、铸型温度:t 充型(在金属型中浇注铝合金铸件，铸型温度由340提高到520，同在760 时浇注，螺旋线长度则由525mm增加到950mm3 3、铸型中气体、铸型中气体:排气能力 充型 减少气体来源，提高透气性,少量气体在铸型与金

7、属液之间形成一层气膜，减少流动阻力，有利于充型 铸件结构对充型能力的影响铸件结构对充型能力的影响折算厚度：折算厚度：折算厚度也叫当量厚度或模折算厚度也叫当量厚度或模数，是铸件体积与铸件表面数，是铸件体积与铸件表面积之比。积之比。折算厚度越大，热量散失越折算厚度越大，热量散失越慢，充型能力就越好。慢，充型能力就越好。铸件壁厚相同时，垂直壁比铸件壁厚相同时，垂直壁比水平壁更容易充填。水平壁更容易充填。(大平面铸件不易成形大平面铸件不易成形)复杂程度：复杂程度：铸件结构越复杂，流铸件结构越复杂，流动阻力就越大，铸型的动阻力就越大，铸型的充填就越困难。充填就越困难。2.铸件凝固与收缩铸件凝固与收缩 （

8、1 1）液态合金从浇注、凝固直至冷却至室温过程中，其液态合金从浇注、凝固直至冷却至室温过程中，其体积或尺寸体积或尺寸自然缩减的现象自然缩减的现象收缩性。收缩性。（2 2）合金的收缩性及其对）合金的收缩性及其对铸件质量铸件质量的影响取决于铸件的的影响取决于铸件的凝固方式。凝固方式。逐层凝固逐层凝固逐层凝固逐层凝固糊状凝固糊状凝固糊状凝固糊状凝固中间凝固中间凝固中间凝固中间凝固 根据凝固区的宽窄根据凝固区的宽窄“S”S”分分:逐层凝固；中间凝固逐层凝固；中间凝固;糊状凝固；糊状凝固；三种含碳量的铸铁的凝固方式逐层凝固逐层凝固逐层凝固逐层凝固 纯金属和共晶成分的合纯金属和共晶成分的合金在凝固中因为不

9、存在固液金在凝固中因为不存在固液两相并存的凝固区，所以固两相并存的凝固区，所以固体与液体分界面清晰可见，体与液体分界面清晰可见，一直向铸件中心移动。一直向铸件中心移动。糊状凝固糊状凝固糊状凝固糊状凝固 铸件在结晶过程中，当结晶温铸件在结晶过程中，当结晶温度范围很宽，且铸件截面上的温度度范围很宽，且铸件截面上的温度梯度较小，则不存在固相层，固液梯度较小，则不存在固相层，固液两相共存的凝固区贯穿整个区域。两相共存的凝固区贯穿整个区域。中间凝固中间凝固中间凝固中间凝固 大多数合金的凝固是介于逐层凝大多数合金的凝固是介于逐层凝固和糊状凝固之间，称为中间凝固。固和糊状凝固之间，称为中间凝固。影响凝固的主

10、要因素影响凝固的主要因素合金的结晶温度范围：合金的结晶温度范围：合金的结晶温度范围越小，凝固区域越窄，越趋向于逐层凝固。在铁碳合金中普通灰铸铁为逐层凝固，高碳钢、球铁为糊状凝固。铸件的温度梯度：铸件的温度梯度：在合金结晶温度范围已定的前提下，凝固区的宽窄取决于铸件内外层之间的温度差。若铸件内外层之间的温度差由小变大，则其凝固区相应由宽变窄。123 顺序凝固顺序凝固顺序凝固顺序凝固 同时凝固同时凝固同时凝固同时凝固（厚薄不同部位趋近同时凝固，金属液从薄部引入）。（厚薄不同部位趋近同时凝固，金属液从薄部引入）。顺序凝固顺序凝固（或称定向凝固（或称定向凝固)；薄部先凝固，厚部后凝固，冒口；薄部先凝固

