数控机床厂实习报告.doc

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1、毕业实习报告学 院： 兰州石化职业技术学院 专业班级： 数控091 姓 名： 高应文 指导教师： 胡相斌 兰州石化职业技术学院2012 年 6 月 摘要：本文主要介绍本人所在企业的概况，以及企业的产品的结构性能，和生产产品的设备概况，最后本人阐述了我实习的切实感受。关键词：兰石集团 数控车床 结构性能 生产设备 感受 1.实践岗位概述及具体要求1.1实践工厂概述兰石集团有限责任公司是我省大规模的以金切机床制造为主业的大型国有企业。1.2实践岗位产品概述1.2.1HTC系列机床主要特点45斜床身，整体床座，结构紧凑，高刚性。直线滚动导轨，更快的移动速度。进口液压卡盘、回转油缸，提高工作效率。进口

2、12工位液压刀架，最短路径换刀。可选择6工位排刀架，加工效率更高。具有热稳定性的高精度、高刚性进口主轴。与皮带轮分离设计的双锁紧装置用于主轴轴承锁紧，有效防止由于加工振动和重载切削等引起的功率损耗。全封闭防护罩，安全门开关。方便布置的排屑系统。 按CE标准设计制作的电气系统。操作系统的人性化设计。 适用范围：刚性好、高转速、高效率，可车削各种精密复杂零件，适合于短轴类零件进行加工。广泛用于液压支架、齿轮、五金类零件的大批量加工。1.2.2数控车床的发展随着科学技术不断发展，数控机床的发展也越来越快，数控机床也正朝着高性能、高精度、高速度、高柔性化和模块化方向发展。 高性能：随着数控系统集成度的

3、增强，数控机床也实现多台集中控制，甚至远距离遥控。高精度：数控机床本身的精度和加工件的精度越来越高，而精度的保持性要好。高速度：数控机床各轴运行的速度将大大加快。高柔性：数控机床的柔性化将向自动化程度更高的方向发展，将管理、物流及各相应辅机集成柔性制造系统。模块化：数控机床要缩短周期和降低成本，就必然向模块化方向发展，这既有利于制造商又有利于客户。 我国近几年数控机床虽然发展较快，但与国际先进水平还存在一定的差距，主要表现在：可靠性差，外观质量差，产品开发周期长，应变能力差。为了缩小与世界先进水平的差距，有关专家建议机床企业应在以下6个方面着力研究：1加大力度实施质量工程，提高数控机床的无故障

4、率。2跟踪国际水平，使数控机床向高效高精方面发展。3加大成套设计开发能力上求突破。4发挥服务优势，扩大市场占有率。5多品种制造，满足不同层次的用户。6模块化设计，缩短 开发周期，快速响应市场。 数控机床使用范围越来越大，国内国际市场容量也越来越大，但竞争也会加剧，我们只有紧跟先进技术进步的大方向，并不断创新，才能赶超世界先进水平。1.3实践岗位的概述1.3实践岗位的具体工作要求及作用1.3.1实践岗位的具体工作要求我所从事的工作是机床的装配，具体的工作是根据师傅的指导，将各零件按照工序分步装配到床身上，并保证所需的精度。维持机床表面的清洁，因此要求我必须掌握各种装配方法的特点，能够结局装配过程

5、中常见的问题，看懂装配图纸。实践岗位在生产过程中起到很关键的作用，因为我所从事的试机床的总装工作，每一台机床都是经过最后的总装完成的，总装的顺利完成与否将直接影响到机床的交货期，机床最终的装配精度将影响机器实际的工作精度。因此，我的工作在生产过程中十分的关键。2.数控车床结 2.1数控车床结构原理图1 机床剖面图数控机床一般由输入、输出装置、数控装置、可编程控制器、伺服系统、检测反馈装置和机床主机等组成。2.1.1输入输出装置输入装置可将不同加工信息传递于计算机。在数控机床产生的初期，输入装置为穿孔纸带，现已趋于淘汰；目前，使用键盘、磁盘等，大大方便了信息输入工作。输出指输出内部工作参数（含机

