《机械可靠性设计》PPT课件.ppt

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1、机械可靠性设计机械可靠性设计西北工业大学西北工业大学西北工业大学西北工业大学 机电学院机电学院机电学院机电学院 吴立言吴立言吴立言吴立言机械可靠性设计机械可靠性设计机械可靠性设计第一章 机械可靠性设计概述第二章 机械可靠性设计基础第三章 可靠性设计基本方法第四章 机械系统的可靠性分析第五章 机械系统的故障分析第六章 机械零件的疲劳强度可靠度分析机械可靠性设计概述1可靠性设计概述可靠性是衡量产品质量的一项重要指标。可靠性长期以来是人们设计制造产品时的一个追求目标。但是将可靠性作为设计制造中的定量指标的历史却还不长，相关技术也尚不成熟，工作也不普及。一、可靠性发展简史一、可靠性发展简史第二次世界大

2、战：可靠性问题突出的时期；上世纪五十年代：开始系统地进行可靠性研究，主要的工作是由美国军事部门展开。1952年，美国军事部门、工业部门和有关学术部门联合成立了“电子设备可靠性咨询组”AGREE小组。（AdvisoryGrouponReliabilityofElectronicEquipment）1957年提出了电子设备可靠性报告(AGREE报告)该报告首次比较完整地阐述了可靠性的理论与研究方向。从此，可靠性工程研究的方向才大体确定下来。概述2机械可靠性设计概述除美国以外，还有前苏联、日本、英国、法国、意大利等一些国家，也相继从50年代末或60年代初开始了有组织地进行可靠性的研究工作。在上世纪6

3、0年代后期，美国约40的大学设置了可靠性工程课程。目前美国等发达国家的可靠性工作比较成熟，其标志性的成果是阿波罗登月计划的成功。本阶段工作的特点：E研究的问题较多集中于针对电器产品；E确定可靠性工作的规范、大纲和标准；E组织学术交流等。国内的可靠性工作起步较晚，上世纪50年代末和60年代初在原电子工业部的内部期刊有介绍国外可靠性工作的报道。发展最快的时期是上世纪80年代初期，出版了大量的可靠性工作专著、国家制定了一批可靠性工作的标准、各学校由大量的人投入可靠性的研究。概述3但国内的可靠性工作曾在90年代初落入低谷，在这方面开展工作的人很少，学术成果也平平。主要的原因是可靠性工作很难做，出成果较

4、慢。许多工业部门将可靠性工作列在了重要的地位。如原航空工业部明确规定，凡是新设计的产品或改型的产品，必须提供可靠性评估与分析报告才能进行验收和坚定。但在近些年，可靠性工作有些升温，这次升温的动力主要来源于企业对产品质量的重视，比较理智。我认为，目前国内的可靠性工作仍在一个低水平上徘徊，研究的成果多，实用的方法少；研究力量分散，缺乏长期规划；学术界较混乱，低水平的文章随处可见，高水平的成果无人过问机械可靠性设计概述概述4二、常规设计与可靠性设计二、常规设计与可靠性设计常规设计中，经验性的成分较多，如基于安全系数的设计。常规设计可通过下式体现：计算中，F、l、E、slim等各物理量均视为确定性变量

5、，安全系数则是一个经验性很强的系数。上式给出的结论是：若ss则安全；反之则不安全。应该说，上述观点不够严谨。首先，设计中的许多物理量明是随机变量；基于前一个观点，当ss时，未必一定安全，可能因随机数的存在而仍有不安全的可能性。在常规设计中，代入的变量是随机变量的一个样本值或统计量，如均值。按概率的观点，当=时，ss的概率为50%，即可靠度为50%，或失效的概率为50%，这是很不安全的。机械可靠性设计概述概述5概率设计就是要在原常规设计的计算中引入随机变量和概率运算，并给出满足强度条件（安全）的概率可靠度。机械可靠性设计是常规设计方法的进一步发展和深化，它更为科学地计及了各设计变量之间的关系，是

