危害鑑别及风险评估技术.ppt

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1、危害鑑別及風險評估技術危害鑑別及風險評估技術 感電.墜落.噪音.粉塵.捲夾.切割.衝撞.絆跌.輻射.特化.高溫.疲勞.感染.緊急應變小組緊急應變小組(區域別區域別)鑑別預防作為預防作為ohsas職工安全代表職工安全代表前言前言 危害的鑑別、風險評估及風險控制之規劃（一般則統稱為風險評估）是OHSAS 18001系統驗證規範中最重要的工作，若未能適當的評估風險並加以控制，則安全衛生的推動將失去其根本之意義。風險評估之範疇風險評估之範疇 安全衛生危害的鑑別依據危害鑑別結果進行的風險評估依據風險評估結果實施必要控制方式的擬定 危害的定義 危害係指一個潛在傷害(包括人員受傷或疾病、財產損失、工作場所環

2、境損害、或上列各項之組合)的來源或狀況。執行危害辨識的三個思考方向：1.是否有引發傷害的因子？危害的根源是什麼？2.危害是如何發生的？可能受到影響或傷害的是那些人員？3.這些傷害後果會有多嚴重？因此，在執行危害辨認時，必須明確地辦認出危害型態，可以損失的四個來源：人員、設備、物料與環境來加考量。人員人員 會有什麼危害類型的接觸會有什麼危害類型的接觸(Contact)(Contact)引起人員受傷、職業病或工作壓力引起人員受傷、職業病或工作壓力?一般可將對人員的危害區分為下列十二類型：一般可將對人員的危害區分為下列十二類型：被撞：正常移轉中物體、意外的起動與移動、移動中物體脫離正常軌跡、儲被撞：

3、正常移轉中物體、意外的起動與移動、移動中物體脫離正常軌跡、儲存存/堆積堆積/放置放置撞及：突出的物體、擁塞地區的工作撞及：突出的物體、擁塞地區的工作被觸：有害的物質、壓力設備失效被觸：有害的物質、壓力設備失效觸及：電氣設備、灼熱物體觸及：電氣設備、灼熱物體被夾：移動中之設備被夾：移動中之設備/物體物體被抓：固定或移動設備之突出物體被抓：固定或移動設備之突出物體陷入：地面或地板的開口陷入：地面或地板的開口跌倒：地面濕滑、突出物跌倒：地面濕滑、突出物墜落：梯子、施工架、台階墜落：梯子、施工架、台階用力過度：搬運沉重物料、鬆開咬死物件用力過度：搬運沉重物料、鬆開咬死物件暴露：釋放之粉塵與蒸氣、噪音的

4、危害、過度的溫度暴露：釋放之粉塵與蒸氣、噪音的危害、過度的溫度外物入眼：飄浮於空中的粒子、彈出物體外物入眼：飄浮於空中的粒子、彈出物體工作人員是否會有一些不合適的動作會危害到安全、品質或製程？工作人員是否會有一些不合適的動作會危害到安全、品質或製程？設備設備工具、機器、搬運設備或工具、機器、搬運設備或其它相關設備可能會造成其它相關設備可能會造成什麼危害？什麼危害？什麼設備最易發生緊急意什麼設備最易發生緊急意外狀況？外狀況？這些機器設備是如何造成這些機器設備是如何造成危害的？危害的？物質物質 化學物質、原物料、產品會化學物質、原物料、產品會造成什麼危害暴露？造成什麼危害暴露？原物料、化學物質、產

5、品裝原物料、化學物質、產品裝卸、操作時會有什麼特別的卸、操作時會有什麼特別的問題？問題？原物料、化學物質、產品如原物料、化學物質、產品如何造成危害？何造成危害？環境環境在整理整頓之內務工作上是在整理整頓之內務工作上是否有潛在危害？否有潛在危害？噪音、照明、溫度、振動、噪音、照明、溫度、振動、輻射上有什麼潛在危害？輻射上有什麼潛在危害？環境是如何造成產品、安全環境是如何造成產品、安全及品質的不良影響？及品質的不良影響？針對危害來源，對物理性、化學性、生物性、人體工學性等四類型的危害進行評估物理性危害物理性危害機械性傷害：切、割、夾、捲傷、壓傷、撞傷能量性傷害：墜落（位能）、跌傷（位能）、X-ra