6、床正常、理想工作状态下的原始参数，故障诊断参数等），一般在机床刚工作状态需输出这些参数作记录保存，待工作一段时间后，再将输出与原始资料作比较、对照，可帮助判断机床工作是否维持正常。 2.1.2数控装置 数控装置是数控机床的核心与主导，完成所有加工数据的处理、计算工作，最终实现数控机床各功能的指挥工作。它包含微计算机的电路，各种接口电路、CRT显示器等硬件及相应的软件。 2.1.3可编程控制器 即PLC，它对主轴单元实现控制，将程序中的转速指令进行处理而控制主轴转速；管理刀库，进行自动刀具交换、选刀方式、刀具累计使用次数、刀具剩余寿命及刀具刃磨次数等管理；控制主轴正反转和停止、准停、切削液开关、

7、卡盘夹紧松开、机械手取送刀等动作；还对机床外部开关（行程开关、压力开关、温控开关等）进行控制；对输出信号（刀库、机械手、回转工作台等）进行控制。 2.1.4检测反馈装置 由检测元件和相应的电路组成，主要是检测速度和位移，并将信息反馈于数控装置，实现闭环控制以保证数控机床加工精度。 2.1.5机床主机 数控机床的主体，包括床身、主轴、进给传动机构等机械部件。 2.2数控机床工作过程 数控加工的准备过程较复杂，内容多，含对零件的结构认识、工艺分析、工艺方案的制订、加工程序编制、选用工装、辅具及其使用方法等。 机床的调整主要包括刀具命名、调入刀库、工件安装、对刀、测量刀位、机床各部位状态等多项工作内

8、容。 程序调试主要是对程序本身的逻辑问题及其设计合理性进行检查和调整。 试切加工则是对零件加工设计方案进行动态下的考察，而整个过程均需在前一步实现后的结果评价后再作后一步工作。 试切成功后方可对零件进行正式加工，并对加工后的零件进行结果检测。 前三步工作均为待机时间，为提高工作效率，希望待机时间越短越好，越有利于机床合理使用。该项指标直接影响对机床利用率的评价（即机床实动率）。 2.3数控机床的性能指标 数控机床的性能指标一般有精度指标、坐标轴指标、运动性能指标及加工能力指标几种。2.4数控机床结构性能2.4.1对数控机床结构的基本要求 有良好的静刚度、动刚度是数控机床保证加工精度及其精度保证

9、特性的关键因素之一。与普通机床相比，其静刚度、动刚度应提高 50% 以上。 为使数控机床具有良好的静刚度，应注意合理选择构件的结构形式，如基础件采用封闭的完整箱体结构，构件采用封闭式截面，合理选择及布局隔板和筋条，尽量减小接合面，提高部件间接触刚度等；合理进行结构布局；采取补偿构件变形的结构措施。 提高数控机床动刚性则可通过改善机床阻尼特性（如填充阻尼材料）来提高抗振性；在床身表面喷涂阻尼涂层；采用新材料（如人造花岗石，混凝土等）等方法实现。2.4.2有更小的热变形 数控机床加工中的摩等均会引起温擦升及变形而影响加工精度。为确保加工精度，在数控机床结构布局设计中可考虑尽量采用对称结构（如对称立

10、柱等），进行强制冷却（如采用空冷机），使排屑通道对称布置等措施。 2.4.3有良好的低速运动性能 数控机床各坐标轴进给运动的精度及其灵敏性亦极大地影响到零件加工精度，要提高数控机床的运动精度可采取降低执行件的质量，减小静、动摩擦系数之差，清除传动件间间隙，提高传动刚度等措施。 2.4.4有更好的宜人性 从使用数控机床的操作使用角度出发，机床结构布局应有良好的人机关系（如面板、操作台位置布置等）和较高的环保标准。 3.数控车床的生产工艺流程3.1各部件的生产首定先是生产床身，床身由铸造厂铸造而成，然后运送到床身大件车间进行导轨平磨，各个固支撑件工艺孔的配钻。之后是各种杂件的生产，这项工作是由杂件