6、高等机械设计重要的内容之一。显然有必要在设计之中引入概率的观点，这就是概率设计，是可靠性设计的重要内容。机械可靠性设计概述概述6三、可靠性工作的意义三、可靠性工作的意义可靠性是产品质量的一项重要指标。E重要关键产品的可靠性问题突出，如航空航天产品；E量大面广的产品，可靠性与经济性密切相关，如洗衣机等；E高可靠性的产品，市场的竞争力强；四、可靠性学科的内容四、可靠性学科的内容E可靠性基础理论：数学、失效物理学(疲劳、磨损、蠕变机理）等；E可靠性工程：可靠性分析、设计、试验、使用与维护等；E可靠性管理：可靠性规划、评审、标准、指标及可靠性增长；固有可靠性：由设计所决定的产品固有的可靠性；使用可靠性

7、：在特定的使用条件下产品体现出的可靠性；机械可靠性设计概述概述7五、可靠性工作的特点五、可靠性工作的特点C可靠性是涉及多种科学技术的新兴交叉学科，涉及数学、失效物理学、设计方法与方法学、实验技术、人机工程、环境工程、维修技术、生产管理、计算机技术等；C可靠性工作周期长、耗资大，非几个人、某一个部门可以做好的，需全行业通力协作、长期工作；C目前，可靠性理论不尽成熟，基础差、需发展。与其他产品相比机械产品的可靠性技术有以下特点：C因设计安全系数较大而掩盖了矛盾，机械可靠性技术落后；C机械产品的失效形式多，可靠性问题复杂；C机械产品的实验周期长、耗资大、实验结果的可参考性差；C机械系统的逻辑关系不清

8、晰，串、并联关系容易混淆；机械可靠性设计概述机械可靠性设计基础1机械可靠性设计基础一、可靠性定义与指标一、可靠性定义与指标、可靠性定义产品在规定规定的条件下和规定规定的时间内，完成规定规定功能的能力。?可靠性：(Reliability)?维修性：(Maintainability)可维修的产品在某时刻具有或维持规定功能的能力。?有效性：(Availability)有效性广义可靠性（狭义）可靠性维修性在规定规定的条件下和规定规定的时间内，按规定规定的程序和方法完成维修的能力。基础2、可靠性指标机械可靠性设计基础可靠度：(Reliability)产品在规定规定的条件下和规定规定的时间内，完成规定规定

9、功能的概率。记为：R()即：R()=P其中：T为产品的寿命；为规定的时间；事件有下列三个含义：产品在时间内完成规定的功能；产品在时间内无故障；产品的寿命大于。若有N个相同的产品同时投入试验，经历时间后有n(t)件产品失效，则产品的可靠度为：失效概率为：基础3机械可靠性设计基础失效率若定义：为平均失效率则：为失效率例：若有100件产品，实验10小时已有2件失效。此时观测1小时，发现有1件失效，这时若实验到50小时时共有10件失效。再观测1小时，也发现有1件失效，这时基础3-2机械可靠性设计基础显然有：失效率曲线（也称浴盘曲线）跑合期正常工作期耗损期t(t)适于电产品适于机械产品基础4机械可靠性设

10、计基础平均寿命对于不可修产品为平均无故障时间MTTF(MeanTimeToFailure)对于可修产品为平均故障间隔时间MTBF(MeanTimeBetweenFailure)维修度在规定的条件下和规定规定的时间内，按规定规定的程序和方法完成维修的概率。(M(t)有效度平均维修时间：MTTR(MeanTimeToRepair)可以维修的产品在某时刻具有或维持规定功能的概率。基础5二、概率论的基本概念、随机事件与事件间的关系机械可靠性设计基础随机事件“不可预言的事件”、事件或事件发生的事件、事件与事件同时发生的事件、频率与概率做次实验，随机事件共发生次，则：随机事件出现的频率为：随机事件出现的概

11、率为：基础6、概率运算机械可靠性设计基础CP(AB)=P(B)P(AB)=P(A)P(BA)若P(AB)=P(A)，则A与B相互独立，且P(AB)=P(A)P(B)CP(A+B)=P(A)+P(B)P(AB)若P(AB)=，则A与B互不相容，且P(AB)=P(A)P(B)二、概率分布与数字特征x概率密度函数、概率分布基础7机械可靠性设计基础、数字特征均值(期望)反映随机变量取值集中的位置，常用或E(x)表示。定义：性质：x、y为任意随机变量x、y为相互独立的随机变量在可靠性设计中，E(x)可表示平均强度、平均应力、平均寿命在常规设计中引入的物理量，多数就是E(x)。基础8机械可靠性设计基础方差

