钣金件品质检验培训(PPT33页).ppt

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1、01目录目录1 1、品质管理日常工作要求、品质管理日常工作要求2 2、钣金件检验要求及设备、钣金件检验要求及设备3 3、来料中常见的问题、来料中常见的问题4 4、典型质量案例、典型质量案例5 5、异常问题处理及日常改进、异常问题处理及日常改进2钣金件质量数据统计钣金件质量数据统计2010年年1月不合格批次月不合格批次恒广裕恒广裕3333宏越宏越1212德展德展1111祺宇祺宇8 8美尔鑫美尔鑫8 8新耀新耀7 7盈特盈特6 6华展顺华展顺4 431 1、品质管理日常工作要求、品质管理日常工作要求ROHSROHS管理管理1.1.要求有专门的要求有专门的ROHSROHS管理文件及检验报告存储的专用

2、文件夹；管理文件及检验报告存储的专用文件夹；2.2.新供方，要求提供原材料的新供方，要求提供原材料的ROHSROHS第三方检验报告；第三方检验报告；3.3.老供方，要求一年更新第三方检测报告一次；老供方，要求一年更新第三方检测报告一次；4.4.严禁返修或特殊情况到市面上购买一些临时生产用品；严禁返修或特殊情况到市面上购买一些临时生产用品；5.5.有有ROHSROHS检验设备的厂家，需列出月度的监控计划，防止设备形同虚设；检验设备的厂家，需列出月度的监控计划，防止设备形同虚设；计量管理计量管理1 1、要求有专门的计量管理文件，及计量证书存储专用文件夹；、要求有专门的计量管理文件，及计量证书存储专

3、用文件夹；2 2、计量器具要求编号管理，定期计量；、计量器具要求编号管理，定期计量；3 3、不能使用未计量的量具、检具、仪表；、不能使用未计量的量具、检具、仪表；4员工培训及考核员工培训及考核1 1、新员工、岗位调动等人员都必须先培训后上岗；、新员工、岗位调动等人员都必须先培训后上岗；2 2、特殊岗位必须下发任命书才能上岗（如检验员、检验主管）；、特殊岗位必须下发任命书才能上岗（如检验员、检验主管）；3 3、关键岗位必须获得国家证书才能上岗（焊工、电工等）、关键岗位必须获得国家证书才能上岗（焊工、电工等）4 4、应不定期的对员工在本岗位的工作状况，技能等进行考核；、应不定期的对员工在本岗位的工

4、作状况，技能等进行考核；上下游供应商的品质问题处理及反馈；上下游供应商的品质问题处理及反馈；1 1、对于日常进货、生产过程中的品质问题、客户提出的问题每日一清，、对于日常进货、生产过程中的品质问题、客户提出的问题每日一清，实时反馈及跟进处理结果；实时反馈及跟进处理结果；2 2、月度对个客户质量投诉等进行回访（邮件、电话、面对面等形式都、月度对个客户质量投诉等进行回访（邮件、电话、面对面等形式都行）；行）；1 1、品质管理日常工作要求、品质管理日常工作要求51 1、品质管理日常工作要求、品质管理日常工作要求检验管理；检验管理；1.1.来料、过程、成品检验，在完成物料检测时必须形成原始数据记录，来

5、料、过程、成品检验，在完成物料检测时必须形成原始数据记录，保证完整体系；保证完整体系；2.2.定期制定相关物料的型式试验，确保每类物料每年覆盖至次；定期制定相关物料的型式试验，确保每类物料每年覆盖至次；3.3.季度月，要形成来料、过程、成品问题的分析，并制定相应改善措季度月，要形成来料、过程、成品问题的分析，并制定相应改善措施。施。61 1、品质管理日常工作要求、品质管理日常工作要求与客户与客户/ /上下游供应商保持技术保准，检验标准的一致；上下游供应商保持技术保准，检验标准的一致；1.1.量具量具/ /检具，一旦有偏差，会导致批量质量问题；检具，一旦有偏差，会导致批量质量问题；2.2.按图纸

6、，按标准生产，切忌按以往的老思路，老做法去生产；按图纸，按标准生产，切忌按以往的老思路，老做法去生产；3.3.客户的图纸及标准，应及时更新，并做好发放记录的等级，避免使用客户的图纸及标准，应及时更新，并做好发放记录的等级，避免使用老标准老标准, ,图纸生产；图纸生产；4.4.对于图纸和技术标准（更改单）不一致时，先暂停生产，将问题弄清对于图纸和技术标准（更改单）不一致时，先暂停生产，将问题弄清楚后，等相关人员签字确认后在生产。楚后，等相关人员签字确认后在生产。5.5.避免听信其他人，一口之词，紧急情况下，应以短信，邮件的形式去避免听信其他人，一口之词，紧急情况下，应以短信，邮件的形式去确认。确

