带式输送机的分析与设计(共17页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上机电系统分析与设计课程学习报告题目：带式输送机的分析与设计专业：机械设计及理论 学院：机械工程与自动化学院 日期：2012年11月6日 带式输送机的分析与设计摘要：本论文主要涉及带式输送机的机械设计和电器原理设计部分。带式输送机的机械设计是通过理论上的分析计算选出满足生产要求的输送机各部件，确定合理的运行参数，或者对确定的部件参数进行验算，并完成输送线路的宏观设计以及输送机的安装布置图。最后进行输送机的保护装置及其电器原理设计。关键词：带式输送机，驱动装置，可编程控制器带式输送机是输送能力最大的连续输送机械之一。其结构简单、运行平稳、运转可靠、能耗低、对环境污染小、便

2、于集中控制和实现自动化、管理维护方便，在连续装载条件下可实现连续运输。它是运输成件货物与散装物料的理想工具，因此被广泛用于国民经济各部门。尤其在矿山用量最多、规格最大。1 带式输送机的机械设计1.1 带式输送机的初步设计1.1.1 设计原始资料：设计运输能力：1050t/h, 运输距离：1394m, 输送倾角：-9, 原煤松散密度：1.0t/m, 煤最大块度：300mm，煤动态堆积角：25，供电电压：10kv, 660v，带速：2.5m/s, 应用单位：煤矿。1.1.2 带式输送机的类型在大型矿井的主要平巷、写景和地面生产系统往往会用到大运量、长距离情况，如果采用普通型带式输送机运输，由于受到

3、输送带强度的限制而只能采用多台串联运行方式，这就造成了设备数量多，物料转载次数多，因而带来设备投资高，运转效率低，事故率升高，粉煤比重上升以及维护人员增多等后果。采用钢绳芯带式输送机可以有效地解决这类问题。钢绳芯带式输送机在结构形式上相同于通用带式输送机，只是输送带由织物芯带改为钢丝绳芯带。它是一种强力型带式输送机，具有输送距离长、运输能力大、运行速度高、输送带成槽性好和寿命长等优点。因此，根据条件，我采用钢绳芯带式输送机。1.1.3 输送带类型的确定输送带是输送机的重要部件，要求它具有较高的强度和较好的挠性，在类型确定上需考虑以下几点：（1）煤矿井下必须使用阻燃输送带，并且尽量选用橡胶贴面，

4、其次为橡塑贴面和塑料贴面的阻燃输送带；（2）在同等条件下，优先选择分层带，其次整体带芯带和钢绳芯带；（3）优先选用尼龙、维尼龙帆布层带，因在同样抗拉强度下，上述材料比棉帆布带体轻、带薄、柔软、成槽性好、耐水和耐腐蚀；根据原始资料和上述选择要求，本设计选择钢丝绳芯带，型号是2000，其带芯强度为2000N/ mm，输送带质量为34kg/m，带厚为20mm，钢丝绳根数79。芯带采用硫化接头。1.1.4 输送线路初步设计线路初步设计的任务是根据使用地点的具体情况或输送机类型情况，进行输送机的整体布置。主要内容包括驱动装置的型式、数量和安装位置的确定，拉紧装置的形式和安装位置的确定，机头、机尾布置，装

5、卸位置及形式，清扫装置的类型及位置的确定等。最后根据这些内容画出输送机的布置简图。 图1 输送机布置简图1.1.5 带宽的确定1）满足设计运输能力的带宽B1 (1) =0.953m式中，Q设计运输能力，t/h；B1满足设计运输能力的输送带宽度，m；K物料断面系数，为0.1488；v 输送带运行速度，m/s；物料的散状密度，0.90 t/；c倾角系数，为0.97。2)满足物料块度条件的宽度B2对于未筛分过的物料，根据上列计算选取带宽B=1000 mm。1.1.6 基本参数的确定计算1）输送带线质量根据DT手册表4-5钢丝绳芯输送带规格及技术参数查得。2）物料线质量q已知设计运输能力Q=1050