12、衡量随机变量取值的分散程度，用D(x)、2表示。定义：标准差、均方差性质：x、y为相互独立的随机变量基础9机械可靠性设计基础变异系数C是一个无量纲的量，表示了随机变量的相对分散程度。金属材料的变异系数（参考）拉伸强度极限B0.05拉伸屈服极限S0.07疲劳极限-10.08焊接结构疲劳极限-10.10钢材的弹性模量E0.03铸铁的弹性模量E0.04布氏硬度HBS0.05断裂韧性KIC0.07基础10机械可靠性设计基础偏度（SkewnessSk)Sk=0对称分布Sk 0正偏分布Sk 0负偏分布基础11机械可靠性设计基础三、可靠性分析中的常用分布、指数分布概率密度函数：累积分布函数：若xt（寿命），

13、则t指数分布，反映了偶然因素导致失效的规律。平均寿命E(t)=/l（MTBF)，l为失效率。指数分布常用于描述电子产品的失效规律，由于l为常数，指数分布不适于描述按耗损规律失效的问题，机械零件的失效常属于这一类型。基础11-例机械可靠性设计基础关于指数分布的讨论相关公式：上述推导表明，若产品的寿命服从指数分布，则表明该产品是“永远年轻”的。P(AB)=P(B)P(AB)=P(A)P(BA)基础12机械可靠性设计基础、正态分布（高斯分布）概率密度函数：累积分布函数：记为：或，是一种二参数分布为均值为方差f(x)x13121=321分布形态为对称分布基础13机械可靠性设计基础当，时，为标准正态分布

14、。3准则：超过距均值3距离的可能性太小，认为几乎不可能（或靠得住）。若：L=F300.06mmN(,)则：30mm自然界和工程中许多物理量服从正态分布，可靠性分析中，强度极限、尺寸公差、硬度等已被证明是服从正态分布。例例有一个钢制结构件，据实验有sBN(m，s)，均值msB=400MPa，变异系数c=0.08。求：smax=300MPa时，结构件的失效概率？要求可靠度时，smax=？。解：PF=P(sBsmax)=P(sB300)PF基础14机械可靠性设计基础、对数正态分布若：，则称x服从对数正态分布可记为：概率密度函数为：大量的疲劳失效规律服从对数正态分布，如疲劳寿命的分布。基础15机械可靠

15、性设计基础、威布尔分布（Weibull）形状参数；尺度参数；x0位置参数；形状参数不同的影响基础16机械可靠性设计基础尺寸参数不同的影响位置参数不同的影响基础17机械可靠性设计基础威布尔分布的数字特征式中：()为Gamma函数，威布尔分布是一簇分布，适应性很广。因源于对结构疲劳规律的分析，因而是在机械可靠性设计中生命力最强的分布。滚动轴承的寿命L服从二参数的威布尔分布，其失效概率为：可靠度为：其中：=1.5(ISO/R286)基础18机械可靠性设计基础目前国家标准中采用下列方法计及滚动轴承的可靠度其中，L10为基本额定寿命（可靠度为90%)Ln为可靠度R=1-n%的轴承寿命a1为轴承的可靠性系

16、数，其值按下表取：1-n%909596979899a110.620.530.440.330.21关于a1的推导：基础19机械可靠性设计基础例：已知某轴承L106000小时，求R=94%、95.5%时的寿命，以及Ln=3000小时时的可靠度。解：R=94%时，当R=95.5%时，Ln=3000小时时，基础20机械可靠性设计基础四、可靠性分析分布的确定实际应用中，多为引用理论分布，在引用分布时应考虑：、物理意义电产品多用指数分布、疲劳寿命用对数正态分布，建议机械产品多用威布尔分布。、统计检验易通过威布尔分布最易通过检验。、计算简便正态分布最方便。分布确定的途径：引用理论分布、建立特殊的分布。应特别

