机床夹具杠杆课程设计.doc

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1、班机:机制1103姓名:潘亚明学好:序言设计的课题，不仅让我们系统全面的巩固了两年来所学的的理论知识，还使我们把所学的理论知识运用到实际操作中。理论结合实际从而达到对理论知识更加的巩固与理解，为我们走向社会打下坚实的基础。二十一世纪机械制造业的竞争，其实质是数控技术的竞争。数控加工本身而言，具有设定数控程序后大批大量加工、效率高、质量控制稳定等优点，是加工的必然趋势。关键是你承接的工件，是否适合你的数控机床，价格是否具有赢利。数控技术是一种集机、电、液、光、计算机、自动控制技术为一体的知识密集型技术，它是制造业实现现代化、柔性化、集成化生产的基础，同时也是提高产品质量，提高生产率必不可少的物质

2、手段。设计主要步骤：杠杆零件夹具设计：设计夹具装置,导向装置,确定夹具技术要求和有关尺寸,公差配合,夹具精度分析和计算；杠杆零件工艺设计：确定毛坯,确定工艺内容等。1、 课程设计的目的机械制造技术课程设计是培养机械工程类专业学生应职应岗能力的重要实践性教学环节，它要求学生能全面综合地运用所学的理论和实践知识，进行零件机械加工工艺规程和工艺装备的设计。其基本目的是：培养工程意识、训练基本技能、培养质量意识、培养规范意识。2、 课程设计的基本任务与要求2.1夹具设计基本任务（1）零件图分析（2）绘制毛坯零件图一张（3）编制机械加工工艺规程卡片一套 (4)编写设计说明书一份 (5)收集资料,为夹具设

3、计做好准备 (6)绘制草图,进行必要的理论计算和分析以及夹具的结构方案 (7)绘制总图和主要非标准件零件图,编写设计说明书2.2设计要求(1)保证零件加工质量,达到图纸的技术要求(2)在保证加工质量的前提下,尽可能提高生产效率(3)要尽量减轻工人的劳动强度,生产安全(4)在立足企业的前提下,尽可能采用国内技术和装备(5)工艺规程应正确.清晰,规范化,标准化的要求(6)工艺规程应满足规范化、标准化要求。3.主要零件的设计31基本任务（1）绘制零件工件图一张；（2）绘制毛坯零件合图一张；（3）编写设计说明书一份；（4）收集和研究原始资料，为夹具结构设计做好技术准备。（5）初步拟定夹具结构方案，绘制

4、夹具结构草图，进行必要的理论计算和分析。选择最佳的夹具结构方案，确定夹具精度和夹具总图尺寸、公差配合与技术要求。（6） 绘制夹具总图和主要非标准件零件图，编写设计说明书。（7）编制夹具特殊使用维护、操作、制造方面的说明或技术要求。32要求（1）应保证零件的加工质量，达到设计图纸的技术要求；（2）在保证加工质量的前提下，尽可能提高生产效率；（3）要尽量减轻工人劳动强度，必须考虑生产安全、工业卫生等措施；（4）在立足本企业的生产条件基础上，尽可能采用国内外新技术、新工艺、新装备；（5）工艺规程应正确、完整、简洁、清晰；（6）工艺规程应满足规范化、标准化要求；（7）夹具设计保证工件的加工精度；（8）

5、提高生产效率；（9）工艺性好；（10）使用性好；（11）经济性好3.3步骤 3.3.1 生产纲领 生产类型生产纲领（件/年）中批量生产 中型零件（0.5150kg)102003.3.2零件图审查（1）了解零件的功用及技术要求 熟悉用途、性能及工作条件，明确被加工零件在产品中的位置和功用，审查图样的完整性和正确性4设计4.1设计任务（1）加工工件零件图如图4-1所示（见零件图），完成设计钻、扩、较杠杆10H9孔和11孔的钻床夹具。（2）生产类型：中批量生产。（3）毛胚：模锻件。模锻是利用模具使坯料变形而获得锻件的锻造方法.模锻与自由锻相比,具有生产率高,锻件外形复杂,尺寸精度高,表面粗糙度值小,

