数控铣床实习报告.doc

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1、数控机床机床实训报告 第一章 数控机床机床仿真部分第一节 数控铣床仿真部分一、数控铣床的对刀过程和坐标系的确定过程加工零件时的坐标原点的确定。是这样确定的：先将所用的铣刀装到主轴上并使主轴旋转；用手动的方式移动铣刀沿方向靠近被测边，直到铣刀轻微接触工件表面，将铣刀沿轴方向移动退离工件；按“区域转换”键使其回到主菜单，按“参数”对应的“软菜单”键，然后按其与“零点偏移”对应的“软菜单”键进入零点偏值窗口，把光标移动到轴对应的待修改区域，按“测量”软键，进入选刀具窗口；按“数字键”选择刀具号，按“确认”键，进入测量零点偏值窗口；按“轴”软键，将光标移到“半径”选择区，按“选择/转换”键，选择计算半

2、径补偿的符号“”、“”，不考虑补偿值时选择“无”；将光标移到“零偏”输入区，输入试刀位置距工件原点的距离，按“计算”软键；按“确认”软键，完成轴对刀；按“轴”软键选择轴，重复步骤至步骤，完成轴的对刀；按“轴”软键选择轴，沿轴的方向靠近工件的上表面，直到铣刀轻微接触工件，重复步骤至步骤，完成轴对刀。此时工件坐标系建立完成，这时在加工操作菜单中按“”在加工显示面板中输入X0Y0Z20S300M03后，在工件坐标系中的各坐标值为，同时应注意对比检查在机床坐标系和工件坐标系中的各值是否一致。在对刀的过程中，我们要做到在刀具接近工件的时候要慢点使刀具靠近工件直到有轻微的接触，方可停止进刀。第二章 实际操

3、作部分第一节 数控车床的实际操作一、实训目的与要求（1）强化数控编程代码的理解。（2）掌握数控系统常用指令的编程技巧。（3）通过对零件的加工，了解数控车床的工作原理。（4）了解典型零件的数控撤车削加工工艺。二、实训仪器与设备（1）配HK-21车床数控系统的HK6132数控车床。（2）配seimens802s/c车床数控系统的CK0630数控车床（3）PVC塑料棒（长6070mm,直径35mm），外圆端面车刀一把，切断刀一把。（4）游标卡尺（0-125）一把。三、实训方法（1）工艺分析1）技术要求通过调用循环指令进行加工，每次背吃刀深度为1.5mm（半径值）。2） 工艺的确定。 装夹定位的确定：

4、三抓卡盘夹紧定位，工件前端面距卡抓端面距离60mm。 刀具加工起点及工艺路线的确定。刀具加工起点位置的确定原则是，该处方便拆卸工件，不发生碰撞，空行程不长等。故将刀具置于Z向距工件前端面2mm，X向距轴心线36mm的位置。通过调用增量编辑的子程序，并使每次调用后的终点位置相对起点位置向X轴负向移动1.5mm，从而实现循环加工，使轮廓向轴线平一，最后满足工件尺寸。 加工刀具的确定：外圆端面车刀（刀具主偏角93，刀具为焊接式车刀YT15）、3mm切断刀 切削用量：主轴转速500r/rain，进给速度200mm/min。（2）数学计算假设程序原点，建立工件坐标系（以工件后端面与轴线的焦点为程序原点）

5、。 计算各交点相对位置的坐标值。Siemens802S/802C 主程序：MN02.MPFN02 G54N04G00 G90 G94 X60N06 Z100N08 T01N10 S500 M03N12 G00 X36 Z2_CNAME=“MN03”R105=9 R106=0.4 R108=1.5 R109=0R110=1 R111=300R112=200LCYC95N14 G00 X60 Z100N16 T02N18 G00 X38 Z-42N20 G01 X18.4 F100N22 G00 X38N24 Z-52N26 G01 X0 F100N28 G00X100N30 Z100N32 M0

6、5N34 M02子程序：MN03.SPFN1 G01 X0 F200N2 Z0 N3 X6N4 G03 X14 Z-4 CR=4N5 G01 Z-13.5N6 G02 X17 Z-15 CR=1.5N7 G01 X18N8 Z-20N9 X22.4 Z-26.4N10 Z-42N11 X26N12 G03 X32 Z-45 CR=3N13 G01 Z-50N14 X36N15 M17 第二节 数控铣床的实际操作一、实训目的与要求（1） 强化数控编程代码的理解。（2） 掌握数控系统常用指令的编程技巧。（3） 通过对零件的加工，了解数控铣床的工作原理。（4） 了解典型零件的数控铣削加工工艺。（5）

7、 懂得产品零件的质量检验和控制。（6） 学生自己动手编制零件程序，独立进行零件生产加工。二、实训仪器与设备（1） 配HK-21铣床数控系统的HK240数控铣床。（2） 配seimens802s/c铣床数控系统的XK0824数铣床。（3） PVC毛坯（10010015mm）。（4） 游标卡尺（0-125）一把。（5） 6HSS立铣刀一把，6HSS钻头一把。三、实训方法（1） 工艺分析1) 技术要求通过调用循环指令进行加工，每次背吃刀深度为1.5mm（半径值）。2) 加工工艺的确定。 装夹定位的确定：三抓卡盘夹紧定位，工件前端面距卡抓端面距离60mm。 刀具加工起点及工艺路线的确定。刀具加工起点位