17、注意积累可靠性数据！可靠性设计基本方法1可靠性设计基本方法一、应力一、应力强度干涉理论（模型）强度干涉理论（模型）、基本概念若应力s和强度r均为随机变量，则z=r-s也为随机变量。产品要可靠，需满足：z=r-s0即产品可靠度为：R=P(z0)=P(r-s0)可以导出：或两个公式是等同的方法2可靠性设计基本方法认识应力强度干涉模型很重要，这里应特注意应力、强度均为广义的应力和强度。广义应力导致失效（故障）的因素，如温度、电流、载荷等；广义强度阻止失效（故障）的因素，如极限应力、额定电流等；几点说明：干涉模型是可靠性分析的基本模型，无论什么问题均适用；干涉区的面积越大，可靠度越低，但不等于失效概率

18、；关于R的计算公式仅为干涉模型的公式化表示，实际应用意义很小。、应力、强度均为正态分布时的可靠度计算方法3可靠性设计基本方法称为可靠性系数（或可靠性指数）两类可靠性问题：已知，求R=()可靠性估计已知R，求=-1(R)可靠性设计方法4可靠性设计基本方法例：一钢丝绳受到拉伸载荷FN(544.3，113.4)kN，已知钢丝的承载能力QN(907.2，136)kN，求该钢丝的可靠度R。若采用另一厂家生产的钢丝绳，由于管理严格，钢丝绳的质量的一致性较好，QkN，这时：方法5可靠性设计基本方法例：某连杆机构中，工作时连杆受拉力FN(120，12)kN，连杆材料为Q275钢，强度极限BN238)MPa，连

19、杆的截面为圆形，要求具有90%的可靠度，试确定该连杆的半径r。解：设连杆的截面积为A(mm2)方法6可靠性设计基本方法二、多个随机变量问题的可靠度计算二、多个随机变量问题的可靠度计算设：广义应力s=s(y1,y2,yl)，其中y1,y2,yl为影响应力的基本随机因素。广义强度r=r(z1,z2,zm)，其中z1,z2,zm为影响强度的基本随机因素。g(x1,x2,xn)=r(z1,z2,zm)s(y1,y2,yl)则：可靠度R=Pg(x1,x2,xn)0若g(x1,x2,xn)设服从正态分布，则有：这样问题就转换成为求随机变量函数的均值和方差的问题。其中：x1,x2,xn表示y1,y2,yl和

20、z1,z2,zm的总和。方法7可靠性设计基本方法、确定随机变量函数数值特征的一次二阶矩法将函数g(x1,x2,xn)在均值点进行泰勒展开：设各xi间相互独立，并对上式取一次近似，可得：方法8可靠性设计基本方法例：某连杆机构中，工作时连杆受拉力FN(120，12)kN，连杆材料为Q275钢，强度极限BN(238，0.08238)MPa，连杆的截面为圆形，半径r=140.06mm，且服从正态分布。计算连杆的工作可靠度R。方法9可靠性设计基本方法使用时应注意上述方法的近似条件和局限性。、正态分布假设，特别是对函数分布的假设比较勉强；、泰勒展开的一次近似，当函数g(x)的非线性较强时，误差较大；、各基

21、本随机变量的独立性假设，若不独立，则引入较大误差；例：若孔径D=1001.2mm，轴径d=980.9mm，求间隙？解：假设正态分布，用“3”准则，则有：（出问题了）方法9-12、一次二阶矩法的改进可靠性设计基本方法若以r代表强度，以s代表应力，则z=r-s0对应着安全z=r-ss安全域r0)=方法12-2可靠性设计基本方法计算临界函数mg、sg、Skg的二次三阶矩法方法12-3可靠性设计基本方法Weibull分布的数字特征方法12-4可靠性设计基本方法方法13可靠性设计基本方法五、概率有限元法简介有限元方程：Ku=f s=DBu=DBK-1f 临界方程g=ss弹性阵几何阵刚度阵要求出b，就要计