6、加工余量小等优点,但模锻件质量受设备能力的限制一般不超过150kg,锻模制造成本高.模锻适合中小锻件的大批量生产.模锻方法较多,常用的有锤上模锻.（4）工艺内容：序号工序内容适用设备010铣28H7孔的两端面X5032020钻、扩、铰28H7孔并刮端面KZ5135030铣10H9孔的两端面X6132A040钻、扩、铰10H9孔和钻11孔Z5125050铣11孔的两端台阶面X6132A0609槽X6132A工序如图4-2所示。该工序所用设备为Z525立式钻床。图41、42（5）工序的加工要求：10H9孔和28H7孔的中心距为（800.20）mm；平行度公差0.30mm；11孔与28H7孔中心距为

7、（150.25）mm。4.2设计方法和步骤4.2.1.夹具类型的确定由设计任务及条件可知,工件的外形轮廓尺寸小,重量轻,加工要求不高,生产批量不大.因此,设计的夹具不宜复杂,在保证质量和提高生产率的前提下,尽量简化结构,做到经济合理.根据被加工部位 的分布情况,拟采用翻转式钻夹具(快换钻套).4.2.2.定位装置的设计(1)确定定位方案根据工件结构特点,其定位方案有两种:方案一:如图4-3所示,以28H7孔及一组合面(K面与10H9孔下端面组合)为定位面,限制工件的五个自由度,以10H9孔端外缘毛胚一侧为防转定位面,限制工件Z自由度.该方案由于尺寸88MM的公差大,定位不稳定,定位误差大.方案

8、二:如图4-4所示,以孔28H7及端面K定位,限制工件5个自由度,以11孔外缘定位,限制Z自由度.为增强刚性,在10H9孔下端,增设一辅助支承.由于定位精度未受尺寸88MM的影响,定位误差小.图43方案一图44方案二比较上述两个方案,方案二为最佳方案.(2)选择定位元件1)选用带台阶面的定位销,作为28H7孔及其端面定位的定位元件(见夹具总图4-8).其结构和尺寸按要求确定.2)以10H9孔端面外缘定位,采用的定位元件有两种形式(如图4-5所示):选用可调支承钉作为以10H9孔外缘定位的定位元件,其结构和尺寸按表3-19和表3-20确定,它可限制Z自由度.该方案可克服毛胚精度对定位精度的影响,

9、在使用过程中根据每批毛胚的精度进行调整,结构如图4-5(a)所示.采用移动形块为定位元件,如图4-5(b)所示,限制了Z自由度,其定位精度不受毛胚精度的影响,但受夹具结构限制,并且结构复杂,布局较难.形块除定位作用外,还有夹紧作用,根据本工件的结构特点,易引起工件的变形.比较上述两种形式,确定采用第一种形式.图45a、b(3)定位误差分析计算1)加工10H9,要求保证中心距尺寸(800.20)mm及两孔轴线平行度0.30mm.计算中心距尺寸(800.20)mm定位误差为 =B+由图4-4可知,B=0基准位移误差等于定位销与定位孔的最大间隙值Xmax,销孔配合代号为28H7,28H7为28,28

10、g6为28 .于是 Xmax=Dmax-dmin=28.02127.98=0.041（mm） D=Y=Xmax=0.041（mm)其中：G=0.4mm D允=1/3G=0.13（mm)则 DD允 该定位方案满足要求。 计算10H9与28H7两孔轴线的平行度定位误差。同理 D=B+Y，B=0由基准位位移误差定义可知 Y=1+21是定位销圆柱部分与台阶面的垂直度误差。由于此两表面是在一次安装中加工出的，其误差很小，也是可忽略不计2=0。因此 D=B+Y=0定位误差的允许值D允=1/3G=1/3*0.3=0.10（mm)显然 DD允因而该定位方案也能满足两孔轴线平行度0.3mm的加工要求。 2）加工