6、t/h，输送带运行速度=2.5m/s时，物料线质量q=116.67 kg/m3）托辊旋转部分线质量与托辊的选择托辊是用来支承输送带和输送带上的物料，减少输送带的运行阻力，保证输送带的垂度不超过技术规定，使输送带沿预定的方向平稳地运行。托辊按其用途的不同主要分为承载托辊（又称上托辊）、回程托辊（又称下托辊）、缓冲托辊与调心托辊。托辊的结构与具体布置形式主要决定于输送机的类型与所运物料的性质。承载托辊安装在有载分支上，以支承输送带与物料。在生产实践中要求它能根据所输送物料性质的不同，使输送带的承载断面的形状有相应的变化。回程托辊安装在空载分支上，以支承输送带。缓冲托辊大多安装在输送机的装载点上，以

7、减轻物料对输送带的冲击。在运输沉重的大块物料的情况下，有时也需沿输送机全线设置缓冲托辊。输送带运行时，由于张力的不平衡、物料偏堆积、机架变形、托辊轴承损坏以及风载荷作用等使其产生跑偏，目前应用最为普遍的是前倾托辊，它取代了调心托辊，靠普通槽形托辊的两侧辊向输送带运行方向倾斜23实现防跑偏。托辊间距的选择托辊间距的选择应考虑物料性质、输送带的重度及运行阻力等条件的影响。承载分支托辊间距可参考表1选取。缓冲托辊间距一般为承载托辊间距的0.3-0.5倍，约为0.3-0.6m。回程托辊间距可按2-3 m考虑或取为承载托辊间距的2倍。表 1 承载托辊间距参考表（m）松散物料堆积密度t/m带宽 (mm)4

8、00500650800100012001400160020002.51.21.21.11.11.0表2 F托辊回转部分质量（kg）托辊形式带宽（mm）500650800100012001400160018002000槽形承载托辊铸铁座111214222547507277冲压座89111720回程托辊、V形托辊铸铁座81012172039（V）42（V）61（V）65（V）冲压座79111518托辊直径（mm）89108133159轴承型号204305406407头部滚筒或尾部滚筒距第一组槽形托辊的距离按下式计算：式中，滚筒与第一组托辊之间的距离，m；托辊的成槽角，rad；B输送带宽度，m。经计

9、算可知，带式输送机的尾部滚筒距第一组槽形托辊的距离： =2.673521/360=1.63 m（槽型托辊成槽角；B=1 m）；头部滚筒距第一组槽形托辊的距离：=2.673521/360=1.63m（槽形托辊成槽角；B=1 m）。本设计的带式输送机的带宽B=1000 mm，堆积密度=1.0 t/m，经查表3、表4可知选托辊直径D=108 mm，承载分支托辊间距=1.2 m，其托辊回转部分质量=17 kg （冲压座），根据DT手册查的承载托辊选择35槽型托辊，图号DT100C414。回程托辊间距=2.4m，其托辊回转部分质量=15kg（冲压座），根据DT手册回程托辊选择平行下托辊，图号DT100C

10、460。因此，可求出托辊旋转部分线质量：承载托辊旋转部分线质量为： （2）回程托辊旋转部分线质量为： （3）另外，在输送机的前后各加一个10过渡托辊，图号为DT100C411，一个20过渡托辊，图号为DT100C412。4）计算输送带许用张力钢丝绳芯带=3150*1000/10= N （4）式中，输送带许用张力，N；带芯拉断强度，N/mm；B输送带宽度，mm；m输送带安全系数。取钢丝绳芯带m=10。5）滚筒的选择滚筒是带式输送机的重要部件。按其结构与作用的不同分为传动（驱动）滚筒、电动滚筒、外装式电动滚筒和改向滚筒。滚筒直径的选择计算在带式输送机的设计中，正确合理地选择滚筒直径具有很大的意义。