6、y（游離能）、紅、紫外線（輻射能）、振動（機械能）、燙傷、凍傷（熱能）、壓力（壓力能）、電擊、感電（電能）生理性傷害：窒息（呼吸系統）、通風（呼吸系統）、照明（視機能）、噪音（聽力機能）物理性物理性基於能量與人體的不當接觸基於能量與人體的不當接觸機械性傷害機械性傷害高低溫度高溫影響、低溫傷害高低溫度高溫影響、低溫傷害輻射線輻射線照明照明噪音振動聽力損失、白指病噪音振動聽力損失、白指病電能電能化學性危害化學性危害火災、爆炸、人員中毒、呼吸系統吸入、皮膚吸收、誤食、注射、慢性疾病、皮膚腐蝕、肺部灼傷化學性化學性基於能量或物質與人體之不當接觸基於能量或物質與人體之不當接觸火災爆炸火災爆炸急慢性中毒急

7、慢性中毒腐蝕腐蝕腐蝕性物質腐蝕性物質CORROSIVECORROSIVE8 8生物性危害生物性危害針頭感染、空氣感染、唾液感染、食物感染、皮膚感染生物性生物性細菌、霉菌、微生物、病毒等感染細菌、霉菌、微生物、病毒等感染人體工學性危害人體工學性危害搬舉重物（肌肉拉傷）下背部疼痛（姿勢不良）過度的拉伸肢體過度疲勞人體工學人體工學姿勢不良、超過人體機能負荷肌肉骨骼傷害姿勢不良、超過人體機能負荷肌肉骨骼傷害環境不適精神不濟、易疲勞、易生災害環境不適精神不濟、易疲勞、易生災害整體整體安安全全衛生技術面措施衛生技術面措施機械設備檢查合格，符合安機械設備檢查合格，符合安全全規定規定高溫，噪音，輻射環境隔離高

8、溫，噪音，輻射環境隔離生物性危害防護，防護具確實使用生物性危害防護，防護具確實使用化學性物質標示，排氣設施，防護具，化學性物質標示，排氣設施，防護具，環境測定環境測定實驗室消防設施實驗室消防設施緊急應變計畫緊急應變計畫作業場所一般安作業場所一般安全全通則通則僅可能使用較安僅可能使用較安全全作業方法作業方法安安全全規定是諸多專家綜合數以萬計的災規定是諸多專家綜合數以萬計的災害所歸納得出之建議，不能僥倖害所歸納得出之建議，不能僥倖遵循安遵循安全全規定及操作程序規定及操作程序禁止嬉戲禁止嬉戲熟悉作業環境，緊急處理設備位置及操熟悉作業環境，緊急處理設備位置及操作方式作方式不當防護比無防護危險不當防護比

9、無防護危險實驗安實驗安全全人人有責人人有責安安全全管理管理物品歸定位物品歸定位實驗室出口須兩個以上實驗室出口須兩個以上垃圾分垃圾分類類，注意不相容問題，注意不相容問題任何化學品容器開口都不應對向人員方任何化學品容器開口都不應對向人員方向向確實標示：化學物質、機械禁動牌確實標示：化學物質、機械禁動牌電氣安電氣安全全：延長線，接地：延長線，接地緊急應變緊急應變任務預先分配任務預先分配連絡電話連絡電話火災處理，禁乘電梯火災處理，禁乘電梯人員急救人員急救現場處理現場處理急救醫院急救醫院緊急應變緊急應變任務預先分配任務預先分配連絡電話連絡電話火災處理，禁乘電梯火災處理，禁乘電梯人員急救人員急救現場處理現