8、置的确定原则是，该处方便拆卸工件，不发生碰撞，空行程不长等。故将刀具置于Z向距工件前端面2mm，X向距轴心线36mm的位置。通过调用增量编辑的子程序，并使每次调用后的终点位置相对起点位置向X轴负向移动1.5mm，从而实现循环加工，使轮廓向轴线平一，最后满足工件尺寸。 加工刀具的确定：外圆端面车刀（刀具主偏角93，刀具为焊接式车刀YT15） 切断刀 切削用量：主轴转速560r/rain，进给速度150mm/min。（2） 数学计算 假设程序原点，建立工件坐标系（以工件后端面与轴线的焦点为程序原点）。 计算各交点相对位置的坐标值。MN01.MPFN01 G54N02 G0 G90 Z30. S50

9、0 M3N04 X52.5 Y-50.N06 Z10.N08 G1 Z-5. F150.N10 X32.5N12 X-32.5N14 G2 X-50.5 Y-32.5 CR=18.N16 G1 Y32.5N18 G2 X-32.5 Y50.5 CR=18.N20 G1 X32.5N22 G2 X50.5 Y32.5 CR=18.N24 G1Y-32.5N26 G2 X32.5 Y-50.5 CR=18.N28 G0 Z30.N30 X52.5 Y-46.N32 Z10.N34 G1 Z-5.N36 X32.5N38 X-32.5N40 G2 X-46. Y-32.5 CR=13.5N42 G1

10、 Y32.5N44 G2 X-32.5 Y46. CR=13.5N46 G1 X32.5N48 G2 X46.Y32.5 CR=13.5N50 G1 Y-32.5N52 G2 X32.5 Y-46. CR=13.5N54 G0 Z30.N56 S500 M3N58 X52.5 Y-42.5N60 Z10.N62 G1 Z-5.N64 G41 D1 X32.5 F100N66 X-32.5N68 G2 X-42.5 Y-32.5 CR=10.N70 G1 Y32.5N72 G2 X-32.5 Y42.5 CR=10.N74 G1 X32.5N76 G2 X42.5 Y32.5 CR=10.N78

11、 G1 Y-32.5N80 G2 X32.5 Y-42.5 CR=10.N82 G0 Z30.N84 X0 Y0N86 Z5N88 G01 Z-5 F150N90 Y4.5N92 G03 I0 J-4.5 X0 Y4.5N94 G01 Y9 N96 G03 I0 J-9 X0 Y9N98 G01 Y-11.5N20 G03 I0 J-11.5 X0 Y11.5N22 G01 G41 Y15 D01 F100N24 G03 I0 J-15 X0 Y15N26 G01 G40 X0 Y0N28 G00 Z30N21 M02第三章 零件工艺分析及编程第一节 工艺分析 一、工件装夹定位的确定根据零件外

12、型可以看出是直接装夹零件左端用通用夹具二、加工起点及刀具路线车外部轮廓-加工退刀槽-切断-调头-车端面三、加工刀具01号:车外圆(93合金)、02号:3mm切断刀(合金)四、切削用量的选择 车外圆及圆弧:转速粗车500 r/min,进给速度100mm/min 切槽:转速500r/min,进给100mm/min切断：转速500r/min,进给100mm/min第二节 数控车床程序的编制一、主程序： MN02.MPFN01 G54N02 G00 G90 G94 X60N03 Z100N04 T01N05 S500 M03N06 G00 X36 Z2_CNAME=“MN03”R105=9 R106=

13、0.4 R108=1.5 R109=0R110=1 R111=300R112=200LCYC95N09 G00 X38 Z-42N10 G01 X18.4 F100N11 G00 X38N12 Z-52N13 G01 X0 F100N14 G00X100N15 Z100N16 M05N17 M02 二、子程序： MN03.SPFN1 G01 X0 F200N2 Z0 N3 X6N4 G03 X14 Z-4 CR=4N5 G01 Z-13.5N10 Z-42N11 X26N12 G03 X32 Z-45 CR=3N13 G01 Z-50N14 X36N15 M351数控机床实习报告-数控机床机床

14、实训报告数控系统故障检查与分析方法第一节 常规检查一、外观检查故障系统发生故障后，首先进行电器是否有跳闸现象，每个熔断器是否有熔断现象，每块印制电路板上是否有元器件破损、断裂整体外观检查，查找明显的故障现象。先针对有关元器件，注意断路器、热继、过热现象，连接线是否有断线，插接线是否有脱落。然后注意检查是否有焦糊味、异常现象，冷却风扇旋转是否正常等。要详细问操作人员有关当时的操作状况且伴随什么现象。1、 检查连接电缆与连接线针对故障有关部分，用常用的仪表或工具检查连接线是否正常，电线、电缆是否断裂，导线电阻值是否增大。尤其请注意经常活动的电缆或电线，由于拐角处受力或摩擦有可能导致断线或绝缘层损坏