11、11孔，要求保证孔距尺寸（120.25）mm的定位精度。同理 D=B+Y，B=0而Y与加工10H9孔时相同，只是方向沿加工尺寸15mm方向。 D=Y=0.41（mm)其中：G=0.5mm D允=1/3G=1/3*0.5=.0.167(mm)显然 DD允该定位方案满足要求。由于上分析可知，该定位方案与定位装置是可行的。4.3夹紧装置的设计1.夹紧机构根据生产类型，此夹具的夹紧机构不宜复杂，采用螺旋夹紧方式。螺栓直径暂用M12，为缩短装卸工件的时间，采用开口垫圈。2.夹紧力的计算（1）加工10H9时受力分析如图46所示，加工时，钻削轴向力F与夹紧力F1同向，作用在定位支承上，而钻削扭距T1则有使工

12、件紧靠于可调支承之势，所用钻头直径小，切削力矩不大。因此，对加工此孔来说，夹紧是可靠的，不必进行夹紧力校核。图46加工10H9孔时工件受力图（2）加工11孔时受力分析如图47所示，加工时，钻削轴向力F有使工件绕O点旋转的趋势，而钻削扭矩T2又有使工件翻转的趋势，为防止上述两种趋势的发生，夹具的夹紧机构具有足够的夹紧力和摩檫力矩，为此需进行夹紧的校核。图4-7加工11孔时工件受力图1）钻削轴向力F F=9.81Cd设f=0.25mm，已知d0=11mm其余参数查文献5得： F=9.8161.2110.250.70.866=2167.15（N）2）钻削力距T2T=9.81=9.810.031111

13、0.250.866=9.866（Nm）3）使工件转动的转距T3和使工件翻转的力距M0由图4-7知T3=FLM0=F0L1式中：F0为翻转力，F0=T2/L1，L1为翻转力臂，L1=L=d0/2D0/2得T3=FL=2167.150.015=32.51（Nm）M0=F0L1=9.866/0.011（0.015+0.011/2-0.040/2）=0.48（Nm）4）防转夹紧力F3和防转夹紧力F3根据力学平衡原理，由图4-7知：F3fr+2FnfrKT3 F3D/2FM0其中，r为当量摩檫半径，查表3-3得：r=1/3(D1-D3/D1-D)=1/3(0.04-0.028/0.04-0.028)=0

14、.018(mm) 得：F3=KT3/2rf=1.532.51/20.0180.15=9.30.56(N)F3=2KM0/D=21.50.48/0.028=51.42(N)5)夹紧机构产生的夹紧为F3。根据初步选用螺栓直径为M12mm,由参考文献9查得，采用M12的螺栓十，许用夹紧力F3=5800N。F3F3”，显然M12螺栓无法满足要求。现改用M16螺栓，许用夹紧力F3=10500N，F3F3”。M16螺栓可满足夹紧要求，同时，M16螺母的最大直径也小于定位孔28H7的尺寸，不妨碍工件的装卸。4.4导向装置的设计及其他装置结构.夹具体的确定4.4.1.加工10H9孔导向装置的确定为适应钻、扩、

15、铰的要求，现选用快换钻套及与之相适应的衬套，它们的主要尺寸和结构由表357和表358选取.具体尺寸如表41所示。 表41 快换钻套及衬套尺寸钻套端面至加工面间的距离一般取（0.31）d(d为钻头直径），取8mm.4.4.2.加工11孔的导向装置的确定为维修方便，不采用固定钻套，而选用可换钻套，它们的主要尺寸和结构由参考文献1选取。其主要尺寸如表42所示。 表42 可换钻套及衬套尺寸钻套端面至加工表面的距离，选取原则与H9孔相同，因加工精度低，为排屑方便取12mm.各导向件至定位元件（28H7孔中心）间的位置尺寸公差按工件相应公差的1/21/5选取。因此，它们分别为（150.05）mm,(800