7、认。72 2、钣金件检验要求、钣金件检验要求 不合格的分类不合格的分类: :按照实际需要将不合格区分为按照实际需要将不合格区分为A A类、类、B B类、类、C C类及类及DD类不合格类不合格四类四类 抽样前先根据零部件的包装堆放方式，按照前、后、左、右、上、中、下抽样前先根据零部件的包装堆放方式，按照前、后、左、右、上、中、下七个不同方位，划分出七个不同的抽样区域七个不同方位，划分出七个不同的抽样区域 抽检比例抽检比例: :批量范围不合格类型A类不合格B类不合格C类不合格D类不合格加严正常放宽加严正常放宽加严正常放宽加严正常放宽1-5005;0,13;0,12;0,120;0,113;0,15

8、;0,120;0,113;0,15;0,120;1,213;1,28;1,2501-12008;0,15;0,13;0,132;0,120;0,18;0,132;1,220;1,213;0,120;1,220;2,313;1,21201-32008;0,15;0,13;0,150;1,232;1,213;0,132;1,232;2,313;1,232;2,332;3,413;2,33201-100008;0,15;0,13;0,150;1,250;2;320;1,250;2,350;3;420;2,350;3,450;5,620;3,410000以上以上13;0,18;0,15;0,180;2

9、,380;3,432;2,380;3,480;5,632;3,480;5,680;7,832;5,682 2、钣金件检验要求、钣金件检验要求1 1、表面质量、表面质量: : 表面应洁净，无油污、明显灰尘、黑斑、锈蚀、发白、脱锌现象及明显机械划伤表面应洁净，无油污、明显灰尘、黑斑、锈蚀、发白、脱锌现象及明显机械划伤痕和严重拉伤痕，翻边孔无开裂，喷涂件用钣金毛胚半成品允许不生锈的打磨痕和严重拉伤痕，翻边孔无开裂，喷涂件用钣金毛胚半成品允许不生锈的打磨痕。痕。2 2、毛刺质量、毛刺质量: : 冲压件切口允许有毛刺。非喷涂钣金件毛刺高度不大于冲压件切口允许有毛刺。非喷涂钣金件毛刺高度不大于0.07mm

10、0.07mm；喷涂件用钣金；喷涂件用钣金毛胚半成品毛刺高度不大于毛胚半成品毛刺高度不大于0.05mm0.05mm。 数控冲床钣金件切口允许有毛刺，毛刺高度不大于数控冲床钣金件切口允许有毛刺，毛刺高度不大于1.00 mm1.00 mm；喷涂件用钣金毛；喷涂件用钣金毛胚半成品毛刺高度不大于胚半成品毛刺高度不大于0.8mm0.8mm3 3、焊接尺寸、焊接尺寸 零件与零件焊接后的尺寸，应符合图纸要求。底脚与底盘、压缩机螺栓与底盘焊零件与零件焊接后的尺寸，应符合图纸要求。底脚与底盘、压缩机螺栓与底盘焊接后，应互相紧贴，间隙不应超过接后，应互相紧贴，间隙不应超过0.30mm0.30mm。 92 2、钣金件

11、检验要求、钣金件检验要求4 4、焊接性能：、焊接性能： 螺钉焊接：用胶棒将焊在底盘上的压缩机螺钉或焊在蜗壳后板上的电机螺钉，用螺钉焊接：用胶棒将焊在底盘上的压缩机螺钉或焊在蜗壳后板上的电机螺钉，用力敲击使之承受外力矩及向下冲击力，螺钉倾钭一定角度（约力敲击使之承受外力矩及向下冲击力，螺钉倾钭一定角度（约1515）后焊点仍）后焊点仍焊接牢固，无脱焊、松焊现象。焊接牢固，无脱焊、松焊现象。 板材焊接：用强力将焊接的两部分分开，焊接件必须在焊点四周脱裂，而焊点本板材焊接：用强力将焊接的两部分分开，焊接件必须在焊点四周脱裂，而焊点本身没有脱离。身没有脱离。5 5、盐雾试验：、盐雾试验： 非喷涂钣金件按

