常见印刷陷成因介绍.ppt

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1、 断线（印刷）制具/设备钢板深度不一致缺乏自检过程 作业员操作不熟练 人辅料 胶头已磨损半成品 来料印刷面不平整油墨使用时过长，树脂含量过低胶头沾有残留油墨稀释剂比例不当，油墨过厚胶头有异物新胶头未将保护膜擦除方法环境其它灰尘过多 稀释剂选择不当 油墨粘度太高 来料印刷面污脏刮胶方向、力度不均钢板图案位置放置不恰当温度高、干燥5 发毛（印刷）制具/设备钢板深度不一致缺乏自检过程 作业员操作不熟练 人辅料 胶头已磨损半成品 来料印刷面不平整油墨使用时过长，树脂含量过低胶头角度错误印刷次数过多稀释剂比例不当，油墨太稠网板与产品位置不妥当胶头力度、角度不一致方法环境其它湿度过高 稀释剂选择不当 油墨

2、粘度太高 来料印刷面污脏刮胶方向、力度不均4 发毛（印刷）制具/设备钢板深度不一致缺乏自检过程 作业员操作不熟练 人辅料 胶头已磨损半成品 来料印刷面不平整油墨使用时过长，树脂含量过低胶头角度错误印刷次数过多稀释剂比例不当，油墨太稠网板与产品位置不妥当胶头力度、角度不一致方法环境其它湿度过高 稀释剂选择不当 油墨粘度太高 来料印刷面污脏刮胶方向、力度不均4 露底色（印刷）制具/设备网板渗透力差钢板磨损 作业员操作不熟练 人辅料 油墨过稀，或过稠 胶头使用时间过久半成品 来料产品表面凹凸不平油墨使用时间过长稀释剂比例不当胶头有异物新胶头未将保护膜擦除胶头沾墨位置错误胶头力度、方向不一致方法环境其

3、它灰尘过多 缺乏自检过程 来料表面油污 油墨调配不均 来料表面粘有异物12 模糊（印刷）制具/设备网板渗透力差缺乏自检过程 作业员操作不熟练 人辅料 胶头硬度太 硬半成品 来料表面油污网板刚通网、洗网水未挥发尽稀释剂比例不当胶头下降过低网板与产品位置放置不妥印刷次数过多胶头方向、力度不均方法环境其它湿度过高 胶头已磨损 刮刀硬度选择不当 油墨粘度太高 来料表面污迹、水迹等刮胶方向、力度不均3 偏位（印刷）制具/设备制具定位不稳定缺乏自检过程 作业员操作不熟练 人辅料半成品 来料定位结构不稳定网板与产品相对位置放置不妥制具与产品配合不妥当钢板、网板未固紧机器前后定位不准方法环境其它 机器振动频幅

4、过大6 色差（印刷）制具/设备网板渗透力差钢板深度不一致 刮胶的方向、力度不一致 油墨调配比例不当 人辅料 油墨色差 刮胶硬度选择不当 胶头硬度选择不当半成品 来料产品色差印刷速度过快返修重印（印刷次数不一致）烘箱温度过高稀释剂比例不当“ST1”比例不当油墨使用时间过长刮刀方向、力度不均胶头角度、力度不均方法环境其它温度高致油墨浓度高1 溢墨（印刷）制具/设备网板受损（破损）钢板受损缺乏自检过程 作业员操作不熟练 人辅料 油墨调配不均匀半成品 来料印刷面不平整未按作业指导书操作材料位置放置不妥返修重印钢板未固定成水平刀片固定未与钢板面成水平网板与产品放置位置不妥方法环境其它灰尘过多刮刀气压不足

5、致钢板刮不干净刀片夹变形 油墨有异物 刮刀受损 毛刷沾墨过多 胶头受磨损 来料表面污脏2 油墨污损（印刷）制具/设备网板受损（磨损）钢板受损缺乏自检过程 作业员操作不熟练 人辅料半成品墨槽油墨添墨过多产品返修擦拭过多胶头沾染多余油墨未按作业指导书操作钢板未固定成水平刀片与钢板版面不成水平方法环境其它机器振动频幅过大致油墨飞溅刀片夹变形 刮刀受损刮刀气压不足10 重叠影（印刷）制具/设备治具或夹具定位不稳定机器振动频幅过大或定位不准刮胶的方向、力度不一致 作业员操作不熟练 人辅料 刮胶硬度选择不当 胶头硬度选择不当半成品 来料表面油污网板与产品相对位置放置不妥钢板、钢板未固紧胶头未至定位即下降稀释剂比例不当胶头下降深度过低网板刚通网，洗网水未挥发尽返修重印方法环境其它湿度过高 缺乏自检过程 来料表面污迹、水迹等9 字体粗 细不均（印刷）制具/设备钢板字体粗细不均或深度不一致缺乏自检过程 作业员操作不熟练 人辅料 油墨调配不均半成品 来料印刷面非 一水平面胶头下降压力不一致胶头力度、角度不一致胶头沾墨位置错误方法环境其它湿度过高 胶头硬度选择不当 刮胶硬度选择不恰当刮胶方向、力度不均网板字体粗细不均 胶头磨损7