11、如果直径增大可改善输送带的使用条件，但在其他条件相同之下，直径增大会使其重量、驱动装置、减速器的传动比和质量相应提高。因此，滚筒直径尽量不要大于确保输送带正常使用条件所需的数值。在选择传动滚筒直径时，可按四个方面考虑：1）为限制输送带绕过传动滚筒时产生过大的附加弯曲应力，传动滚筒直径应按下面方法计算：对于钢绳芯带式输送机的传动滚筒直径 （5）式中，D传动滚筒直径，mm；d钢丝绳直径，mm。2）改向滚筒直径可按下式确定D1=0.8D=720 mm；D2=0.6D=540 mm式中，D1尾部改向滚筒直径，mm；D2其他改向滚筒直径，mm；D传动滚筒直径，mm。综合考虑以上几条因素，本文选择传动滚筒

12、直径D=1000 mm，图号为DT100A508Y(Z)；尾部改向滚筒的直径D1=800mm，图号为DT100B107(G)；头部改向滚筒直径为D2=630mm，图号为DT100B306(G)。各个滚筒表面均为人字形沟槽的橡胶覆盖面。3）计算各直线区段阻力对于承载分支： （6）=-.6 N 其中（=0.04）对于回程分支： （7）=9.81394（42+6.25）0.035cos9+42sin9=.8N （=0.035）式中，Wz承载分支直线运行阻力，N；Wk回程分支直线运行阻力，N；g重力加速度，m/s；L输送长度，m；输送倾角；输送带在承载分支运行的阻力系数；输送带在回程分支运行的阻力系数

13、。表3 输送带沿托辊运行的阻力系数工作条件（槽形）（平行）滚动轴承含油轴承滚动轴承含油轴承清洁、干燥0.020.040.0180.034少量尘埃，正常湿度0.030.050.0250.040大量尘埃，湿度大0.04 0.060.0350.0561.1.7 输送带张力计算用逐点法计算输送带关键点张力：图2 输送带设计示意图输送带张力应满足两个条件：1）垂度条件，即输送带的张力必须保证输送带在两托辊间的垂度不超过规定值，或者满足最小张力条件对于承载分支输送带最小张力： （8）对于回程分支输送带最小张力： （9）取承载分支的最小张力点S2=，则S3=K*S2根据这一条件得出各点的张力点分别为专心-专

14、注-专业S1=S1;S2=K*S1+Wz；S3=K*S2；S4=S3；S5=K*S4；S6=S5S7=K*S6；S8=K*S7+WkS9=K*S8；S10=S9；S11=K*S10；S12=K*S11;S13=S12;计算得：S1=.02N；S2=9214.9N；S3=9583.5N；S4=9583.5N；S5=9966.83N；S6=9966.83N；S7=10365.5N；S8=.9N;S9=.9N;S10=.9N;S11=.2N;S12=.6N;S13=.6N;2）校核传动滚筒摩擦传动条件：外载荷需要传动滚动表面输出的牵引力F0=S1-S13=.4NS1*(eua-1)/n所以满足摩擦传

15、动条件。1.1.8 输送带强度校核SmaxS所以满足输送带强度。1.1.9 计算滚筒牵引力与电动机功率由于满载工作下电动机的运行状态，有可能是电动状态也可能是发电状态，所以在牵引力和功率计算上有区别。尤其应注意各种阻力的正方向和正常发电状态而空载电动状态下的功率验算。电动机备用功率一般按15%-20%考虑。1）传动滚筒的主轴牵引力：F0=S13+0.03(S13+)=-94971.4N （10） 2）电动机功率由于主轴牵引力为负值所以电机处于发电状态P =F0VK110-3=1.17*94971.4*1.05*2.5*0.85*10-3 =247.9KW（其中电动机功率备用系数为Kd=1.17