12、非喷涂钣金件按GB/T10125GB/T10125规定对零件进行中性盐雾试验，规定对零件进行中性盐雾试验，1616小时后无白锈小时后无白锈和大面积变黑，和大面积变黑， 9696小时后，试验表面无基体锈蚀现象。小时后，试验表面无基体锈蚀现象。6 6、镀锌层重量测试：、镀锌层重量测试： 非喷涂钣金件按非喷涂钣金件按GB/T1839GB/T1839中的规定进行测试，要求出口边板镀锌层重量中的规定进行测试，要求出口边板镀锌层重量220g/m2220g/m2（三点测试平均值），其它冲压件镀锌层重量（三点测试平均值），其它冲压件镀锌层重量180g/m2180g/m2（三点（三点测试平均值）测试平均值） 喷

13、涂件用钣金毛胚半成品按喷涂件用钣金毛胚半成品按GB/T1839GB/T1839中的规定进行测试，镀锌层重量中的规定进行测试，镀锌层重量180g/m2180g/m2（三点测试平均值）。（三点测试平均值）。102 2、钣金件检验要求、钣金件检验要求1 1、粘贴件粘贴质量、粘贴件粘贴质量 粘贴海绵时，冲压件粘贴海绵部位要去除表面灰尘、油及其它影响粘贴性能粘贴海绵时，冲压件粘贴海绵部位要去除表面灰尘、油及其它影响粘贴性能的杂质。的杂质。 冲压件上粘贴的海绵件、绒布等，应粘贴牢固平整，不得有变形、撕裂、破冲压件上粘贴的海绵件、绒布等，应粘贴牢固平整，不得有变形、撕裂、破损、松脱、翘起等现象。损、松脱、翘

14、起等现象。2 2、海绵色差、海绵色差 对于外观件海绵必须同一样颜色，不能有太大色差对于外观件海绵必须同一样颜色，不能有太大色差112 2、钣金件检验要求、钣金件检验要求1 1、颜色、颜色 涂膜颜色符合图纸技术要求。外观面与标准样板色差值（涂膜颜色符合图纸技术要求。外观面与标准样板色差值（E E相对色差）不大于相对色差）不大于1.21.2，同，同一厂家相邻部件色差值（一厂家相邻部件色差值（E E）不大于）不大于0.80.8，同一外观部件的各部位色差值（，同一外观部件的各部位色差值（E E）不大）不大于于0.50.5。 非外观面与标准样板色差值（非外观面与标准样板色差值（E E）不大于）不大于1.

15、81.8。 对于银灰色钣金外观面与标准样板色差值（对于银灰色钣金外观面与标准样板色差值（E E相对色差）不大于相对色差）不大于2.52.5，同一厂家相邻部，同一厂家相邻部件色差值（件色差值（E E）不大于）不大于2.02.0，同时采时肉眼看色差不明显。，同时采时肉眼看色差不明显。2 2、外观面：（眼睛与样品待测面距离、外观面：（眼睛与样品待测面距离400mm400mm500mm500mm，成，成120120140140角度观看角度观看 A A类外观面：应光滑平整无明显条纹，不得有粉化、堆积（流挂）、龟裂、污迹、碰伤类外观面：应光滑平整无明显条纹，不得有粉化、堆积（流挂）、龟裂、污迹、碰伤等现象

16、，不允许使用手喷漆修补缺陷；允许不明显的浅蓝色印线和轻微桔皮，手摸不能等现象，不允许使用手喷漆修补缺陷；允许不明显的浅蓝色印线和轻微桔皮，手摸不能有粗糙感；斑点有粗糙感；斑点( (包括黑点、沙粒包括黑点、沙粒) )、粉粒、凹凸等缺陷直径（、粉粒、凹凸等缺陷直径（）规定为：）规定为：1mm1mm的的不允许；不允许；1mm1mm的不多于的不多于1010个个/dm2(/dm2(平方分米平方分米) )，集中性的不多于，集中性的不多于3 3个个/cm2/cm2；非正；非正视面和底部视面和底部400mm400mm范围内可以适当放宽标准，范围内可以适当放宽标准，1mm1mm的不多于的不多于1515个个/dm

17、2/dm2，集中，集中性的仍不多于个性的仍不多于个3/cm23/cm2。 B B类外观面：应光滑平整无明显条纹，不得有粉化、堆积（流挂）、龟裂、污迹、碰伤类外观面：应光滑平整无明显条纹，不得有粉化、堆积（流挂）、龟裂、污迹、碰伤等现象，不允许使用手喷漆修补缺陷；允许不明显的浅蓝色印线和轻微桔皮，手摸不能等现象，不允许使用手喷漆修补缺陷；允许不明显的浅蓝色印线和轻微桔皮，手摸不能有粗糙感；斑点有粗糙感；斑点( (包括黑点、沙粒包括黑点、沙粒) )、粉粒、凹凸等缺陷直径（、粉粒、凹凸等缺陷直径（）规定为：）规定为：1mm1mm的的不允许；不允许；1mm1mm的不多于的不多于2020个个/dm2/d

