特钢公司人力资源运营管理手册(参考).docx
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1、CMC.泓域咨询/人力资源运营管理手册特钢公司人力资源运营管理手册xxx有限公司目录第一章 行业背景分析4第二章 劳动定额的修订6一、 劳动定额修订的内容6二、 劳动定额不定期修订6第三章 人力资源费用预算的审核8一、 审核人力资源费用预算的基本程序8二、 审核人工成本预算的方法8第四章 人力资源的空间配置12一、 加强现场管理的5S活动12二、 精益生产与5S管理16第五章 招募方式的选择20一、 实施内部招募与外部招募的原则20第六章 基于培训需求分析的项目设计22一、 培训项目的设计与管理应关注的问题22第七章 员工培训的组织与实施24一、 实现培训资源的充分利用24二、 培训师的培训与
2、开发25第八章 绩效考评指标与设计27一、 绩效目标设置的原则27第九章 绩效考评方法30一、 综合型绩效考评方法30二、 结果导向型考评方法31第十章 专项薪酬管理制度的起草37一、 岗位工资或能力工资的制定程序37二、 奖金制度的制定37第十一章 岗位评价数据的处理43一、 岗位评价方法的应用程序43二、 岗位评价所需信息来源53第十二章 岗位评价数据的处理54一、 岗位评价方法的应用程序54二、 岗位评价所需信息来源64第十三章 集体合同管理分析65一、 签订集体合同的程序65第一章 行业背景分析特钢,即特殊钢,一般是指具有特殊化学成分,采用特殊生产工艺,满足特殊需求的钢种。与普钢相比,
3、特钢的物理、化学、工艺性能以及生物相容性更好,是机械、化工、家电、汽车、船舶、铁路、军工以及新兴产业等多个领域所需的最主要钢类。随着我国航空航天、轨道交通、电力电子、新能源汽车等产业蓬勃发展,我国市场对特钢的需求快速上升。2015年以前,我国特钢行业产量整体保持上升态势,2015-2016年,受供给侧改革以及环保政策的影响,我国特钢产量下滑,2017年开始恢复增长。受产量变动的影响,我国特钢市场规模同样呈现波动式发展状态,2018年,我国特钢市场规模为1738亿元,较2017年增长7.1%。随着产业结构逐步调整完成,我国特钢行业景气度逐步回升。我国特钢产业发展初期是为国防军工、航空航天等行业配
4、套生产,随着我国石油化工、电力、精密机械、汽车等工业不断发展壮大,军工、航天领域外的其他市场对特钢的需求快速增长。2018年,我国特钢下游应用市场中,汽车零部件领域需求占比为41%,工业制造领域需求占比为22%,金属产品领域需求占比为16%,电力、石油化工领域需求占比分别为6%和5%,其他领域需求占比均在5%以下。特钢产品种类丰富,按照用途来划分,主要可以分为工具钢、结构钢、特殊用途钢三大类,每个品类下包涵较多细分品类。在众多细分品类中,不锈钢、非合金钢和低合金钢等品类为低端特钢;合金结构钢、轴承钢、弹簧钢等品类为中端特钢;合金工模钢、高速钢、高温合金钢、精密合金钢、耐蚀钢等为高端特钢。我国特
5、钢市场中,中低端特钢产量占据较大份额,高端特钢产量占比较小。随着我国经济结构逐步优化,制造业转型升级速度加快,对原材料的品质要求不断提高,在特钢领域,其高端产品需求增长迅速。但我国特钢产量在钢铁行业总产量中的占比较低,与美国、欧洲、日本等发达国家和地区相比差距较大,尤其是高端特钢产量无法满足国内市场需求,还需依赖进口,我国特钢行业产品结构还需持续调整升级。特钢行业的发展水平是衡量一个国家能否成为钢铁强国的重要标志,我国特钢行业经过不断发展,市场规模不断扩大。2015-2016年,在政策以及市场需求的推动下,特钢行业大规模装备现代化改造任务逐步完成,领先企业装备水平已经进入国际先进行列。在制造业
6、转型升级的背景下,市场对特钢产品的需求日益高端化,拥有高端产品生产能力的先进企业将在竞争中处于优势地位。第二章 劳动定额的修订一、 劳动定额修订的内容随着生产的发展和工艺技术的不断提高,产品的工时消耗总在不断降低。因此,不论是产品现行劳动定额还是时间定额标准,执行一段时间后就会落后于生产水平。在这种情况下,现行定额就要作相应修改,以便给员工提出新的工作目标,使定额适合于生产发展的需要。企业只有通过不断修改劳动定额,才能提高劳动生产率,降低产品成本,取得较好的经济效益。但是,生产水平提高后不可能立即修改劳动定额,否则不仅会造成企业管理上的混乱,增加定额管理的工作量,而且会挫伤员工的生产积极性。所