11、车间负责，这些杂件大致包括电机座，轴承座，地脚螺栓，顶丝，垫铁，吊杠，压板，镶条，过渡盘，法兰盘，检测棒，分油块，丝杠端盖，套，副导轨等等。之后是床鞍，滑板的生产。之后是外观固定罩，拉罩，拉门，固定门的生产，这是由板焊车间负责。还有一些零件是外购的，比如说液压站，润滑站，分油器，轴承，丝杠，转塔刀架，刀盘，卡盘，卡盘油缸等等。3.2装配流程如图：图2装配流程图直线滚动导轨安装：修饰、清除导轨安装面和各螺纹孔的污物、毛刺和碰伤痕迹。利用水平仪检查安装面水平精度。利用高精度平尺和千分表检查导轨侧基准面的直线度。将直线滚动导轨轻轻放入安装面，安装导轨螺钉用手拧入，以检查螺钉与螺纹孔位置有无干涉现象，

12、确任侧基准面与导轨紧密接触，装入楔块并紧固。用测力扳手按顺序逐渐预紧压块螺钉，实现导轨定位，再预紧直线滚动导轨安装螺钉，保证各结合面紧密接触。用测力扳手按上述顺序紧固各螺钉至工艺扭矩要求。用滑块固定专用检具和千分表座，指示器触头指在相邻的上基准面和侧基准面上，检查两滑块同步移动时的两个方向的平行度。工艺图如下：床鞍安装：床鞍清洗干净后，轻轻放在导轨的两个滑块上，用塞尺检验两个滑块安装面接触率，0.02塞尺不得插入。刮研鞍子的主平面和次平面使其与对应接触面有80%的接触率。滑板安装：滑板清洗干净后，轻轻放在鞍子上，使其与对应接触面有80%的接触率。丝杠安装：丝杠安装要求保证“三孔同轴”（指前、后

13、轴承安装孔及螺母安装孔同轴）且丝杠与导轨平行。丝杠安装后，手摇时在全程范围内灵活自如、手感均匀一致。用测力计检测全行程最大扭矩不大于2.5Nm,最大偏差0.5Nm。电机安装：主电机先安装皮带轮，用胀套固定皮带轮与电机轴，之后将其固定在电机座上。Z轴电机亦先安装皮带轮，用胀套固定皮带轮与电机轴，然后用过渡盘将电机与电机座连接在一起。X轴电机用联轴节将其与丝杠连接，之后固定在电机座上。压板安装：在固定之前，用锉将压板的飞边毛刺收拾干净，之后用均匀等长螺钉将其固定在鞍子上镶条安装：配刮镶条，至每25mm*25mm的面积上有8个点。床头箱安装：将床头箱底面和与其接触的床身结合面清理干净，然后将床头置于

14、床身上，用螺丝固定，然后用360长检棒，检验其平行度，然后用平尺检验鞍子与其之间的角度是否能达到工艺要求。台尾体安装：先安装台尾底板，此工件应与导轨有一定的接触率，再安装台尾体，调整台尾体使其到平行度要求，再调整台尾体使其与床头之间达到一定的同轴度要求。转塔刀架安装：先安装刀架底座，然后安装刀架，配磨刀架垫。刀盘安装：在刀盘内装入胶圈，然后将其安装在刀架上，打入定位销。镗刀夹的安装，粗镗内孔与精度检验，如图：卡盘安装：卡盘装入主轴上应保证定心短锥可靠接触，螺钉紧固前，卡盘与主轴接触定位面保证有0.040.06间隙，螺钉紧固后，结合面0.03塞尺不得插入。液压站安装：将液压站固定在托板上。系统压