10、場處理急救醫院急救醫院風險的定義 風險係一個特定危害事件發生之可能性及後果的組合。可能性即指特定危害事件發生的機率，而後果則代表其影響的嚴重性。風險評估的模式製程特性-宜採工作場所導向式連續製程管線系統自動控制系統作業特性-宜採作業步驟導向式批式製程裝配作業維修作業風險評估的模式風險評估的模式 工作場所導向評估模式工作場所導向評估模式 可分為四個階段評估（如右圖），可分為四個階段評估（如右圖），以決定風險程度，判斷是否要進以決定風險程度，判斷是否要進入後續階段的評估。入後續階段的評估。判斷是否為法定之危險性工作場判斷是否為法定之危險性工作場所或高潛在危害場所？所或高潛在危害場所？初步危害分析，

11、分析發掘重大潛初步危害分析，分析發掘重大潛在危害之區域或次系統。在危害之區域或次系統。針對重大危害區域或次系統，可針對重大危害區域或次系統，可進行下列任一方法之評估：檢核進行下列任一方法之評估：檢核表表(Checklist)(Checklist)分析、分析、What-ifWhat-if腦力激腦力激盪法、失誤模式與影響分析盪法、失誤模式與影響分析(Failure Modes and Effects Analysis,(Failure Modes and Effects Analysis,FMEA)FMEA)、危害與可操作性分析、危害與可操作性分析(Hazard and Operability S

12、tudy,(Hazard and Operability Study,HazOp)HazOp)針對關鍵性的事件或有特殊考慮針對關鍵性的事件或有特殊考慮需量化風險的事件，執行更專業需量化風險的事件，執行更專業性的失誤樹分析性的失誤樹分析(Fault Tree(Fault Tree Analysis)Analysis)。作業步驟導向式評估模式作業步驟導向式評估模式 可分為四個階段評估（如可分為四個階段評估（如右圖）右圖）列出職務清冊，進行各列出職務清冊，進行各職務的作業盤點。職務的作業盤點。進行作業安全分析進行作業安全分析(Job(Job Safety Analysis,JSA)Safety An

13、alysis,JSA)。進行風險排序，再依據進行風險排序，再依據事業單位的政策、目標、事業單位的政策、目標、人力資源等因素決定關人力資源等因素決定關鍵性的作業，即某一風鍵性的作業，即某一風險等級數以上的作業。險等級數以上的作業。針對這些作業，檢討其針對這些作業，檢討其作業步驟，並進行關鍵作業步驟，並進行關鍵性作業步驟分析。性作業步驟分析。職業安全衛生管理計畫的重點應針對法規要求及具重大風險(Significant Risk)之兩種作業進行評估，提出量化指標，以便規劃改善計畫。但量化風險如採用建立物理模式(Physical Models)和效應模式(Effect Models)的作法，除需對作業

14、系統或製程充份了解外，尚需非常專業的理論研究及操作資訊的累積，並不容易，且化學工業常用的危害與可操作性分析(HazOp)，核能電廠、電子系統、航空太空系統常用的失誤模式與影響分析(FMEA)或失誤樹分析(Fault Tree Analysis)並不見得適用於其他領域。因此，一般在執行風險評估作業時有所謂的半定量方法，其中歸納了許多前人的經驗法則，例如:風險矩陣(Risk Matrix)之應用、關鍵性作業辨識與分析等，可能較適合應用於一般行業之生產作業特性如：裝配作業、批式作業、維修作業等。我們在前面已定義了風險，需涵蓋考慮潛在危害或潛在事件的頻率與後果，如何將這兩者組合後加以量化，本節中提供並