7、以,企业一般都使现行定额保持一段时期的稳定,采取定期修改的办法,只是在特殊情况下,才采取不定期的修订。二、 劳动定额不定期修订根据有关规定,企业在发生以下情况,对劳动定额有重要影响时,可不受修订定额的间隔期的限制,对劳动定额及时进行调整。1、产品设计结构发生变动。2、工艺方法改变。3、设备或工艺装置改变。4、原材料材质、规格变动。5、劳动组织和生产组织变更。6、个别定额存在明显不合理。以上情况如属于临时的一次性改变,可给予补加偏差工时,而不修改现行定额。此外,新产品经技术鉴定合格后,应在正式投产前对原试制定额进行修订。劳动定额的修订或临时补加工时,均应填写定额修改单或补加工时票,并录入台账,以
8、便随时掌握劳动定额的动态,保持企业定额数据资料的一致性。第三章 人力资源费用预算的审核一、 审核人力资源费用预算的基本程序人力资源费用预算是企业在一个生产经营周期(一般为一年)内,人力资源全部管理活动预期费用支出的计划。人力资源费用预算作为企业整体预算的重要组成部分,关系到企业整体预算的准确性、完整性和严肃性。因比,在编制和审核人力资源费用时必须慎之又慎,马虎不得,一旦企业的预算被董事会批准,如果发现存在纰漏,再予纠正是相当困难的。审核人力资源费用预算必须认真按照规定的程序,缜密思考,仔细审核。下面以某公司人工成本预算表为例,进行分析。二、 审核人工成本预算的方法(一)注重内外部环境变化,进行
9、动态调整1、关注政府有关部门发布的年度企业工资指导线,用三条线即基准线预警线(上线)和控制下线来衡量本企业生产经营状况,以确定工资增长幅度,维护企业和员工双方各自合法权益。(1)基准线。生产发展正常、经营成果良好的企业可以围绕基准线调整工资水平。(2)预警线(上线)。生产发展快、经济效益增长也较快的企业可以在不突破预警线的范围内调整工资水平,预警线可以防止企业“吃光花光”的短期行为,给企业留有一定的发展空间,同时也要注意克服迎合董事会某些董事不正确的“利润越多越好”的心理状态,杜绝“鞭打快牛”的错误做法。在完成董事会下达的利润指标后,企业应当在调整工资之后,将剩余部分用于固定资产投资,改善和更
10、新企业生产的工装设备,为提高生产能力做好准备,同时工资调整也不可突破预警线,要居安思危,防止不测。如果提高员工的工资,员工会很开心。但是企业遇到困难,如果要下调工资,就会引起震动,人心浮动,造成员工的流失。所以说,工资是双刃剑,工资的增长应“瞻前顾后”,不仅要看到当前,还要考虑长远。(3)控制下线。那些当年经济效益严重下降或亏损的企业,在支付员工工资不低于当年本地区最低工资标准的前提下,工资应控制在下线不予增加。值得注意的是,如果当年本地区最低工资标准提高了,企业即使亏损,而企业员工的工资在最低标准以下,也要调整到最低工资标准水平。亏损企业要降低工资时,必须慎之又慎,除非企业领导与员工在这方面
11、达成共识。2、定期进行劳动力工资水平的市场调查,了解同类企业各类劳动力工资价位的变化情况,掌握劳动力市场工资水平的上线、中线和下线,由此对本企业各类员工工资水平进行比较分析,看清本企业工资水平处在何种位置上,对内是否公平合理,对外是否具有竞争力,并以此为依据,决定是否应当调整本企业工资,以及具体调整的幅度。这里强调的是同类企业的比较,不同类型的企业进行比较会出现偏差不是加大人工成本,使企业不堪重负,就是造成人员的流失,挫伤员工的积极性。3、关注消费者物价指数,消费者物价指数与老百姓的日常生活息息相关。消费者物价指数是用某一时期的价格水平同另一时期的价格水平相比,来说明价格变动的趋势和程度的相对
12、数。在审核人工成本预算时,一般用同比的办法,也就是用本年当月的物价与上年同月之比。以上年同月为基数即100%,与本年当月比较,以此确认物价指数是上升还是下降。物价指数被称为“经济的晴雨表”,它反映了全社会平均价格水平的变化,为了不使员工的生活水平降低,在物价指数上升的时候,工资也应当进行相应调整。总之,国家的工资指导线、社会的消费者物价指数和企业的工资市场水平调查是相互关联的,在进行人工成本预算的审核时应当将三者联系起来一同考虑。4、在审核下一年度的人工成本预算时,先将本年度的费用预算和上年度的费用预算,以及上一年度的费用结算和当年已发生的费用结算情况统计清楚,然后比较分析,从预算与结算的比较
13、结果分析费用使用趋势。再结合上一年度和当年生产经营状况,以及下一年度预期的生产经营状况进行分析。第四章 人力资源的空间配置一、 加强现场管理的5S活动(一)5S活动的具体方法1、整理。整理是开展5S活动的第一步,其目的是:改善和增加作业面积;使现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;消除管理上的混放、混料等差错事故;有利于减少库存量,节约资金;改变作风,提高工作情绪。(1)确定现场需要什么物品,需要多少数量。(2)将现场物品区分为需要的和不需要的,将不需要的物品清理出现场。现场不需要的典型物品包括工业垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、用剩的材料、多余的半成品、