15、力、卡盘压力、台尾系统压力、中心架系统压力等在调试时由小到大逐级进行调整，避免压力过大产生冲击，损坏液压元件。液压管路连接：安装管接头不应有蹩劲现象，应达到可用手直接拧入，进入根部方可用扳手紧固。润滑箱安装：将固定于外防护固定位置。润滑管路连接：管口应平齐，并无飞边、毛刺。管线排列应整齐、美观，转弯R尺寸应一致。防护安装：不符合图纸要求的零件不得装配，严格执行一次涂装工艺要求。防护件在摆放或吊运时不得重叠，避免磕碰、划伤零件表面。机床装配过程中，零件、工拉罩安装：将拉罩固定在床身副导轨上，之后将两块拉罩固定起来。外具等物品不得直接放在加工表面或涂漆表面上，不可穿鞋蹬踏加工表面或涂漆表面。机床防

16、护安装结合面应平整清洁，螺钉受力均匀，安装孔位置不正确时，不应强行翘曲加力，应查找原因或配做安装。机床零、部件外露结合面的边缘应整齐、均匀，不得有明显得错位。排屑器安装：将排屑器插入床身下固定位置，加水运转。3.3数控车床的安装与调试数控机床的安装与调试是使机床恢复和达到出厂时的各项性能指标的重要环节。数控机床的安劣直接影响到机床装与调试的优的性能。 数控机床的安装数控机床的安装一般包括基础施工、机床柴箱、吊装就位、连接组装以及试车调试等工作。数控机床安装时应严格按产品说明书的要求进行。小型机床的安装可以整体进行， 所以比较简单。大、中型机床由于运输时分解为几个部分，安装时需要重新组装和调整，

17、因而工作复杂得多。现将机床的安装过程分别予以介绍。3.3.1基础施工及机床就位 机床安装之前就应先按机床厂提供的机床基础图打好机床地基。机床的位置和地基对于机床精度的保持和安全稳定地运行具有重要意义。机床的位置应远离振源，避免阳光照射，放置在干燥的地方。若机床附近有振源，在地基四周必须设置防振沟。安装地脚螺 栓的位置做出预留孔。机床拆箱后先取出随机技术文件和装箱单，按装箱单清点各包装箱内的零部件、附件等资料是否齐全，然后仔细阅读机床说明书，并按说明书的要求进行安装，在地基上放多块用于调整机床水平的垫铁，再把机床的基础件（或小型整机）吊装就位在地基上。同时把地脚螺栓按要求安放在预留孔内。3.3.

18、2机床连接组装 机床连接组装是指将各分散的机床部件重新组装成整机的过程。如主床身与加长床身的连接，立柱、数控柜和电气柜安装在床身上，刀库机械手安装在立柱上等等。机床连接组装前，先清除连接面和导轨运动面上的防锈涂料，清洗各部件的外表面，再把清洗后的部件连接组装成整机。部件连接定位要使用随机所带的定位销、定位块，使各部件恢复到拆卸前的位置状态，以利于进一步的精度调整。3.3.3试车调整 机床试车调整包括机床通电试运转的粗调机床的主要几何精度。机床安装就位后可通电试车运转，目的是考核机床安装是否稳固，各传动、操纵、控制、润滑、液压、气动等系统是否正常灵敏可靠。 通电试车前，应按机床说明书要求给机床加

19、注规定的润滑油液和油脂，清洗液压油箱和过滤器，加注规定标号的液压油，接通气动系统的输入气源。通电试车通常是在各部件分别通电试验后再进行全面通电试验的。先应检查机床通电后有无报警故障，然后用手动方式陆续起动各部件。检查安全装置是否起 作用，各部件能否正常工作，能否达到工作指标。例如，起动液压系统时要检查液压泵电动机转动方向是否正确，液压泵工作后管路中能否形成油压，各液压元件是否正常工作，有无异常噪声，有无油路渗漏以及液压系统冷却装置是否正常工作；数控系统通电后有无异常报警；系统急停、清除复位按扭能否起作用；检查机床各转动和移动是否正常等等。机床经通电初步运转后，调整床身水平，粗调机床主要几何精度