22、算，而s是由有限元方程解出的。因此，也由有限元方程的“导数”方程解出。若xi为载荷F，当载荷F与节点载荷f 呈线性关系时，即f cF c F，则：方法14-1可靠性设计基本方法当载荷F与节点载荷f 的关系未知时，则应计算：当xi为其它变量时，如弹性模量E、几何尺寸等，则就要面临求，等，问题趋于复杂化。概率有限元法：ProbabilisticFEMPFEM随机有限元法：StochasticFEMSFEM方法14-2可靠性设计基本方法可靠度计算方法归纳：基本原理：应力强度干涉5、概率有限元法：适于复杂结构的可靠性分析1、有两个随机变量时：2、一次二阶矩法（适于多个随机变量时）：建立临界状态方程：g

23、(x1、x2、xn)=0基本一次二阶矩法、改进一次二阶矩法、等效正态分布法3、蒙特卡洛法：数字模拟、仿真试验4、等效威布尔分布法：三参数法方法15可靠性设计基本方法运用“3”准则：若已知B330360MPa时，六、关于可靠性数据六、关于可靠性数据对长期积累的经验、试验数据进行统计分析。、常用的材料数据获取的途径：直接从可靠性实验中得到；则：E(B)(360+330)2345MPa，D(B)(360-330)62=52=25运用变异系数C：若已知B345MPa时，可估计C=0.1，则D(B)(0.1345)2=2关于概率分布：主要采用假设。、关于几何尺寸：多数认为在公差范围内服从正态分布。方法1

24、6可靠性设计基本方法七、关于可靠性许用值的讨论七、关于可靠性许用值的讨论、关于载荷的分布：这是很难的问题。可靠的产品，可靠度应是多大？80%?应该将可靠度值与常规设计的安全系数对照！应重视可靠度的相对关系，重视对比分析！90%?99%?95%?99.99999%?方法17八、可靠度与安全系数n常规设计中，安全系数为n=r/s，通常可理解为n=mr/ms，可靠性设计基本方法方法18可靠性设计基本方法即，当r，s无离散性时，则只要r略大与s便有100%的可靠(绝对安全)。但是，Cr、Cs不可能为0，这时Rbn，n为带有可靠度意义的安全系数。方法19可靠性设计基本方法但是，Cr=0.1、Cs=时，R

25、与n的部分关系如下表：bRnbRn0.0000.501.002.3260.991.600.5300.701.123.0910.931.840.8400.801.193.7100.942.071.2820.901.314.2650.952.301.6450.951.404.7530.962.53系统分析1机械系统的可靠性机械系统可靠性分析的基本问题：机械系统可靠性的预测问题：机械系统可靠性的分配问题：在已知系统中各零件的可靠度时，如何得到系统的可靠度问题。在已知对系统可靠性要求（即可靠度指标）时，如何安排系统中各零件的可靠度问题。这两类问题是系统可靠性分析相互对应的逆问题。系统分析2机械系统的可

26、靠性一、系统可靠性的预测一、系统可靠性的预测、串联系统：系统中只要有一个零件失效，系统便失效。若个组成零件的可靠度为：R1、R2、Rn，各零件的可靠事件是相互独立的，则系统的可靠度为：另有观点认为，串联系统应是一种链式系统模型，即系统的可靠性取决于其中最弱环节的可靠性，因此有：系统分析3机械系统的可靠性、并联系统：系统中只要有一个零件正常，系统便正常。显然有，nRs。并联系统也称冗余系统。、表决系统：系统共有n个零件，只要m个零件正常，系统正常。这种系统称为：m/n表决系统。、复杂系统：由串、并联和表决系统构成的复杂系统。、系统模型的判别应注重从功能上来识别！例如：一个油滤系统，是什么系统？若

27、失效形式为滤网堵塞，则属于串联系统。若失效形式为滤网破裂，则属于并联系统。系统分析4机械系统的可靠性讨论：行星轮系的可靠性模型。模型一：Z1Z3Z4Z5Z2Z1Z2Z3Z4Z5模型二：Z1Z3Z4Z5Z22/3G模型三：系统分析5机械系统的可靠性二、系统可靠性分配二、系统可靠性分配问题：已知系统的可靠性指标（可靠度），如何把这一指标分配到个零件中去。这是可靠性分析的反问题。可能的已知条件：系统可靠度Rs、曾预计的零件可靠度Ri、可靠性模型。分配问题相当于求下列方程的解：事实上，上列方程是无定解的，若要解，需加以约束条件。按重要度分配原则按经济性分配原则按预计可靠度分配原则按等可靠度分配原则系统