14、切下的料头、切屑、个人生活用品等。2整顿。整顿是指对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,即把要用的东西按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理,以便用最快的速度取得所需之物,以最简捷的流程完成作业。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量,保障生产安全。(3)物品摆放要有固定的地点和区域,便于寻找。(4)物品摆放方式方法要规范化、条理化,提高工作效率。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内)偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处)。(5)物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过目知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标识加以区别。(
15、6)要求做到现场整齐、紧凑、协调。2、清扫。清扫是指在进行清洁工作的同时进行自我检查。生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量;脏的现场更会影响人们的工作情绪,造成安全事故。因此要细心检查、日常清理以及采取恰当的预防措施,使工作场地保持最佳状态。清扫活动的具体要求如下。(1)自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,不要依赖他人,不增加专门的清扫工。(2)在清扫的过程中,检查物品、设备有无异常,定期对设备进行维护保养。(3)在清扫的过程中发现问题,要查明原因,并采取措施加以改进。3、清洁。清洁是指对整理、整顿、清扫成果的巩固和
16、维持,使之制度化。整理、整顿和清扫是短期行为,可以一鼓作气,做出成绩,但这些只是5S的起步,还要开展清洁活动。(1)现场环境整齐、清洁、美观,有利于员工健康。(2)用具、设备干净,无烟尘、噪声。(3)员工着装干净、整洁,展现积极向上的精神面貌。4、素养。素养即教养,是指努力提高员工的素养,养成良好的作业习惯,严格遵守行为规范,而不需要别人督促,不需要领导检查,这是5S活动的核心。(1)继续推动前述活动。(2)建立共同遵守的规章制度。(3)将各种规章制度目视化。(4)实施各种教育培训。(5)对违反规章制度的要及时给予纠正。(6)受批评指责者应立即改正。(二)5S的内在联系五个s间有着内在的逻辑关
17、系。前三个s直接针对现场,其要点分别是:整理,将不用物品从现场清除;整顿,将有用物品定置存放;清扫,对现场清扫检查保持清洁。后两个s则从规范化和人的素养高度巩固5S活动效果。(三)5S活动的目标1、工作变换时,寻找工具、物品的时间为零。2、整顿现场时,不良品为零。3、努力降低成本,减少消耗,浪费为零。4、缩短生产时间,交货延期为零。5、无泄漏、危害,安全整齐,事故为零。6、各员工积极工作,彼此间团结友爱,不良行为为零。(四)5S活动的进一步拓展在5S活动的过程中,有的企业提出了6S管理活动,即在“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的基础上增加了“安全(Safety)”,即重视员工的安全教育,要求各
18、个员工每时每刻都树立安全第一观念,防患于未然,目的是建立起安全生产的环境,所有的工作都要在安全的前提下进行。在此之后,有的企业又提出了5S管理活动,即在“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”的基础上增加了“节约(Saving)”这一项新的要求。没过多久,有的企业根据自己的管理实践活动,在5S的基础上,又增加了“学习(Study)”,即认为创建学习型组织、实施知识管理(Know.LedgeManagement)是推进5S的重要保证,故而出现了所谓8S管理模式。之后又出现了所谓9S管理新模式,即整理、整顿、清扫、清洁、节约、安全、服务(Service)、满意(Satisfication)和素养。9