16、.05）mm，10H9孔钻套轴心线对基准面垂直度公差0.05mm,11孔钻套轴心线对基准面平行度公差0.05mm.4.4.3.其他装置的确定为便于排屑，辅助支承采用螺旋套筒式；为便于夹具的制造和维修，钻模板与夹具体的联接采用装配式。夹具体采用开式，使加工、观察、清理切屑均方便。4.5确定夹具技术要求和有关尺寸，公差配合夹具技术要求和有关尺寸，公差配偶和是根据教材和、有关资料，手册规定的原则和方法确定的，本例的技术要求和公差配合如下：4.5.1.技术要求定位元件与夹具底面的垂直度误差允许值在全长上为0.03mm。导向元件与夹具底面的垂直度误差允许值在全长上为0.05mm导向元件（件11）与夹具底

17、面（F）的平行度误差允许值为0.05mm4.5.2.公差配合10H9孔钻套，衬套，钻模板上内孔之间的配合代号及精度分别为： 26H7/n6（衬套钻模板） 18H7/g6(钻套衬套)11孔钻套，衬套，钻模板上内孔之间的配合代号及精度分别为： 26H7/n6（衬套钻模板） 18H7/g6(钻套衬套)其余部分的公差配合代号及精度如图4-8所示。4.6夹具精度分析与计算由图4-1可知，所设计夹具需保证的加工要求有：尺寸（150.25）mm，尺寸（800.2）mm，尺寸14mm及10H9孔和28H7孔轴线间平行度误差0.30mm等四项。其中尺寸14mm和尺寸（150.25）mm要求较低，不必验算，其余各

18、项精度要求分别验算如下：尺寸（800.2）mm；定位误差D，由前计算可知D=0.041mm；定位元件对底面的垂直度误差A=0.03mm；钻套与衬套间的最大配合间隙T1=0.033mm；衬套孔的距离公差T2=0.1mm；衬套轴线对底面（F）的垂直度误差为T3=0.05mm；麻花钻与钻套内孔的间隙X=0.050；有式3-2可得： J=D+A+T1+T2+T3+X=0.0412+0.03+0.033+0.1+0.05+0.050=0.1312/3G=2/3X0.4=0.26因而夹具能保证尺寸这项加工要求。同理可完成10H9孔轴线对25H7孔轴线的平行线误差为0.30mm的精度校核。由于夹具设计的各部

19、分分析与计算已进行，结果符合要求，可绘制正式的总装配图。4.7绘制夹具总装图5总结经过一个星期的分析零件、在设计时通过查阅资料使得了解的知识面更广、范围更大，在查阅时了解有关机械方面的书，从而切实地感受到机械行业的范围涉及面之广，它能指导实际，理论知识有待实际的检验。经过这次课程设计，让我巩固了以前所学的知识的全面性和系统性，使我对机械加工产生了更进一步的兴趣，并让我主观上认识了加工过程中如何找定位，也为我以后的工作打下了很好的基础。这篇课程设计虽然已经完成了，但由于缺少实际经验，在实际利用中设计肯定还存在不少问题，需要改进。希望老师能给我点意见和建议它能指导实际，理论知识有待实际的检验。6参

20、考文献项目1主编：吴熊彪，机械制造技术课程设计，浙江大学出版社，20052主编：薛源顺，机床夹具设计，北京：电子工业出版社，20033主编：李启炎，计算机绘图（初级）AUTOCAD2004版，同济大学出版社，20044主编：夏凤芳，数控机床，高等教育出版社，2002.75主编：艾兴、肖诗刚，切削用量简明手册，北京出版社6主编：成大先，机械设计手册北京：机械工业出版社7主编：甘永立，几何量公差与检测上海：上海科学技术出版社，19938主编：苏建修，机械制造基础 北京：机械工业出版社，2001 9主编：机床夹具手册 上海：上海科学技术出版社，199010主编：许德珠，工程材料 北京：高等教育出版社，200111主编：陈于萍，高晓康，互换性与测量技术北京：高等教育出版社，2002