11、，厚部后凝固，冒口 最后凝固。最后凝固。凝固的分类凝固的分类合金的收缩合金的收缩合金的收缩的过程合金的收缩的过程:合金从液态冷却至室温的过程中，其体积或尺寸缩减的现象。合金合金从液态冷却至室温的过程中，其体积或尺寸缩减的现象。合金的收缩给液态成形工艺带来许多困难，会造成许多铸造缺陷。（如：的收缩给液态成形工艺带来许多困难，会造成许多铸造缺陷。（如：缩孔、缩松、裂纹、变形等）缩孔、缩松、裂纹、变形等）分类：分类：分类：分类：液态收缩、凝固收缩和固态收缩三类。液态收缩、凝固收缩和固态收缩三类。铸铸件件温温度度降降低低 浇注温度浇注温度室温室温凝固终止温度凝固终止温度开始凝固温度开始凝固温度液态收缩

12、液态收缩凝固收缩凝固收缩固态收缩固态收缩 体体积积收收缩缩线收缩线收缩影响收缩的因素影响收缩的因素铸型条件铸型条件铸件结构铸件结构浇注温度浇注温度化学成分化学成分(c(c含量含量)合金收缩合金收缩 影响收缩的因素影响收缩的因素1)化学成分 铸铁中促进石墨形成的元素增加，收缩减少。如：灰口铁 C、Si,收；S 收。因石墨比容大，体积膨胀，抵销部分凝固收缩。2)浇注温度 温度 液态收缩3)铸件结构与铸型条件 铸件在铸型中收缩会受铸型和型芯的阻碍，实际收缩小于自由收缩。铸型要有好的退让性。收缩收缩对铸件质量的影响对铸件质量的影响 体积收缩导致铸件内部体积收缩导致铸件内部缩孔和缩松缩孔和缩松的产生的产

13、生。缩孔缩孔与与缩松缩松 液体合金在冷凝过程中，如果其液体合金在冷凝过程中，如果其液态收缩液态收缩和和凝固收缩凝固收缩所缩减的容积得不到补充，则在铸件最后凝所缩减的容积得不到补充，则在铸件最后凝固的部位形成一个固的部位形成一个孔洞孔洞。大而集中的称为缩孔，细小而分散的称缩松。大而集中的称为缩孔，细小而分散的称缩松。缩孔、缩松可使铸件力学性能、气密性和物化性大大降缩孔、缩松可使铸件力学性能、气密性和物化性大大降低，以致成为废品。低，以致成为废品。三.铸造缺陷l缩孔、缩松l应力、变形、裂纹l气孔缩孔的形成缩孔的形成 特征：特征：特征：特征：集中性，位于上部，呈倒锥形，内表面粗糙。集中性，位于上部，

14、呈倒锥形，内表面粗糙。缩孔的形成:纯纯金金属属、共共晶晶成成分分和和凝凝固固温温度度范范围围窄窄的的合合金金,浇浇注注后后在在型型腔腔内内是是由由表表及及里里的的逐逐层层凝凝固固。在在凝凝固固过过程程中中，如如得得不不到到合合金金液液的的补补充充，在在铸铸件件最最后后凝凝固固的的地地方方就就会会产生缩孔产生缩孔.缩孔缩孔缩孔缩孔：定义：定义：定义：定义：缩孔是指金属液在铸型中冷却和凝固时，在铸件缩孔是指金属液在铸型中冷却和凝固时，在铸件的厚大部位及最后凝固部位形成一些容积较大的孔洞。的厚大部位及最后凝固部位形成一些容积较大的孔洞。缩松的形成缩松的形成定义：定义：定义：定义：缩松是指金属液在铸模

15、中冷却和凝固时，在铸件缩松是指金属液在铸模中冷却和凝固时，在铸件的厚大部位及最后凝固部位形成一些分散性的小孔洞。的厚大部位及最后凝固部位形成一些分散性的小孔洞。产生原因：产生原因：产生原因：产生原因：当合金的结晶温度范围很宽或铸件断面温当合金的结晶温度范围很宽或铸件断面温度梯度较小时，凝固过程中有较宽的度梯度较小时，凝固过程中有较宽的糊状凝固糊状凝固两相并存两相并存的区域。随着树枝晶长大，该区域被分割成许多孤立的小的区域。随着树枝晶长大，该区域被分割成许多孤立的小熔池，各部分熔池内剩余液态合金的收缩得不到补充，最熔池，各部分熔池内剩余液态合金的收缩得不到补充，最后形成了形状不一的分散性孔洞后形