18、m2，集中性的不多于，集中性的不多于6 6个个/cm2/cm2。非正视面和底部。非正视面和底部400mm400mm范围内可以适当放宽标准，范围内可以适当放宽标准，1mm1mm的不多于的不多于3030个个/dm2/dm2，集中性的仍不多，集中性的仍不多于于6 6个个/cm2/cm2。122 2、钣金件检验要求、钣金件检验要求3 3、涂层厚度要求、涂层厚度要求外观件外表面、底盘、窗机安装附件及特殊要求部件涂层厚度要求外观件外表面、底盘、窗机安装附件及特殊要求部件涂层厚度要求60m250m(60m250m(含返含返工件）。工件）。阀安装板内侧和左支撑角内侧涂层厚度要求不小于阀安装板内侧和左支撑角内侧

19、涂层厚度要求不小于40m40m。外观件内表面四周距产品边缘外观件内表面四周距产品边缘10mm10mm以内不允许发青。以内不允许发青。其他部件内表面涂层允许发青，涂膜厚度不小于其他部件内表面涂层允许发青，涂膜厚度不小于10m10m（不包括镀锌层）。（不包括镀锌层）。大型商用空调大型商用空调10HP10HP（含（含10HP10HP）以上室外机部件内表面涂层厚度要求不小于）以上室外机部件内表面涂层厚度要求不小于40m40m（不（不包括镀锌层）。包括镀锌层）。4 4、磷化膜和剩余锌层厚度要求：、磷化膜和剩余锌层厚度要求： 磷化后的工件磷化膜层应结晶致密、连续、均匀，颜色应为灰白色或黑色，在磷化后的工件

20、磷化膜层应结晶致密、连续、均匀，颜色应为灰白色或黑色，在3%NaCl3%NaCl溶液中浸泡溶液中浸泡5min5min后室温放置，后室温放置，2 2小时内不生锈。磷化后的工件允许以下缺陷：小时内不生锈。磷化后的工件允许以下缺陷： 由于局部的焊接、摩擦、存放、手接触以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均由于局部的焊接、摩擦、存放、手接触以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀；匀； 在焊接处和夹渣处无磷化膜；在焊接处和夹渣处无磷化膜；132 2、钣金件检验要求、钣金件检验要求5 5、涂层厚度检测（、涂层厚度检测（100mm100mm* * 100mm 100mm） （300mm300mm*

21、 * 300mm 300mm） 按按GB/T1764GB/T1764规定试验，要求外表面涂膜厚度在规定试验，要求外表面涂膜厚度在60m60m250m250m（包含返工喷涂件涂膜厚（包含返工喷涂件涂膜厚度），测定检测点最小厚度为度），测定检测点最小厚度为50m50m，检测点最大厚度为，检测点最大厚度为250m250m。一般情况下，测量点。一般情况下，测量点的位置按下图所示，点在中心，点在四周，点在中间部位。测试点的的位置按下图所示，点在中心，点在四周，点在中间部位。测试点的平均值即为涂层厚度，边缘平均值即为涂层厚度，边缘20mm20mm范围内测试数据只作参考，不参与数据平均，但不得范围内测试数据

22、只作参考，不参与数据平均，但不得低于低于50m50m。6 6、涂层硬度、涂层硬度 按按GB/T6739GB/T6739中规定进行试验，要求涂膜硬度达中规定进行试验，要求涂膜硬度达1H1H以上以上7 7、涂层附着力、涂层附着力 按按GB/T9286GB/T9286规定试验，室温放置规定试验，室温放置1616小时后，用裁纸刀在试样表面划水平及垂直各小时后，用裁纸刀在试样表面划水平及垂直各6 6条条切割线，形成等距方格，划格法要求涂膜附着力不大于切割线，形成等距方格，划格法要求涂膜附着力不大于2 2级（每个方格中的涂层脱落级（每个方格中的涂层脱落面积都不大于面积都不大于15%15%）。）。 涂层厚度