19、S管理模式是将8S管理模式中的“学习(Sudy)”要素去掉,采用“服务(Service)”和“满意(Satisfication)”两个要素取而代之。总而言之,从5S到9S的现场管理模式,无论如何延续、开拓和发展其实质是一致的,就是要采用一切现代化的技术、设备、工具和手段,最大限度地实现人力资源的优化配置,以推动企业生产经营活动高效率运转。二、 精益生产与5S管理(一)精益生产的含义精益生产(Lean Production)也称精益制造(Lean Manufacturing)是20世纪80年代以来衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。众多知名的制造企业以及麻省理工学院教授在全球范围内对丰田生产方式的
20、研究、应用并发展,促使了精益生产理论和生产管理体系的产生,该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的持续改善转变为库存控制、生产计划管理、流程改进(流程再造)、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理(产品概念设计、产品开发、生产线设计、工作台设计、作业方法设计和改进)、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。精益生产是一种全新生产管理方式,它是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求的不断变化,精简并消除生产过程中一切无用、多余的作业,最终保障包括市场供销在内的整体生产系统能够在
21、节约人力、物力和财力消耗的条件下,取得最佳的生产经营成果。精益生产方式与传统的大生产方式不同,其特色是“多品种”和“小批量”。(二)5S管理的含义5S管理是日本企业率先实施的现场管理方法,5S分别表示五个日语词汇的罗马拼音Seiri(整理)、Seiton(整顿)、Seiso(清扫)、Seiketsu(清洁)、Shitsuke(素养)首字母的缩写。5S管理是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,是日本企业独特的一种管理办法。195S年,日本企业5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。当时,只推行了前两个s,即整理和整顿,其目的仅仅是确保作业空间和安全。到了1986
22、年,日本关于5S方面的著作和很多相关研究成果相继问世,从而对企业整体现场管理模式的变革起到了极大的推动作用,并由此掀起了5S管理的热潮。(三)5S管理与精益生产的关系进入21世纪以来,随着中国制造2025发展战略的制定和实施,精益生产方式在我国工业企业也得到了广泛推广和应用,并且取得了极其丰硕的成果。在理论界乃至企业生产管理的实践活动中,通常将5S管理与下列九种精益生产现场管理模式。1、目视化控制系统(VisualControlSystem)。2、准时化生产,也称实时生产系统(JustInTime,JIT)。3、看板管理(KanbanManagement)。4、零库存管理。5、全面生产管理(T
23、otalProductiveMaintenance,TPM)。6、运用价值流图(ValueStreamMapping)来识别浪费。7、生产线平衡设计拉动系统与补充拉动系统。8、降低设置时间(SetupReduction)。9、持续改善(Kaizen)。上述九种精益生产管理模式中的全面生产管理模式(TPM)与5S管理有着十分密切的联系。全面生产管理模式(TPM)在20世纪60年代起源于美国,20世纪80年代日本进行了引进、吸收和创新,在日本企业中取得了巨大的成功,20世纪90年代以后在世界各地的企业中被广泛推广应用。该模式是以追求生产系统综合效率的极限为目标,从意识改变到使用各种有效的手段,构建
24、一个完整的能够防患于未然,杜绝所有灾害、不良和浪费最终达成并实现“0”灾害、“0”不良、“0”浪费的管理体系。从生产部门开始,到开发、营业、管理等所有部门,从最高领导到第一线作业者必须全员参与。具体地说,5S管理与全面生产管理模式(TPM)存在着以下密切的联系:首先,TPM是一种挑战自我、挑战极限的企业全方位管理改善活动,是建立在5S管理活动基础之上的,如果企业一线员工不具备5S管理的基本意识,TPM根本无法推行;其次,TPM与日常的5S管理活动是“你中有我,我中有你”的,TPM的目的是要搞好自主保全,减少设备故障,而5S注重的是能够维持现场良好的生产秩序,将影响产品品质的因素降到极限,两者的
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