16、，传动装置的效率为）所以电动机选280kw，查阅有关手册选择Y3555-4型三相异步电动机，其主要技术参数：额定功率为280kw;转速为1480r/min。1.1.10 拉紧力与拉紧行程1）拉紧力PH：PH=S7+S6=10365.5N+9966.83N =20332.33N （11）2）拉紧行程：0.0017*1394+1.3=3.6698m （12）式中，L输送机总长度1394m；K输送带工作时的伸长系数，见表4，可知K=0.0015表4 输送带伸长系数K 输送机长度L，m合成纤维输送带钢绳芯输送带10000.010.00153）拉紧装置的选择与布置拉紧装置又称张紧装置，它是带式输送机必不

17、可少的部件，具有以下四个主要作用：使输送带有足够的张力，以保证输送带与滚筒间产生必要的摩擦力并防止打滑；保证输送带各点的张力不低于一定值，以防止输送带在托辊之间过分松弛而引起撒料和增加运动阻力；补偿输送带的塑性伸长和过渡工况下弹性伸长的变化；为输送带重新接头提供必要的行程。在带式输送机的总体布置时，选择合适的拉紧装置，确定合理的安装位置，是保证输送机正常运转、起动和制动时输送带在传动滚筒上不打滑的重要条件，通常确定拉紧装置的位置时须考虑以下三点：拉紧装置应尽量安装在靠近传动滚筒的空载分支上，以利于起动和制动时不产生打滑现象，对运距较短的输送带可布置在机尾部，并将机尾部的改向滚筒作为拉紧滚筒；拉

18、紧装置应尽可能布置在输送带张力最小处，这样可减小拉紧力；应尽可能使输送带在拉紧滚筒的绕入和绕出分支方向与滚筒位移线平行，且施加的拉紧力要通过滚筒中心。在带式输送机的工艺布置中，选择合理的拉紧装置，确定合理的安装位置，是保证输送机正常运转、启动和制动时输送带在传动滚筒上不打滑的重要条件，通常确定拉紧装置的位置时需要考虑以下三点：拉紧装置应尽量安装在靠近传动滚筒的空载分支上，以利于起动和制动时不产生打滑现象，对运距很短的输送机可布置在机尾部，并将尾部滚筒作为拉紧滚筒；拉紧装置应尽可能布置在输送带张力最小处，这样可以减少拉紧力，缩小拉紧行程；应使输送带在拉紧滚筒的绕入和绕出分支方向与滚筒位移线平行，

19、而且施加的拉紧力要通过滚筒中心。本通用性液压自动拉紧装置适用于钢绳芯、普通橡胶带固定式带式输送机以及索道等连续运转的设备，该设备可放在输送机机头或机尾，设计者依据具体情况选用并确定具体位置。根据输送机设计原始资料和已计算出的拉紧力和拉紧行程，综合考虑上述各种拉紧装置类型和特点，本设计选择使用重锤拉紧装置，拉紧装置布置在中间改向滚筒一端（如输送带布置简图所示）。1.1.11 制动力矩计算根据井下用带式输送机技术要求，制动装置或逆止装置产生的制动力矩不得小于该输送机所需制动力矩的1.5倍。1）对于电动机运行状态的带式输送机所需制动装置的总制动力矩为：1 （13）式中，MZ制动装置作用在传动滚筒轴上

20、的总制动力矩，Nm；D传动滚筒直径，m；L输送机长度，m；托辊阻力系数，取值为0.0122）对于发电运行状态的带式输送机所需制动装置的总制动力矩为： （14）式中，MZ制动装置作用在传动滚筒轴上的总制动力矩，Nm；D传动滚筒直径，m；输送带速度，m/s；N0系统所需电机总功率（未考虑备用功率系数前），kW。从上述的传动滚筒轴牵引力的计算结果可知，本设计带式输送机的电动机输出的是制动力矩，运行状态处于发电状态。根据公式可计算出带式输送机所需制动装置的总制动力矩为：=0.91000/2.5=74370 Nm根据和控制要求本设计选择YWZ5-500/121 2制动装置。1.1.12 清扫装置在带式输