23、小于等于涂层厚度小于等于120m120m时裁纸刀间隔为时裁纸刀间隔为2mm2mm，涂层厚度大于，涂层厚度大于120m120m时裁纸刀间隔为时裁纸刀间隔为3mm3mm，划格过程中刀刃始终垂直于样品表面，用力始终均匀，以划破涂膜见底材为准。焊接划格过程中刀刃始终垂直于样品表面，用力始终均匀，以划破涂膜见底材为准。焊接处、拉深处、孔位等部位划格时不允许整格脱落。处、拉深处、孔位等部位划格时不允许整格脱落。8 8、涂层光泽度、涂层光泽度 按按GB/T9754GB/T9754规定试验，检测时用规定试验，检测时用600600角，外观面高光表面涂层光泽度为角，外观面高光表面涂层光泽度为85%91%85%91

24、%，外观，外观面亚光表面涂层光泽度为面亚光表面涂层光泽度为3040%3040%，142 2、钣金件检验要求、钣金件检验要求9 9、涂层抗冲击强度、涂层抗冲击强度 按按GB/T1732GB/T1732规定试验，样品尺寸为规定试验，样品尺寸为30mm30mm50mm50mm（0.60.61.21.2）mmmm，涂膜两面厚度均为，涂膜两面厚度均为606080m80m，两相邻冲击点的距离不小于，两相邻冲击点的距离不小于15mm15mm。室温下测试，涂膜抗冲击强度为。室温下测试，涂膜抗冲击强度为4.90 4.90 NmNm，要求涂膜凹面无裂纹、皱纹、剥离现象，凸面无剥离但允许开裂。同一样板测，要求涂膜凹

25、面无裂纹、皱纹、剥离现象，凸面无剥离但允许开裂。同一样板测试试3 3次，按次，按2 2次结果一致为准。次结果一致为准。1010、涂层柔韧性、涂层柔韧性 涂膜厚度涂膜厚度606080m80m，按，按GB/T1731GB/T1731规定试验，采用规定试验，采用120mm120mm（5 55050）mmmm（0.60.61.21.2）mmmm的镀锌板测试；或者按的镀锌板测试；或者按GB6742GB6742规定试验，采用规定试验，采用50mm50mm120mm120mm0.3mm0.3mm的镀锌板测试。的镀锌板测试。 要求使用不大于要求使用不大于2mm2mm的试验轴时，涂层表面无网纹、裂纹或由基材上剥

26、离现象的试验轴时，涂层表面无网纹、裂纹或由基材上剥离现象 1111、涂层耐中性盐雾性、涂层耐中性盐雾性 按按GB/T1771GB/T1771规定试验，温度规定试验，温度353522，盐水浓度为，盐水浓度为50g/L 50g/L 1g/L 1g/L ，室外件试验，室外件试验500h500h，室内件试验，室内件试验240h240h，在规定的试验时间结束时，样品拿出用清洁的水冲洗以除去，在规定的试验时间结束时，样品拿出用清洁的水冲洗以除去表面残留的溶液表面残留的溶液 按按GB/T1766GB/T1766评级。工件边缘、划叉部位及焊接位以外的其他部位失光、粉化、脱落评级。工件边缘、划叉部位及焊接位以外

27、的其他部位失光、粉化、脱落1 1级，生锈、起泡、开裂级，生锈、起泡、开裂0 0级级 1212、涂层耐酸碱性、涂层耐酸碱性 按按GB/T1763GB/T1763规定试验，样件边缘用不干胶纸保护。耐规定试验，样件边缘用不干胶纸保护。耐5%HCl5%HCl试验试验240240小时，按小时，按GB/T1766GB/T1766评级，涂层表面变色和失光评级，涂层表面变色和失光1 1级，漆膜起泡、斑点、脱落等现象级，漆膜起泡、斑点、脱落等现象0 0级；级； 耐耐5%NaOH5%NaOH试验试验120120小时，按小时，按GB/T1766GB/T1766评级，涂层表面变色评级，涂层表面变色1 1级，漆膜起泡、

28、斑点、脱级，漆膜起泡、斑点、脱落等现象落等现象0 0152 2、钣金件检验要求、钣金件检验要求1313、涂层耐湿热性涂层耐湿热性 按按GB/T1740GB/T1740规定试验，湿热试验规定试验，湿热试验1000h1000h，按，按GB/T1766GB/T1766评级，工件边缘及焊接位以外的评级，工件边缘及焊接位以外的其他部位变色其他部位变色2 2级（级（E3.1E3.16.06.0），起泡），起泡1 1（S2S2）级（很少的几个正常视力下的）级（很少的几个正常视力下的起泡），生锈起泡），生锈0 0级（无锈点）、脱落级（无锈点）、脱落0 0（S0S0）级（）级（1010倍放大镜下无可见剥离）倍放