20、，调整一些重新组装的主要运动部件与主机之间的相对位置，如机械手刀库与主机换刀位置的校正，自动交换托盘与机床工作台交换位置的找正等。粗略调整完成后，即可用快干水泥灌注主机和附件的地脚螺栓，灌平预留孔。等水泥干固后，就可以进行下一步工作。3.4零部件生产设备概述3.4.1数控铣床数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的,两者的加工工艺基本相同,结构也有些相似,但数控铣床是靠程序控制的自动加工机床,所以其结构也与普通铣床有很大区别. 如图所示，数控铣床一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系统、冷却润滑系统等几 大部分组成： 主轴箱包括主轴箱体和主轴传动系统，用于装夹刀具并带动刀具旋转，主轴转速范围和输

21、出扭矩对加工有直接的影响。 进给伺服系统由进给电机和进给执行机构组成，按照程序设定的进给速度实现刀具和工件之间的相对运动，包括直线进给运动和旋转运动。 控制系统数控铣床运动控制的中心，执行数控加工程序控制机床进行加工。 辅助装置如液压、气动、润滑、冷却系统和排屑、防护等装置。 机床基础件通常是指底座、立柱、横梁等，它是整个机床的基础和框架 数控铣床的工作原理（图）：工艺装备数控铣床的工艺装备主要是指夹具和刀具。 3.4.1.2夹具数控机床主要用于加工形状复杂的零件，但所使用夹具的结构往往并不复杂。数控铣床夹具的选用可首先根据生产零件的批量来确定。 对单件、小批量、工作量较大的模具加工来说，一般

22、可直接在机床工作台面上通过调整实现定位与夹紧，然后通过加工坐标系的设定来确定零件的位置。 对有一定批量的零件来说，可选用结构较简单的夹具。例如，加工图1所示的凸轮零件的凸轮曲面时，可采用图2中所示的凸轮夹具。其中，两个定位销3、5与定位块4组成一面两销的六点定位，压板6与夹紧螺母7实现夹紧。图中：1-凸轮零件，2-夹具体，3-圆柱定位销，4-定位块，5-菱形定位销，6-压板，7-夹紧螺母。 3.4.1.3刀具数控铣床上所采用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、切削性能及加工余量等，选择刚性好、耐用度高的刀具。 铣刀类型选择 根据被加工零件的几何形状,选择刀具的类型

23、有： 加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀。 铣大的平面时：为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀。 铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀。 铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀。 孔加工时，可采用钻头、镗刀等孔加工类刀具。 3.4.1.4铣刀结构选择 铣刀一般由刀片、定位元件、夹紧元件和刀体组成。由于刀片在刀体上有多种定位与夹紧方式，刀片定位元件的结构又有不同类型，因此铣刀的结构形式有多种，分类方法也较多。选用时，主要可根据刀片排列方式。刀片

24、排列方式可分为平装结构和立装结构两大类。 平装结构(刀片径向排列) 平装结构铣刀的刀体结构工艺性好，容易加工，并可采用无孔刀片(刀片价格较低，可重磨)。由于需要夹紧元件，刀片的一部分被覆盖，容屑空间较小，且在切削力方向上的硬质合金截面较小，故平装结构的铣刀一般用于轻型和中量型的铣削加工。 立装结构(刀片切向排列) 立装结构铣刀的刀片只用一个螺钉固定在刀槽上，结构简单，转位方便。虽然刀具零件较少，但刀体的加工难度较大，一般需用五坐标加工中心进行加工。由于刀片采用切削力夹紧，夹紧力随切削力的增大而增大，因此可省去夹紧元件，增大了容屑空间。由于刀片切向安装，在切削力方向的硬质合金截面较大，因而可进行