28、分析6按等可靠度分配的原则分配原则：系统中各零件的重要性相当，可给个零件分配相同的可靠度。系统分析7按预计可靠度分配的原则分配原则：对那些在初步设计中预计可靠度高的零件，分配较高的可靠度。设在初步设计中各零件预计可靠度为：在初步设计中（串联）系统的预计可靠度为：进一步设计中系统的可靠度指标为Rs进一步设计中各零件分配的可靠度为：验算：系统分析8-1按重要度分配的原则分配原则：重要的零件应分配较高的可靠度。“重要”可以是指：功能的核心、失效的后果严重等。多数文献介绍的是AGREE分配法：设系统中有n个元件串联组成，若按等可靠度分配，则有：AGREE分配法的两个问题：1、对于串联系统，wi12、R

29、iRs系统分析8-2按重要度分配的原则改进的AGREE分配法：设系统中有n个元件串联组成，若按等可靠度分配，则有：FMECA0 故障树分析(FTA)故障模式、影响及危害性分析(FMECA)一、概述二、故障模式与影响分析(FMEA)三、危害性分析(CA)四、对FMECA的评价FMECA(FailureModeEffectandCriticalityAnalysis)故障模式、影响及危害性分析(FMECA)概述FMECA也可分为：FMEA侧重于定性分析,CA侧重于定量分析（有定性和定量两种）。危害性分析(CA)工作的难度较大，需要有一定的基础和数据。标准有说明，在条件不具备时可不作危害性分析(CA

30、)。FMECA包括以下三个部分：FMA(FailureModeAnalysis)故障模式分析；FEA(FailureEffectAnalysis)故障影响分析；CA(CriticalityAnalysis)危害性分析。1.分析的基本方法：硬件法：是列出各个产品，对它们可能的失效形式加以分析。功能法：是从每个产品可以完成许多功能，而功能是按输出分类的观点出发，将输出一一列出，并对它们的失效模式进行分析。“可能的失效”尽可能地收集类似产品在相似适用条件下积累的有关信息。FMEA一般可用于产品的研制、生产和使用阶段，特别应在研制、设计的各阶段中采用。FMEA应在设计的早期阶段就开始进行，以便于对设计

31、的评审、为安排改进措施的先后顺序提供依据。故障模式与影响分析(FMEA)2.分析所需的资料：技术规范、研制方案、设计资料与图纸、可靠性数据等。3.分析的程序：定义被分析的系统，包括范围（内部与接口）、任务阶段、环境、功能要求等。绘制功能或可靠性方框图；确定失效模式；确定失效的严酷度、按最坏的潜在后果评定；确定检测方法；确定补偿、改进措施；分析总结，提出薄弱环节，说明不能通过设计计算来改善的环节。故障模式与影响分析(FMEA)4.严酷度分类对失效造成的后果的严重程度进行分类，是较笼统的、定性的分类。类（灾难性的）会引起人员死亡或系统毁坏的失效（机毁人亡）。类（致命性的）会引起人员严重伤亡、重大财

32、产损失或导致任务失败的系统严重失效。类（临界的）会引起人员的轻度损伤、一定人的财产损失或导致任务延误或降级的系统轻度损坏。类（轻度的）不足以导致上述三类后果的失效，但它会导致非计划维护或修理。在GB7826-1987中给出的类别的顺序与上述恰相反，即：轻度严重故障模式与影响分析(FMEA)故障模式与影响分析(FMEA)严酷度的分类和确定有一定的任意性，不同的领域应专门给出严酷度的定义。例如，航空发动机的严酷度定义为：类（灾难性的）会引起发动机空中停车且不易重新启动的故障。类（致命性的）会引起发动机性能严重下降的故障。类（临界的）会引起发动机不能工作而需要提前拆换发动机的故障。类（轻度的）不足以