29、大镜下无可见剥离）1414、涂层耐候性、涂层耐候性 按按GB/T14522GB/T14522规定试验，规定试验，Q-U-VQ-U-V试验试验500h500h。使用。使用UV-AUV-A光源，波长光源，波长340nm340nm，60608h8h光照、光照、50504h4h冷凝为一个循环，按冷凝为一个循环，按GB/T1766GB/T1766评级，要求高光粉失光不评级，要求高光粉失光不大于大于1 1级，亚光粉失光不大于级，亚光粉失光不大于2 2级，变色级，变色0 0级（级（E1.5E1.5），粉化），粉化0 0级（无粉化），裂级（无粉化），裂纹纹0 0级（无可见的开裂）级（无可见的开裂） 1515、

30、耐寒性试验、耐寒性试验 将试样在将试样在-30-30恒温环境下保存恒温环境下保存6 6小时，放置至室温后。要求涂膜无裂纹、皱纹、剥离、小时，放置至室温后。要求涂膜无裂纹、皱纹、剥离、起泡现象。或者按起泡现象。或者按GB6742GB6742规定试验，采用规定试验，采用50mm50mm120mm120mm0.3mm0.3mm的镀锌板测试。的镀锌板测试。1616、耐热水试验、耐热水试验 将试样浸入将试样浸入9595的热水中，的热水中，2020分钟以后，观察涂层表面应无裂纹、无起泡、无变色。分钟以后，观察涂层表面应无裂纹、无起泡、无变色。162 2、钣金件检验要求、钣金件检验要求- -设备设备设备名称

31、设备名称用途用途设备名称设备名称用途用途游标卡尺游标卡尺检测结构尺寸检测结构尺寸附着力测试仪附着力测试仪检测涂层附着力检测涂层附着力万能角度尺万能角度尺检测角度检测角度色差仪色差仪检测涂层颜色检测涂层颜色千分尺千分尺检测钣材厚度检测钣材厚度盐雾箱盐雾箱检测材料耐腐蚀性检测材料耐腐蚀性冲击试验仪冲击试验仪检测涂层质量检测涂层质量低温箱低温箱检测涂层耐温试验检测涂层耐温试验柔韧性测试仪柔韧性测试仪 检测涂层柔韧性检测涂层柔韧性氙灯老化（氙灯老化（QUVQUV） 检测涂层耐候性检测涂层耐候性涂层测厚仪涂层测厚仪检测涂层厚度检测涂层厚度紫外老化（紫外老化（UVUV）检测涂层耐候性检测涂层耐候性光泽度测

32、试仪光泽度测试仪检测涂层光泽度检测涂层光泽度RoHSRoHS测试设备测试设备173 3、来料中常见的问题、来料中常见的问题表面脏、变形、海绵翘起、海绵表面有压痕等；表面脏、变形、海绵翘起、海绵表面有压痕等；GEGE电电控盒控盒表面表面脏，脏，有油有油进货进货和过和过程都程都发现发现变形变形现象现象进货和过进货和过程检验都程检验都发现过海发现过海绵压痕现绵压痕现象象183 3、来料中常见的问题、来料中常见的问题表面开裂、生锈等；表面开裂、生锈等；顶盖顶盖开裂开裂集 水 盒集 水 盒来 料 ，来 料 ，实验实验3h3h后 焊 缝后 焊 缝处 明 显处 明 显生锈，生锈，220水箱，来料检验发现发泡

33、开裂边缘生锈193 3、来料中常见的问题、来料中常见的问题表面刮花、有水、螺钉断、压痕等；表面刮花、有水、螺钉断、压痕等；底盘底盘放置放置不规不规范，范，支撑支撑板刮板刮花，花，螺栓螺栓变形变形来料来料检验检验时发时发现表现表面有面有水水520520电电机支机支架来架来料时料时发现发现螺钉螺钉断断边板边板表面表面有压有压痕痕203 3、来料中常见的问题、来料中常见的问题结构尺寸、送错货、角度不符、漏折弯、漏孔、装配后有结构尺寸、送错货、角度不符、漏折弯、漏孔、装配后有间隙和凹凸不平间隙和凹凸不平 、螺钉未打紧、螺钉未打紧 、通止规不过等；、通止规不过等；立式立式明装明装外壳外壳与塑与塑料件料件