21、送机运行过程中，不可避免的有部分细块和粉料粘到输送带的表面，不能完全卸净。当表面粘有物料的输送带通过回程托辊或导向滚筒时，由于物料的积累而是它们的直径增大，加剧托辊和输送带的磨损，引起输送带跑偏，同时不断掉落的物料又污染了场地环境。如果粘有物料的输送带表面与传动滚筒表面相接触，除有上列危害外，还会破坏多滚筒传动的牵引力分配关系，以致使某些电机过载而烧毁。因此，清扫粘结在输送带表面的物料，对于提高输送带的使用寿命和保证输送带的正常运转是具有重要意义的。2 带式输送机关键部件的选择2.1 驱动装置及其布置驱动装置的作用是在带式输送机正常运行时提供牵引力或制动力。2.1.1 驱动装置型式驱动装置按传

22、动滚筒的数目分为单滚筒驱动、双滚筒驱动及多滚筒驱动；按电动机的数目分为单电动机驱动和多电动机驱动。每个传动滚筒机可配一个驱动单元又可配两个驱动单元，而且每个驱动单元也可以驱动两个传动滚筒。按驱动单元的固定方式可分为侧挂式与基本式。基本式又分为固定式单点浮动支承式。侧挂式的驱动单元挂在机头一侧，不需地基，基建投资少，不必考虑地面的崎岖不平，安装调试方便，但加装制动装置有困难。固定式的驱动单元固定在机座上，机座用螺栓固定的基础上，减速器与传动滚筒之间采用固定式联轴器，这种固定方式要求安装精度高，但往往由于制造和安装的误、工作载荷引起的轴和支承部分的变形以及基础下沉等不均衡因素使两根轴的对中受影响，

23、从而大大地降低了传动性能。而单点浮动支承可以克服这一不足。整个驱动单元安装在浮动底座上。浮动支承从理论上讲减速器不受附加弯矩，机壳不受附加应力的影响，因此机壳的寿命比较长浮点支承受力分析，减速器传给主动滚筒转矩T时，减速器壳体必受一反作用转矩。根据力矩平衡原理即可求出球铰点距质心的距离L，即式中，作用于减速器机壳的反作用转矩，Nm；W传动系统的重力，N。当正常稳定运转时，由于反转矩的的作用，辅助支点（千斤顶）与底座脱开；停机时，在重力W作用下，底座与千斤顶接触，辅助支点起作用。减速器采用轴装式减速器，即输出轴是空心的，主动滚筒与轴，减速器输出轴与主动滚筒轴的联接采用各种锁紧装器联接。这种联接的

24、缺点是拆卸减速器必须把整个减速器与电机底座一起外移，给检修更换零件造成困难。本设计采用垂直式布置。2.1.2 电动机的选择带式输送机驱动装置最常用的电动机是三相笼型电动机，其次是三相绕线型异步电动机，只有个别情况下才采用直流电动机。三相笼型电动机与其他两种电动机相比较具有结构简、制造方便和易隔、运行可靠、价格低廉等一系列优点，并且在输送机上便于实现自动控制，因此在煤矿井下得到广泛的应用。三相绕线型电动机具有较好的调速特性，在其转子回路中串电阻，可以解决输送机各传动滚筒间的功率平衡问题，不致使个别电动机长时过载而烧坏或闷车；可以通过串电阻起动以减小对电网的负荷冲击，同时又可以按所需的加速度调整时

25、间断电器或电流继电器进行电阻的逐步切换，以实现平稳起动。直流电动机最突出的优点就是调速特性好，起动转矩大，但结构复杂，维护量大。与同容量的异步电机相比较，重量是异步电机的2倍，价格是异步电机的3倍，而且需要直流电源，因此只有在特殊情况（例如调速性能高）下才采用，直流电机在要求隔爆的场合使用很少。因此，根据实际情况，本设计采用三相笼型电动机。2.1.3 减速器的选择驱动单元用的减速器从结构形式分为直交轴式和平行轴式，按固定形式分为悬挂式与落地式。根据使用要求输出轴可以做成空心。本设计选用图号为DCY560-32.5的减速器。2.1.4 联轴器的选择驱动装置中的联轴器分为告诉联轴器和低速联轴器，它