16、成了形状不一的分散性孔洞即即缩松缩松。另外，缩松还可能由凝固时被截留在铸件内的气体无另外，缩松还可能由凝固时被截留在铸件内的气体无法排除所致。不过，缩松内表面应该是光滑，近似球状。法排除所致。不过，缩松内表面应该是光滑，近似球状。缩松的形成缩松的形成 分散在铸件某区间的细小孔称为分散在铸件某区间的细小孔称为缩松缩松。缩松的形。缩松的形成的原因也是由于铸件最后凝固区域的液态收缩和凝固收成的原因也是由于铸件最后凝固区域的液态收缩和凝固收缩得不到补充，当合金以糊状凝固的方式凝固时就易形成缩得不到补充，当合金以糊状凝固的方式凝固时就易形成分散性的缩孔导致缩松。分散性的缩孔导致缩松。缩松一般出现在铸件壁

17、的轴线区域、热节处、冒缩松一般出现在铸件壁的轴线区域、热节处、冒口根部和内浇口附近，也常分布在集中缩孔的下方。口根部和内浇口附近，也常分布在集中缩孔的下方。缩松特征：缩松特征：分散性，为细小缩孔，位于铸件壁的轴线区域。分散性，为细小缩孔，位于铸件壁的轴线区域。缩孔缩孔与缩松的影响与缩松的影响 液态收缩和凝固收缩大的合金，易产生缩孔和缩松；浇注温度愈高，液态收缩愈大，缩孔的体积也愈大；纯金属、共晶合金和结晶温度范围窄的合金，容易产生 集中缩孔，但缩松倾向较小，如铸造铝青铜、铝硅合 金；结晶温度范围宽的合金，易于形成缩松，如锡青铜、球墨铸铁等；显微缩松多分布在晶粒之间；结晶温度范围越宽的合 金，越

18、易形成显微缩松；它影响铸件的气密性。宏观缩松多分布在铸件的中心轴线处或缩孔的下方，在 放大镜下可见密集的孔洞。缩松：缩松：分散性，位于铸件壁的轴线区域。为细小缩孔，分散性，位于铸件壁的轴线区域。为细小缩孔，比较缩孔和缩松的特征比较缩孔和缩松的特征 缩孔：缩孔：集中性，位于上部，呈倒锥形，内表面粗糙。集中性，位于上部，呈倒锥形，内表面粗糙。消除缩孔和缩松的方法消除缩孔和缩松的方法定向凝固原则定向凝固原则是铸件让远离冒口的地方先是铸件让远离冒口的地方先凝固，靠近冒口的地方次凝凝固，靠近冒口的地方次凝固，最后才是冒口本身凝固。固，最后才是冒口本身凝固。实现以厚补薄，将缩孔转移实现以厚补薄，将缩孔转移

19、到冒口中去。到冒口中去。原理原理合理布置内浇道及确定浇铸工艺。合理布置内浇道及确定浇铸工艺。方法方法合理应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。合理应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。特点：特点：冒口浪费金属，且铸件的温差大、热应力大、变形大，容易引起冒口浪费金属，且铸件的温差大、热应力大、变形大，容易引起裂纹。但组织致密。裂纹。但组织致密。液态成形内应力、变形与裂纹液态成形内应力、变形与裂纹内应力内应力热应力热应力机械应力机械应力变形变形裂纹裂纹铸件在凝固和冷却的过程中，由于铸件在凝固和冷却的过程中，由于铸件的壁厚不均匀，导致不同部位铸件的壁厚不均匀，导致不同部位不均衡的收缩而引起的应力。不均衡的收缩而

20、引起的应力。铸件在固态收缩时，因受到铸型、铸件在固态收缩时，因受到铸型、型芯、浇冒口、砂箱等外力阻碍而型芯、浇冒口、砂箱等外力阻碍而产生的应力。产生的应力。残余热应力的存在，使铸件处在一种非残余热应力的存在，使铸件处在一种非稳定状态，将自发地通过铸件的变形来稳定状态，将自发地通过铸件的变形来缓解其应力，以回到稳定的平衡状态。缓解其应力，以回到稳定的平衡状态。当热应力大到一定程度会导致出现裂纹。当热应力大到一定程度会导致出现裂纹。a)热应力：铸件因壁厚不均匀，或铸件中存在着较大的温差，在同一时间内铸件各部分收缩不同，先冷却的部位阻碍了后冷却部位的收缩，在其内部产生了内应力。b)铸件产生热应力与变