34、830830底盘底盘与 支 撑与 支 撑装 配 孔装 配 孔位偏移位偏移3 35mm5mm，520520底盘底盘组 件 ，组 件 ，螺 钉 未螺 钉 未打紧打紧后侧版后侧版与顶盖与顶盖配合处配合处有有 6 8mm间间隙隙213 3、来料中常见的问题、来料中常见的问题脱焊、打磨痕、混装、海绵粘贴不良脱焊、打磨痕、混装、海绵粘贴不良；压缩压缩机支机支撑板撑板来料来料脱焊脱焊混装混装海绵海绵粘贴粘贴不到不到位位223 3、来料中常见的问题、来料中常见的问题喷涂不良、沙粒、折弯处有菱角、材料用错等喷涂不良、沙粒、折弯处有菱角、材料用错等电子节电子节流部件流部件来料表来料表面喷涂面喷涂不良不良接水盘接水

35、盘喷涂表喷涂表面焊渣面焊渣严重严重233 3、来料中常见的问题、来料中常见的问题喷涂件色差、附着力、厚度不够、光泽度不符合喷涂件色差、附着力、厚度不够、光泽度不符合243 3、来料中常见的问题、来料中常见的问题涂层柔韧性开裂、冲击涂层开裂涂层柔韧性开裂、冲击涂层开裂柔韧性柔韧性涂层开涂层开裂裂254 4、典型质量案例、典型质量案例事件一：事件一： 9 9月月1515日恒广裕生产的美式风管机顶盖，日恒广裕生产的美式风管机顶盖，顶盖跌落存在变形，电机运行时，顶盖顶盖跌落存在变形，电机运行时，顶盖存在摆动，造成存在摆动，造成7575台成品机返修台成品机返修；调查情况：调查情况： 经确认此批恒广裕生产

36、的经确认此批恒广裕生产的160160高能效外机顶盖材料为高能效外机顶盖材料为DX52,DX52,厂家为攀钢或鞍钢（实际厂家为攀钢或鞍钢（实际要求为宝钢要求为宝钢SECC-N5SECC-N5或广州或广州JFEJFE）。经济损失经济损失万多元万多元进货检验管理整改措施：进货检验管理整改措施： 1 1、修订作业指导书，增加来料整机跌落试验。、修订作业指导书，增加来料整机跌落试验。264 4、典型质量案例、典型质量案例事件二：事件二： 1212月月1414日晚，钣金组莫志新在检验日晚，钣金组莫志新在检验“201295100257201295100257后横梁焊合件和后横梁焊合件和20129510026

37、0201295100260前横梁组件材料前横梁组件材料”未按图纸要求检验（图纸要求未按图纸要求检验（图纸要求1.51.5），导），导致致1.21.2厚度的钣金（图纸要求厚度的钣金（图纸要求1.51.5厚度）流到生产线，导致厚度）流到生产线，导致114114台台V4V4机器返机器返修；修；调查情况：调查情况： 检验员按更改单对钣金进行检验，而恰好更改单上开发部笔误写（误写成检验员按更改单对钣金进行检验，而恰好更改单上开发部笔误写（误写成1.51.5更改成更改成1.21.2），导致未检验出来。），导致未检验出来。经济损失经济损失9 9万多元万多元进货检验管理整改措施：进货检验管理整改措施： 1 1

38、、检验员在接收下发更改单时，必须核对图纸要求与更改单要求是否一致，、检验员在接收下发更改单时，必须核对图纸要求与更改单要求是否一致，如发现不符，不接收或及时反馈。如发现不符，不接收或及时反馈。 2 2、来料过程中检验必须严格按图纸执行。如：发现更改单与图纸不符时直、来料过程中检验必须严格按图纸执行。如：发现更改单与图纸不符时直接判定不合格（按图纸要求判定）接判定不合格（按图纸要求判定）274 4、典型质量案例、典型质量案例事件三：事件三： 1 1月月1919日成品检在成品仓库稽查发现日成品检在成品仓库稽查发现T-WK61/ST-WK61/S的屋顶机顶盖海绵脱落（见图的屋顶机顶盖海绵脱落（见图片

39、）片），导致，导致1010多机器返修；多机器返修；调查情况：调查情况： 该物料由琪宇人员和我司部装车间人员共同完成海绵粘贴，粘贴时表面清理该物料由琪宇人员和我司部装车间人员共同完成海绵粘贴，粘贴时表面清理不净，造成海绵粘性不良。不净，造成海绵粘性不良。经济损失经济损失X X千多元千多元海绵脱海绵脱落落284 4、典型质量案例、典型质量案例事件四：事件四： 1 1月月1010日在成品仓库抽检日在成品仓库抽检1010月份生产的月份生产的MDV-71Q1/BMDV-71Q1/B机型时发现导风叶片机型时发现导风叶片支座海绵脱落，造成支座海绵脱落，造成800800台机批量返修台机批量返修 ；调查情况：调