26、们分别安装在电动机与减速器之间和减速器与传动滚筒中间。常见的告诉联轴器有尼龙柱销联轴器、液力联轴器和粉末联轴器等；常见的低速联轴器有十字滑块联轴器和棒销联轴器等。液力联轴器与笼型转子异步电动机联合工作具有改善电动机起动性能、均衡负荷、保护电机的优点。目前国内外对于大型带式输送机为改善起动、调速、均衡载荷等广泛推广使用调速液力耦合器和油膜离合器。本设计选用图号为YOXz560的联轴器。2.1.5 驱动装置位置的选择带式输送机其他参数已定，如果忽略由于张力变化而引起主力变量时，驱动装置功率与其位置选择无关，但其位置影响输送带的各点张力。因此，在选择驱动装置位置时应考虑以下两点：1）尽量将驱动装置的

27、位置选择在使输送带的最大张力值为最小。这样可是输送带的强度、价格相对降低，运行阻力也能减少，能耗降低，提高了输送带、滚筒及其他部件的寿命。根据上述原则，一般驱动滚筒应选择在松边张力较大的位置。如输送机倾斜上运行时，驱动装置尽量设在上部即卸载端；当倾斜下运并处于发电制动工况时，驱动装置也应尽可能放在上部。这样布置不仅有利于减小输送带张力，而且有利于制动，避免发生飞车事故。2）适当考虑安装、维修、搬运及特殊条件的要求。例如煤矿井下的上山运输，由于巷道狭窄，驱动装置放在上部给更换电机、减速器、驱动滚筒等部件带来了困难，同时供电线路加长，而且随着工作面的不断推进要求上部滚筒能经常下移，故驱动装置在上部

28、回带来拆卸的不便，这时驱动装置可适当向下布置，但尽量避免放在下端。2.2 制动器装置的选择2.2.1 KZP系列自冷盘式制动器1）概述主要用于大型机电设备的可控制动停车，特别适合用于下运带式输送机的制动与停车，常闭式结构，适合于各种电机设备的定车，是下运带式输送机的理想配套设备。2）主要技术性能使带式输送机停车减速度保持在0.05-0.3 m/s2范围内当控制或拖动系统突然断电、拖动电机超速、输送带打滑以及其他保护停车指令发出时，它能安全、可靠的制动；最大制动力矩整定方便与下运带式输送机电控装置配合，使在有载工况下启动时，具有可控启动性能。具有先进、可靠的超速、打滑检测及保护功能；液压系统采用

29、双回路防爆电液比例技术，调试、安装方便，工作可靠性高；适用于店面和有煤尘、沼气、爆炸性危险的矿井下，适合于各种带式输送机的可控制动与停车。3）适用环境：工作环境温度不大于+40C；无显著摇摆和剧烈振动、冲击的场合；无足以锈蚀金属的气体及尘埃的环境；有煤尘、沼气、爆炸性危险的煤矿井下；无滴水、漏水的地方。4）制动装置工作原理盘式制动装置主要由制动盘和盘式制动器组成。为避免制动中产生火花，须限定制动盘的线速度。通常制动盘应与减速器的某一低速轴相连。盘式制动装置的制动力是由闸瓦与制动盘摩擦而产生的。因此调节闸瓦对制动盘的正压力既可改变制动力。而制动器的正压力N的大小决定于油压P与弹簧的作用结果。根据

30、理论研究结果表明，当制动装置的力学参数一定时，为了降低温升，在保证机械强度的条件下，应尽量减小制动盘的质量m，增大散热面积S，提高散热系数a。将离心式通风机的叶轮变型设计成制动盘，这样的制动盘除了具有中空散热性能好的特点外，还由于制动盘旋转时，其中间的叶片会产生风流，将部分制动热量带走，进一步加强了制动盘的散热能力，也相对减小了制动盘的体积。应用实践证明，该种制动盘对解决温升问题十分有效，在环境温度为30C时，每小时制动10次，盘的最高温度远小于150C，并且无火花产生。2.2.2 制动器的选用原则根据以上各种制动器的原理及性能，依据我国煤矿井下长运距、大运量下运带式输送机的工作特点，结合我厂