33、导致提前拆换发动机及发动机寿命降低，但仍需一定的非计划维修工作的故障。故障模式与影响分析(FMEA)5.FMEA表格填写表格是FMEA工作的一个重要体现，填入的失效模式至少应就下述典型的失效状态进行分析研究。提前运行；在规定的时刻开机失效；间断地工作；在规定的时刻关机失效；工作中输出失效（或消失）；输出或工作能力下降；与系统特性有关的其它失效。故障模式与影响分析(FMEA)6.FMEA报告应将FMEA的主要内容和结果汇编成文，其中包括:信息来源说明；被分析对象的定义；分析层次；分析方法说明；FMEA表；、类故障，单点故障清单；（单点故障指能导致系统失效的某一产品失效，即处于串联系统中的元件的失

34、效，若系统中的故障均为单点故障，可不列清单）遗留问题总结和补偿措施建议。、类故障清单示例序号代号产品或功能标志故障模式严酷度类别注222511涡轮工作叶片FMEA示例危害性分析(CA)1.危害性分析的目的按每一失效形式的严酷度类别及该失效模式的发生概率所产生的综合影响来对其划等分类，以便全面地评价各潜在失效模式影响。CA是FMEA的补充和扩展，未进行FMEA，不能进行CA。2.分析方法相对于FMEA而言，CA侧重于定量分析，当然具体方法包括定性分析和定量分析两种。定性分析方法在不具备产品可靠性数据（或失效率）时，可按失效模式发生的大致概率来评价FMEA中确定的失效模式。失效模式发生的概率等级可

35、按以下方法划分：A级：经常发生的事件，概率P20；B级：很可能发生的事件，10P20；C级：偶然发生的事件，1P10；D级：很少发生的事件，0.1P1；E级：极不可能发生的事件，0P0.1；危害性分析(CA)定量分析方法危害度Cm计算式中：lp失效率（1/h)aj产品以模式j发生失效的频数比，第j个失效模式的危害度为：bj模式j发生并导致系统失效的条件概率，即bjP(FsFj)t 产品在可能出现模式j失效状态下的工作时间（或循环次数）注：bj由分析人员判断，实际丧失bj1，很可能丧失0.1bj1，有可能丧失0bj0.1，无影响bj0危害性分析(CA)元件的危害度Cr式中：n该元件在相应严酷度类

36、别下的失效模式数。Cr是元件就某个特定的严酷度类别和任务阶段而言的。究竟选择哪种分析方法，应依据具体情况而决定。危害性分析(CA)3.危害性分析程序填写CA表格，17栏同FMEA表，对于定性的CA，仅填至第8栏；对于定量的CA，应填满各栏。绘制危害性矩阵。危害度增大方向危害性分析(CA)4.FMECA报告相应的FMECA报告(含相应的FMEA表，、类故障，单点故障清单)对FMEA中的失效模式应给出其危害度或概率等级CA表危害性矩阵与危害性顺序表关键件清单危害性分析(CA)对FMECA的评价1.优点简单，基本为定性分析，也可做定量分析适用于各个行业，各类设计过程在一定程度上可反映人的因素有很好的

37、实际效果2.缺点分析工作量大、费时，对于较复杂的系统，其分析工作十分繁琐属单因素分析，未考虑共因素问题因环境条件而异，结论的通用性差应该针对FMECA建立数据库，充分采用计算机统计、检索和分析。FTA01故障树分析(FTA)故障树分析FaultTreeAnalysis（FTA）FTA是系统可靠性分析方法之一，包括分定性分析和定量分析FTA目的在于：寻找导致系统故障的原因，若已知基本事件（原因）发生的概率，则可依此求出系统的失效概率FTA以故障树（FT）为工具对系统的失效进行分析故障树（FT）用各种事件的代表符号和逻辑关系符号组成的倒立树状的因果关系图+或门与门结果事件基本事件未探明事件FTA0

38、2故障树分析(FTA)故障树分析一例PMK1(手动开关）K2(电磁开关）E电机电机不转+M失效M两端无220V电压+E220V开关失效K失效K1失效一、疲劳强度理论的基本概念二、概率疲劳极限机械零件疲劳强度的可靠性分析基本概念-3材料的疲劳特性机械零件的疲劳大多发生在sN曲线的CD段，可用下式描述：D点以后的疲劳曲线呈一水平线，代表着无限寿命区其方程为：由于ND很大，所以在作疲劳试验时，常规定一个循环次数N0(称为循环基数)，用N0及其相对应的疲劳极限r来近似代表ND和 r，于是有：有限寿命区间内循环次数N与疲劳极限srN的关系为：式中，sr、N0及m的值由材料试验确定。3、sN曲线（疲劳极限