15、。2、 检查连接端子及接插件针对故障有关部分，检查有关的接线端子、单元接插件。这些部件松动、发热、氧化、电化学腐蚀而容易造成断线或者接触不良。3、 检查在恶劣条件下工作的元件某些高热、潮湿、振动、粘灰尘或油污处，容易出现器件老化或失效，对于这些地方要认真检查。如通风道，外面干净，里面积存大量粉尘、铁粉末，一旦落入伺服模块就能造成了整个伺服模块的烧毁。5、检查应定期保养的部件及器件有些部件应按照规定及时进行清洗与润滑，如不保养容易出现故障。如直流伺服电动机电枢与测速发电机电枢的换向器、电刷都易磨损，容易出现问题；电动机转子由于电刷粉的吹入会造成放电，这是没有及时维护造成的；冷却风扇长期不转，导致

16、通风道堵塞；风扇电动机不动，造成电动机烧毁；转子轴承由于缺少润滑油，造成上下端盖过热，最后可能会使电动机抱住，甚至烧损。第二节 指示灯与CRT显示分析法面板指示灯或印制电路板上的指示灯能大致提供出一些故障的范围，根据提示找出故障，并分析故障，并查资料等工具解决它。第三节 信号追踪法追踪相关关联故障信号能找到故障单元。1、 硬接线系统（继电器接触器系统）信号追踪法硬接线系统具有可见的接线、接线端子、测试点。故障状态可以用试电笔、万用表、示波器等测试工具测量电压、电流的大小、性质变化状态、电路的短路、断路、电阻值的变化等，从而判断出故障的原因。2、 NC、PLC系统状态显示法NC、PLC程序是软件

17、结构，有些机床面板、编程器可以进行状态显示，显示其输入、输出及中间环节标志位等状态，用于故障的位置判断。3、 硬接线的强制在追踪中可以在信号线路上加上正常情况的信号来测试后继电路，但这样做是危险的，因为这时忽略了许多连琐环节，因此特别注意：1） 把涉及到的前级线断开，避免所加的电源对前级造成损害。2） 尽量地移动机床可能移动的部分，使可以较长时间移动而不致于碰上限位，以免碰撞。3） 弄清楚所加信号是什么类型，究竟是直流还是脉冲，是恒流源还是恒压源提供的。4） 设定要尽可能的小一些（因为有有时运动方式与速度与设定关系很难确定）。5） 密切注意已经忽略的连锁可能导致的后果。6） 密切观察运动的情况

18、，勿使超程。4、 CNC、PLC控制变量的强制在PLC中可以强制输出1，可以强制使某一位为1，虽然程序中不可能为1，这种强制得到的瞬间效果。若想对标志位或输出长期强制，最好是在程序中清除它的定义程序段或使程序段不被执行。在诊断出故障单元后，亦可利用系统分析法和信号追踪法把故障范围缩小到单元内部某一个部件、某一块集成电路、或某一个元件。当然，还可以用各种检测仪器对某一插件的故障定位。 数控机床实习报告-数控机床机床实训报告第四章 总结时间过的真快，一个多月的毕业实训很快就结束了！但是在这短短的一个多月的时间中我学得了很多的知识。学到了很多做人的道理，对我们来说受益非浅，在老师和同学们的帮助下，我

19、很快融入了这个新环境，这对我们今后踏人新的工作岗位是有利的，实习是每一个大学毕业生必须经历的一段，它使我们在实践中了解社会，让我们学到了很多在课堂上没法学到的知识，也开拓了视野，增长了见识，为我们以后的工作打下了坚实的基础。在老师细心讲授和我们的积极配合下，基本达到预期的实习要求，圆满地完成了一个多月的实习，实现期间我们通过防真车、铣床的操作和编程的熟悉操作，从而在机床上加工出相应的零件，在其中我们首先要读懂零件图，根据零件图作出相应的工艺卡片、工序卡片等等，然后能够把老师给你的零件在机床上加工出来。我们拿到工件对其分析后装夹到机床上，装上要用到的刀具，打开机床后，首先回参考点，不然机床没办法

20、操作，在手动情况下按下+X、+Y、+Z，即可回相应坐标轴参考点，接着就要对工件进行对刀，在对X、Y轴部分时要分别对坐标的两端，当刀具快要接近工件时，可用增量减慢移动速度，从而增加零件的加工精度，经过对刀，测量，计算得到X、Y轴的工件坐标原点。在了解、熟悉和掌握一定工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。培养和锻炼了我们的劳动观念，质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质，又加强了实践动手能力的训练，并具有运用所学知识，初步分析解决工艺问题的能力。 在实训中使自己的眼界开阔了，实践水平得到了提高，在实际零件加工之前要将程序进行仿真加工。把理论与实践相结合，使自己的各个方面得到提高，为以后的工作打下了坚实的实践基础，为自己的将来发展提供有利的支持。在这次课程设计中自己学到了很多东西。我要衷心的感谢老师的教导和帮助让我不再无知不再迷惘不再困惑，对将来也充满了信心。