31、多年生产下运带式输送机配套制动装置的经验，制动器的选型应考虑以下几个原则:(1)考虑输送机的工作重要性，当输送机工作场所十分重要时，如主运输输送机，应重点考虑可靠性配置，可采用液粘制动器加盘闸制动器，实现双保险。(2)考虑输送机(长度短、运量小)制动力矩大小，制动力矩小，相应动载冲击小，可选用普通推杆制动器;否则，应选用可控制动器，如液粘制动器或可控盘闸制动器。(3)输送机带速，当输送机带速高时，应选用可控制动器，或者选用液力或液压制动器先实现降速，速度降低以后，再加制动闸进行定车制动。(4)考虑输送机(长度、运量)动载荷大小，动载荷较大时，必须采用可控制动器，当要求制动精度高时，选用液粘制动

32、器，否则选用可控盘闸制动器。(5)考虑输送机经济性，性能要求越好，投资价格越高。一般情况选用可控盘闸制动器，既可实现可控制动，又能实现定车，且结构简单，相应投资也较小。2.2.3 制动器的选择对于大功率、长距离的强力带式输送机，为防止意外故障需进行停车要求时，新煤矿安全规程规定应设置专门的软制动装置，以保证正常停车和紧急停车需要。根据带式输送机技术要求，制动装置产生的制动力矩不得小于该输送机所需制动力矩的1.5倍。对本带式输送机由于其运输距离长，机械整体惯性力非常大，考虑到停车时间长，如果遇到特殊情况需要紧急停车时，必须设置可靠的制动系统，以保证可靠制动和停车要求。结合运输所盘形闸制动器选型手

33、册，选用1台YWZ5-500/121型自冷盘式制动装置。2.2.4 制动装置的维护制动器的维护中要求闸瓦间隙不得大于2mm，当间隙超过规定值时，需进行调整；制动盘与制动闸瓦不应有明显的划伤，否则应进行平整处理；盘闸制动力是由碟形弹簧产生的，因此必须加强对碟簧的检查和维护。更换新制动器前必须对其进行清洗，并将滑动表面涂一层润滑油，要特别注意碟簧的装配方向。液压站的维护应注意以下几点：（1)空气的排除（2）油的质量对液压站的安全运转有特别重要的意义。在运转中要确保油的清洁，防止油液中混入杂志和污物，否则会使液压站产生各种故障。（3）要报持油箱的油位在油箱有效高度的4/5处左右。（4）对安全阀11、

34、溢流阀10和比例阀中的调节手轮不要随便扭动，最好在调整正常后将其取下统一保管。（5）调速阀上的钥匙用完后须取以防外人误调。3 带式输送机电控设计3.1 指令说明3.1.1 电控公用指令所谓公用指令是指这些指令不管是在自动控制下还是手动控制下，对它们的操作都是有效的。其中一部分指令必须在开车前选定而在运行中禁止操作，它们是控制方式选择、运行方式选择；其余公用指令可随时根据需要进行操作。控制方式选择开关用来选定系统控制采用的方法或模式，它分为自动、手动和检修三种方式。运行方式选择开关用来确定设备（系统）处于何种状态。它分为工作、调试和停止三种形式。它与控制方式选择开关组合使用。可能的有效组合形式如

35、表5。表5运行方式调试停止工作控制方式手动检修自动停止位置：手动与自动控制指令均失败，但部分公用操作指令有效（如信号按钮）。检修位置：该位置与停止位置功能相同。调试工况下，只能采用手动控制方式，除主电机与控制泵间存在联锁关系外，其余各设备间无连锁关系。信号指令：在有电状态下，只要按下信号按钮，沿线电铃和蜂鸣器即响；松开按钮响声停止。故障复位：当出现故障停车时，待故障处理完毕必须按动此按钮才能解除故障记忆，重新开车。急停：输送机运行状态下，不论是自动控制还是手动控制，按下该按钮（带锁）时，将以最大的减速度停车。建议尽可能减少此种停车方式。计时器控制指令：用于计时器控制的指令有3个，即起动 停止和