39、线图之一）sN疲劳曲线基本概念-4材料的疲劳特性4、等寿命疲劳曲线（疲劳极限线图之二）机械零件材料的疲劳特性除用sN曲线表示外，还可用等寿命曲线来描述。该曲线表达了不同应力比时疲劳极限的特性。在工程应用中，常将等寿命曲线用直线来近似替代。用AC折线表示零件材料的极限应力线图是其中一种近似方法。A直线的方程为：C直线的方程为：y为试件受循环弯曲应力时的材料常数，其值由试验及下式决定：详细介绍对于碳钢，y，对于合金钢，y。基本概念-5机械零件的疲劳强度计算5、零件的极限应力线图由于零件几何形状的变化、尺寸大小、加工质量及强化因素等的影响，使得零件的疲劳极限要小于材料试件的疲劳极限。以弯曲疲劳极限的

40、综合影响系数表示材料对称循环弯曲疲劳极限-1与零件对称循环弯曲疲劳极限-1e的比值，即在不对称循环时，是试件与零件极限应力幅的比值。将零件材料的极限应力线图中的直线ADG按比例向下移，成为右图所示的直线ADG，而极限应力曲线的 CG部分，由于是按照静应力的要求来考虑的，故不须进行修正。这样就得到了零件的极限应力线图。详细介绍 基本概念-6机械零件的疲劳强度计算6、单向稳定变应力时的疲劳强度计算进行零件疲劳强度计算时，首先根据零件危险截面上的 max及 min确定平均应力m与应力幅a，然后，在极限应力线图的坐标中标示出相应工作应力点M或N。根据零件工作时所受的约束来确定应力可能发生的变化规律，从

41、而决定以哪一个点来表示极限应力。机械零件可能发生的典型的应力变化规律有以下三种：应力比为常数：r=C平均应力为常数m=C最小应力为常数min=C详细分析相应的疲劳极限应力应是极限应力曲线上的某一个点所代表的应力。计算安全系数及疲劳强度条件为：规律性不稳定变应力基本概念-7机械零件的疲劳强度计算7、单向不稳定变应力时的疲劳强度计算若应力每循环一次都对材料的破坏起相同的作用，则应力1每循环一次对材料的损伤率即为1/N1，而循环了n1次的1对材料的损伤率即为n1/N1。如此类推，循环了n2次的2对材料的损伤率即为n2/N2，。当损伤率达到100%时，材料即发生疲劳破坏，故对应于极限状况有：用统计方法

42、进行疲劳强度计算不稳定变应力非规律性规律性按损伤累积假说进行疲劳强度计算详细分析概率疲劳-1概率疲劳极限1、概率疲劳极限P-s-N曲线可以从常规的疲劳实验数据中获得。概率疲劳-2概率疲劳极限2、给定寿命时的可靠度计算疲劳极限sr的分布可能是正态分布、威布尔分布。概率疲劳-3概率疲劳极限给定寿命时的可靠度计算(2)常规设计：可靠性设计：概率疲劳-4概率疲劳极限3、按损伤累积进行概率疲劳强度计算常规设计：可靠性设计：3.某连杆在工作中受到静拉力F作用。拉力F有一定的随机性，F=105145kN。连杆的材料为Q235钢，其许用应力为215245MPa。连杆的横截面为圆截面，其直径为f280.03mm。试分析该连杆在工作时强度的可靠度。4.某支承处用一个代号为6210的滚动轴承，其额定动载荷为48kN，工作转速为860转/分。若要求该轴承工作390小时的可靠度达99.3%，是确定该滚动轴承所能承受的最大当量动载荷。2.结合个人的工作，论述应如何开展可靠性工作、如何寻找切入点、如何规划、应注意的问题等。（约1000字）机械可靠性设计试题1.试通过与常规设计的对比，分析说明可靠性设计的特点、内容和意义。