25、大切深、大走刀量切削，这种铣刀适用于重型和中量型的铣削加工。 铣刀角度的选择 铣刀的角度有前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等。为满足不同的加工需要，有多种角度组合型式。各种角度中最主要的是主偏角和前角(制造厂的产品样本中对刀具的主偏角和前角一般都有明确说明)。 主偏角Kr 主偏角为切削刃与切削平面的夹角，如图11所示。铣刀的主偏角有90、88、75、70、60、45等几种。 主偏角对径向切削力和切削深度影响很大。径向切削力的大小直接影响切削功率和刀具的抗振性能。铣刀的主偏角越小，其径向切削力越小，抗振性也越好，但切削深度也随之减小。 90主偏角在铣削带凸肩的平面时选用，一般不用于纯平面加工。

26、该类刀具通用性好(即可加工台阶面，又可加工平面)，在单件、小批量加工中选用。由于该类刀具的径向切削力等于切削力，进给抗力大，易振动，因而要求机床具有较大功率和足够的刚性。在加工带凸肩的平面时，也可选用88主偏角的铣刀，较之90主偏角铣刀，其切削性能有一定改善。 6075主偏角适用于平面铣削的粗加工。由于径向切削力明显减小(特别是60时)，其抗振性有较大改善，切削平稳、轻快，在平面加工中应优先选用。75主偏角铣刀为通用型刀具，适用范围较广；60主偏角铣刀主要用于镗铣床、加工中心上的粗铣和半精铣加工。 45主偏角此类铣刀的径向切削力大幅度减小，约等于轴向切削力，切削载荷分布在较长的切削刃上，具有很

27、好的抗振性，适用于镗铣床主轴悬伸较长的加工场合。用该类刀具加工平面时，刀片破损率低，耐用度高；在加工铸铁件时，工件边缘不易产生崩刃。 前角 铣刀的前角可分解为径向前角f和轴向前角p，径向前角f主要影响切削功率；轴向前角p则影响切屑的形成和轴向力的方向，当p为正值时切屑即飞离加工面。径向前角f和轴向前角p正负的判别见图12。 常用的前角组合形式如下： 双负前角双负前角的铣刀通常均采用方形(或长方形)无后角的刀片，刀具切削刃多(一般为8个)，且强度高、抗冲击性好，适用于铸钢、铸铁的粗加工。由于切屑收缩比大，需要较大的切削力，因此要求机床具有较大功率和较高刚性。由于轴向前角为负值，切屑不能自动流出，

28、当切削韧性材料时易出现积屑瘤和刀具振动。 凡能采用双负前角刀具加工时建议优先选用双负前角铣刀，以便充分利用和节省刀片。当采用双正前角铣刀产生崩刃(即冲击载荷大)时，在机床允许的条件下亦应优先选用双负前角铣刀。 双正前角双正前角铣刀采用带有后角的刀片，这种铣刀楔角小，具有锋利的切削刃。由于切屑收缩比小，所耗切削功率较小，切屑成螺旋状排出，不易形成积屑瘤。这种铣刀最宜用于软材料和不锈钢、耐热钢等材料的切削加工。对于刚性差(如主轴悬伸较长的镗铣床)、功率小的机床和加工焊接结构件时，也应优先选用双正前角铣刀。 正负前角(轴向正前角、径向负前角)这种铣刀综合了双正前角和双负前角铣刀的优点，轴向正前角有利