21、形的规律：薄壁、细小部位：冷得快，受压应力（凸出）；厚壁、粗大部位：冷得慢，受拉应力（凹进）。热应力热应力由于铸件由于铸件壁厚不均匀壁厚不均匀，冷速不一冷速不一，致使同时期内致使同时期内线收缩不一致线收缩不一致而相互牵制所引起。而相互牵制所引起。+-+-+-热应力分布规律热应力分布规律：厚部（缓冷）：厚部（缓冷）拉应力拉应力 薄部（先冷）薄部（先冷）压应力压应力 两杆的固态冷却曲线图两杆的固态冷却曲线图 (a)(b)(c)(d)(a)(b)(c)(d)a)凝固开始，粗细处都为塑性状态，无内应力 两杆冷速不同，细杆快，收缩大,受粗杆限制,不能自由收缩，相对被拉长，粗杆相对被压缩,结果两杆等量收缩

22、.b)细杆冷速大，先进入弹性阶段，而粗杆仍为塑性 阶段，随细杆收缩发生塑性收缩，无应力.c)细杆收缩先停止，粗杆继续收缩，压迫细杆，而 细杆又阻止粗杆的收缩，至室温，粗杆受拉应力 ()，()热应力预防方法热应力预防方法:（1）壁厚均匀（2）同时凝固 将浇道开在薄壁处。有时在厚壁处安放冷铁。优点优点:省冒口，省工，省料，减少热应力，防止 裂纹和变形。缺点缺点:心部易出现缩孔或缩松，应用于灰铁，因 灰铁缩孔、缩松倾向小。同时凝固主要用于灰铸铁类收缩小、不易产 生缩孔的铸件，也可用于薄壁铸钢件或易变形的 铸件。机械应力机械应力 合金的线收缩(固态收缩)受到铸型或型芯机械阻碍而形成的内应力。主要原因是

23、型砂或芯砂的退让性差造成的.体收缩：液态和凝固收缩，过程中总有液态出现 线收缩：固态收缩，也是体积变化，但只引起铸件外部尺寸的变化。是引起铸件内应力、裂纹和变形的主要原因。机械应力是暂时的，落砂后，就自行消失防止：防止：提高铸型和型芯的退让性.，在型砂中加一些锯末、煤粉来减小铸件的收缩阻力.机械应力与热应力共同作用，可能使某些部位增加了裂纹倾向.平板铸件的变形图平板铸件的变形图 如左图所示的平板如左图所示的平板铸件：铸件：尽管其壁厚均匀，尽管其壁厚均匀，中心的冷却速度慢受中心的冷却速度慢受拉，边缘的冷却速度拉，边缘的冷却速度快受压；快受压；平板的上面又比下面平板的上面又比下面散热冷却快，平板产

24、散热冷却快，平板产生了外凸的变形。生了外凸的变形。变形的防止变形的防止 有如下措施：有如下措施：采用时效或去应力退火（自然时效：采用时效或去应力退火（自然时效：置于露天半年置于露天半年 以上；人工时效：加热以上；人工时效：加热550650550650 ）；）；预留挠度，用反变形法补偿（床身预拱出预留挠度，用反变形法补偿（床身预拱出13mm13mm）；）；铸件结构对称，壁厚均匀；铸件结构对称，壁厚均匀；还有振动法去应力。还有振动法去应力。裂纹裂纹热裂纹：多发生在固相线温度附近，在拉应力作用下，沿晶界开裂；冷裂纹：在较低温度下形成，具有穿晶断裂的特点。若铸件设计不合理、合金高温强度低、收缩率大或工