15、探討另一種模式，即採用風險矩陣(Risk Matrix)的觀念，交叉考慮不同頻率與後果組合下的風險。風險矩陣 使用風險矩陣執行評估前首先應先定義後果之嚴重性等級，分別考慮環境衝擊、人員傷亡、財產損失、生產損失等四種控制的目標，評估時則選取其中最嚴重的因素作為衡量基準，以決定其中的嚴重性等級 環境衝擊環境衝擊(洩漏中毒洩漏中毒)人員傷亡人員傷亡財產損失財產損失生產損失生產損失A A及於廠外一人死亡或三人受傷2000萬元以上停工一個月B B及於場(製程單元)外永久失能1000萬元至2000萬元停工二週C C工場(製程單元)內暫時失能500萬元至1000萬元停工一週D D局部設備附近醫療傷害500萬

16、元以下短時停爐E E無明顯危害無明顯危害無明顯危害無明顯危害風險矩陣 其次是定義發生之可能性等級，依以往的工業經驗粗略的區分其發生頻度 1 1經常的（於相似工廠操作中，一年一次或數次）。2 2可能的（於相似工場操作中，約一至十年發生一次；或十家相似工場中，一年至少發生一次以上）。3 3也許的（於相似工場操作中，約十至百年發生一次；或於百家相似工場中，一年至少發生一次以上）。4 4稀少的（於相似工場操作中，約百年以上發生一次；或於百家相似工場中，一年發生一次以下）。5 5極少的（不大可能發生的）。風險矩陣 決定由嚴重性及發生頻率定義的兩項指標後，再利用風險矩陣表決定風險等級 後果後果後後 果果

17、可可 能能 性性嚴重性嚴重性1 12 23 34 45 5A A1 11 12 23 3無可能無可能B B2 22 23 34 4無可能無可能C C3 33 34 44 4無可能無可能D D4 44 44 44 4無可能無可能E E無危害無危害無危害無危害無危害無危害無危害無危害無危害無危害等級1級的風險，表示是不可接受的風險(Unacceptable Risk)，應立即進行改善；等級2級的風險，可在合理的期程內進行改善工作；等級3級以下的風險，則需另考慮公司的政策、作業標準、設備已有之安全防護狀況、經濟因素等，以決定是否改善，或改善的程度。等級4則為可接受之風險。危害鑑別風險評估表（參考例）

18、危害鑑別風險評估表（參考例）製程製程/作作業項業項目目形成危害可能因形成危害可能因素素/危害因子危害因子/工具工具/設備設備/原物料原物料危害類型說明危害類型說明(對人員、環境、對人員、環境、設備、財物設備、財物)風險評估風險評估風險風險等級等級（R R）是否為不是否為不可接受風可接受風險險控制控制措施措施方案方案危害發危害發生機率生機率（P P）嚴嚴重重度度（S S）是是否否 結論頻率和後果(嚴重度)兩項因素可以直接定義風險等級外，亦可以危害性物質的操作量與人員的曝露等級兩項因素來定義風險矩陣。評估時可由設備或作業的實際操作人數決定初步曝露等級，再依設備的壽命與老舊狀況調高等級；並參考及過去

19、的操作記錄，是否曾發生故障或意外事故，調高或調低等級。另外，以運轉量、處理量或是燃料消耗量決定初步體積等級，再依操作之壓力、溫度或是其他重要製程操作參數調整此等級。如對全廠區的設備及作業進行評估，則可得到全部設備及作業的風險排序，依據經驗此類方法業界較少使用。風險評估的目的為鑑識/評估危害，不是重新設計工作方法，因此僅需依作業方法及本標準加以研判風險是否不可接受，是否要提出管理方案或進一步檢討作業方法，而非就此修改作業方法也不是要立即提出緊急處理步驟（表4），而評估的方法也由各個公司依其作業特性自行決定。因篇幅限制，在本文中僅作方法的概略介紹而無法更詳細的說明，如欲瞭解更詳細的評估手法，可以參考工業局出版之風險評估技術手冊或洽詢各輔導單位當有更深刻的認識。