29、于切屑的形成和排出；径向负前角可提高刀刃强度，改善抗冲击性能。此种铣刀切削平稳，排屑顺利，金属切除率高，适用于大余量铣削加工。瓦尔特公司的切向布齿重切削铣刀F2265就是采用轴向正前角、径向负前角结构的铣刀。 铣刀的齿数(齿距) 选择 铣刀齿数多，可提高生产效率，但受容屑空间、刀齿强度、机床功率及刚性等的限制，不同直径的铣刀的齿数均有相应规定。为满足不同用户的需要，同一直径的铣刀一般有粗齿、中齿、密齿三种类型。 粗齿铣刀适用于普通机床的大余量粗加工和软材料或切削宽度较大的铣削加工；当机床功率较小时，为使切削稳定，也常选用粗齿铣刀。 中齿铣刀系通用系列，使用范围广泛，具有较高的金属切除率和切削稳

30、定性。 密齿铣刀主要用于铸铁、铝合金和有色金属的大进给速度切削加工。在专业化生产(如流水线加工)中，为充分利用设备功率和满足生产节奏要求，也常选用密齿铣刀(此时多为专用非标铣刀)。 为防止工艺系统出现共振，使切削平稳，还有一种不等分齿距铣刀。如WALTER公司的NOVEX系列铣刀均采用了不等分齿距技术。在铸钢、铸铁件的大余量粗加工中建议优先选用不等分齿距的铣刀。 铣刀直径的选择铣刀直径的选用视产品及生产批量的不同差异较大，刀具直径的选用主要取决于设备的规格和工件的加工尺寸。 平面铣刀 选择平面铣刀直径时主要需考虑刀具所需功率应在机床功率范围之内，也可将机床主轴直径作为选取的依据。平面铣刀直径可

31、按D1.5d（d为主轴直径)选取。在批量生产时，也可按工件切削宽度的1.6倍选择刀具直径。 立铣刀立铣刀直径的选择主要应考虑工件加工尺寸的要求，并保证刀具所需功率在机床额定功率范围以内。如系小直径立铣刀，则应主要考虑机床的最高转数能否达到刀具的最低切削速度(60m/min)。 槽铣刀 槽铣刀的直径和宽度应根据加工工件尺寸选择，并保证其切削功率在机床允许的功率范围之内。 铣刀的最大切削深度不同系列的可转位面铣刀有不同的最大切削深度。最大切削深度越大的刀具所用刀片的尺寸越大，价格也越高，因此从节约费用、降低成本的角度考虑，选择刀具时一般应按加工的最大余量和刀具的最大切削深度选择合适的规格。当然，还

32、需要考虑机床的额定功率和刚性应能满足刀具使用最大切削深度时的需要。 刀片牌号的选择合理选择刀片硬质合金牌号的主要依据是被加工材料的性能和硬质合金的性能。一般选用铣刀时，可按刀具制造厂提供加工的材料及加工条件，来配备相应牌号的硬质合金刀片。 由于各厂生产的同类用途硬质合金的成份及性能各不相同，硬质合金牌号的表示方法也不同，为方便用户，国际标准化组织规定，切削加工用硬质合金按其排屑类型和被加工材料分为三大类：P类、M类和K类。根据被加工材料及适用的加工条件，每大类中又分为若干组，用两位阿拉伯数字表示，每类中数字越大，其耐磨性越低、韧性越高。 P类合金(包括金属陶瓷)用于加工产生长切屑的金属材料，如钢、铸钢、可锻铸铁、不锈钢、耐热钢等。其中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削深度，而切削速度则应越小。 M类合金用于加工产生长切屑和短切屑的黑色金属或有色金属，如钢、铸钢、奥氏体不锈钢、耐热钢、可锻铸铁、合金铸铁等。其中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削深度，而切削速度则应越小。 K类合金用于加工产生短切屑的黑色金属、有色金属及非金属材料，如铸铁、铝合金、铜合金、塑料、硬胶木等。其中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削深度，而切削速度则应越小。 上述三类牌号的选择原则如图13所示： P01P05P10P15P20P25P30P40P50K01K10K20K30K40进给量