40、查情况： 经查实该物料由经查实该物料由“恒广裕恒广裕”供货，在来料时由检验员供货，在来料时由检验员“黄贵雄黄贵雄”检验，检验过程中海检验，检验过程中海绵粘贴面较小，没有发现海绵翘起情况。而物料设计本身存在质量隐患，未能及时发绵粘贴面较小，没有发现海绵翘起情况。而物料设计本身存在质量隐患，未能及时发现物料存在设计缺陷，造成该类批量事故现物料存在设计缺陷，造成该类批量事故。经济损失经济损失X X万多元万多元295 5、品质异常问题处理及品质改进、品质异常问题处理及品质改进发现不合格应第一时间通知相应的工艺、技术、品质人员发现不合格应第一时间通知相应的工艺、技术、品质人员处理；处理；问题越早暴露越好

41、，避免考虑处罚等因素，将问题掩盖；问题越早暴露越好，避免考虑处罚等因素，将问题掩盖；不合格问题，可以和客户沟通，共同协商处理对策；不合格问题，可以和客户沟通，共同协商处理对策；定期通过定期通过QCQC、自主改善、合理化建议推进质量整改；、自主改善、合理化建议推进质量整改；质量整改必须落实到责任人和责任时间；并定期通报整改质量整改必须落实到责任人和责任时间；并定期通报整改进度；进度；推进现场仓库推进现场仓库5S5S管理，减少错装混装等可能；确保物料先管理，减少错装混装等可能；确保物料先进先出；进先出；30日常的品质稽查及报告输出；日常的品质稽查及报告输出；1 1、品质管理应组织稽查小组，对生产、

42、检验、仓库等地进行周稽查及、品质管理应组织稽查小组，对生产、检验、仓库等地进行周稽查及月度通报；月度通报；2 2、对于上游供应商，也应该列举计划对其进行稽查和通报；、对于上游供应商，也应该列举计划对其进行稽查和通报；3 3、稽查避免发现问题即可，应该按规定的项目去做检查；一次检查不、稽查避免发现问题即可，应该按规定的项目去做检查；一次检查不完可以下次再继续，但需避免走马观花；完可以下次再继续，但需避免走马观花；建议稽查的模板：建议稽查的模板：各质量数据可以通过邮件发给各质量数据可以通过邮件发给或或或或获取，收到邮件会在获取，收到邮件会在2 2个工作日内回复个工作日内回复! !5 5、品质异常问

43、题处理及品质改进、品质异常问题处理及品质改进311、检验标准的输出，如：喷涂光泽、色差，提供色差色板；、检验标准的输出，如：喷涂光泽、色差，提供色差色板； （光泽度，按标准及光泽度设备进行测试）（色差，按色差仪与标准色板，配套的钣金等以色差仪数据为准）2、海绵色差控制，目前海绵色差控制是我司及我司供应商质量难关，前后批次色差问题，、海绵色差控制，目前海绵色差控制是我司及我司供应商质量难关，前后批次色差问题，建议取消海绵色差控制；建议取消海绵色差控制； 贵公司可以到我司拿取海绵颜色的基准样本，海绵色差不是一个严格的控制点，重点控制外围海绵的色差，重点控制相互配合还海绵的色差，建议外部的全部发一个

44、供应商采购，数量保证一直，避免库存品与新品颜色不一致；3、产品实物与图纸不符，按图纸还是按实物进行生产，改模还是改图纸，如美的家用模、产品实物与图纸不符，按图纸还是按实物进行生产，改模还是改图纸，如美的家用模具，生产产品不符合图纸，家用可以接受产品，贵司无法接受产品；具，生产产品不符合图纸，家用可以接受产品，贵司无法接受产品； 所有的都要以图纸来生产；图纸和模具对不上，各供应商可以将问题提高工程部，工程部按7天内将图纸更改到位； 由于家用改模未通知我们，导致实物和图纸对不上，这个不合格只要告知我们，我们都可以修改；减去罚款；4、改模、调模后产品的库存消化；、改模、调模后产品的库存消化； 改模、掉模库存消耗，外检以更改单上的数据为准；库存消耗完了，或送了一次新品，则意味老库存没了，请各供应商做到先进先出。32