25、艺 不合理以及钢和铸铁的含硫量高，均易产生热裂纹。铁碳合金中含磷较多也会引起冷裂纹；机械碰撞和结构上的缺陷也会产生冷裂纹。A 产生原因：当铸件中内应力超过合金的强度极限时，铸件中会产生裂纹B 分类：热裂纹、冷裂纹C 裂纹的防止：设计铸件时，要求壁厚均匀，转角处采用圆角过渡；选择收缩倾向小的合金，严格控制S、P含量；提高铸型退让性，控制落砂或开型温度，减少机械应力。裂纹的产生与预防裂纹的产生与预防 裂纹的产生：内应力超过金属的抗拉强度。裂纹的产生：内应力超过金属的抗拉强度。分为分为热裂和冷裂热裂和冷裂热热热热裂裂裂裂冷冷冷冷裂裂裂裂冷裂冷裂较低温下形成较低温下形成,铸件形状复杂，易形成冷裂铸件形

26、状复杂，易形成冷裂热裂热裂高温下形成的高温下形成的,在铸件凝固后接近于固相线在铸件凝固后接近于固相线 热裂的形状特征：热裂的形状特征：裂纹短，缝隙宽，形状曲折，缝内呈氧化色。裂纹短，缝隙宽，形状曲折，缝内呈氧化色。防止措施：防止措施：提高铸型和型芯的退让性，减少提高铸型和型芯的退让性，减少机械应力机械应力 ；浇冒口的设计要合理；浇冒口的设计要合理；铸钢件和铸铁件应严格铸钢件和铸铁件应严格控制硫的含量；控制硫的含量；选择凝固温度小，热裂倾向小的合金。选择凝固温度小，热裂倾向小的合金。冷裂的特征：冷裂的特征：裂纹细小，呈连续直线状，缝内有金属光泽或氧化色。裂纹细小，呈连续直线状，缝内有金属光泽或氧

27、化色。预防措施：预防措施：合理设计，减少铸件合理设计，减少铸件内应力内应力；如减少尖角等如减少尖角等 降低合金的脆性；降低合金的脆性；控制控制磷的含量，提高退让性磷的含量，提高退让性。裂纹和变形的防止：裂纹和变形的防止：以有利于释放铸造应力为原则；以有利于释放铸造应力为原则；1 1、采用正确的铸造工艺、采用正确的铸造工艺 （正确设计浇注系统、补缩系统等）；（正确设计浇注系统、补缩系统等）；2 2、铸件形状设计要求简单、对称和厚薄均匀；、铸件形状设计要求简单、对称和厚薄均匀；3 3、对铸件进行热处理。、对铸件进行热处理。合金在熔炼和浇注过程中吸收气体的特性，称为吸气性。温度；合金的种类和气体的成

28、份；金属液的吸气金属液的吸气性性1影响吸气性的因素影响吸气性的因素2危害：危害：可导致铸件产生气孔，甚至可达整个铸件截面，而气孔尺寸 小；如铝合金中析出气孔多而小，称为“针孔”，既影响铝合 金的机械性能，又严重影响铸件的气密性。使金属氧化；钢中过量的氢易使钢塑性降低（氢脆），甚至产生裂缝。铸件中的气孔铸件中的气孔根据气体的来源，分为析出气孔、侵入气孔和反应气孔。1.1.析出析出气孔气孔 液态合金在冷却、凝固过程中，因气体溶解度下降，析出的气体来不及排除，而在铸件中形成的气孔，称为析出气孔。析出气孔的特征多为分散小圆孔，表面光亮，直径为0.52.0mm，或者更大，分布较广，有时遍及整个铸件截面，均匀分布。防止方法：降低浇注温度。防止方法：降低浇注温度。2.2.侵入侵入气孔气孔 是由于铸型表面层聚集的气体侵入液态合金而形成的气孔。侵入气孔的特征是多位于铸件局部表面附近，尺寸较大，呈椭圆形或梨形。防止方法：防止方法：降低型砂、芯砂的发气量和提高铸型的排气能力。3.反应反应气孔气孔液态合金与铸型、冷铁、芯撑或熔渣之间，因化学反应产生气化学反应产生气体而形成的气孔体而形成的气孔，称为反应气孔。反应气孔多分布在铸件表层下反应气孔多分布在铸件表层下1-21-2毫米处，呈皮下气孔。毫米处，呈皮下气孔。