36、清零。起动用于计时器进行累积计时的开始；停止用于计时器的停止；清零用于将计时器复位归零。3.1.2 自动控制指令当系统确定为自动控制工作方式时，这些指令与公用指令同时有效。润滑泵是否开启。在进行功率调节中或调节后，只要液粘调速器的传动比不是1：1，润滑泵就会自动开启，而不受此开关的限定。起动、停止指令：用于对输送机实施开车与停车的控制。3.1.3 手动控制指令当系统确定为手动控制下调试或工作运行方式时，这些指令与公用指令同时有效。油压调节：手动控制方式下，用于液粘调速器控制油压的增加或减小的调节，以实现加速或减速控制。3.2 系统工作原理3.2.1 自动工作方式（1）起动参考表1，开车前，司机

37、将控制台上公用指令下的运行方式开关置于“工作位置”，控制方式开关置于“自动”位置，“远近控选择”置于“近控”位置，同时将自动控制指令下的主电机选择开关转到所需的位置，其他转换开关据现场情况而定，至此系统具备了自动工作方式的条件。司机可直接按动自动控制指令下的起动按钮使输送机自动起动投入正常运行。自动工作方式的程序框图如图3所示。图3 自动工作方式下起动控制程序框图（2）正常停车运行中的输送机系统出现下列情况之一时，控制系统将实施正常停车程序，如图4所示。人为按动停车按钮打滑故障时图4 自动工作方式下正常停车控制程序框图（3）紧急停车当系统出现下列情况之一时，控制系统进入紧急停车程序，急停过程如

38、图5人为按动急停按钮主电机或控制油泵电机或润滑油泵电机失电堆取料机停止运行制动器突然抱闸图5 自动工作方式下紧急停车控制程序框图3.2.2 手动工作方式（1）起动开车前，司机将运行方式开关置于“工作”位置，控制方式开关置于“手动”位置，远近控制选择置于“近控”。至此，控制系统具备了手动工作方式的条件，这时可操作手动控制方式指令下的相关按钮完成输送机的起动。起动过程如图6所示。图6 手动工作方式下起动过程图（2）正常停车当司机需要正常停车时，按下列程序操作：图7 手动工作方式下正常停车过程图（3）紧急停车当控制系统出现下列情况之一时，将自动起动紧急停车程序 人为按下控制台上的急停按钮 常规保护动

39、作 制动器抱闸或失电图8 手动工作方式下紧急停车过车过程框图 手动调试方式为了满足对系统中各设备的单独调试要求，控制系统设有手动调试，见表。在此方式下可以通过操作手动控制方式下的指令开关按钮和开关来起动、停止有关设备。除主电机与控制泵不能同时运行外（由内部应逻辑保证），其他设备之间设有联锁关系。3.2.3 信号与报警当系统中出现下列情况之一时，沿线电铃将报警。（1）自动控制工作方式下的开车前；（2）任何情况下，司机按下信号按钮；（3）电动机、减速器出现超温时；（4）在任何情况下，司机按下信号按钮4 小结本文通过对下运带式输送机关键技术的研究，在下运带式输送机的运行特点基础上，对下运带式输送机进

40、行了总体设计，运用电控装置，能恰当地控制输送机在各种工况下的起车、停车与调速性能。参考文献1 北京起重运输机械设计研究院, 武汉丰凡科技开发有限责任公司. DT(A)型带式输送机设计手册（第二版）. 北京: 冶金工业出版社, 2002.2 宋伟刚. 通用带式输送机设计. 北京: 机械工业出版社, 2006.3 于学谦. 矿山运输机械. 北京: 中国矿业大学出版社, 2003.4 吴建强. 可编程控制原理及其应用. 北京: 高等教育出版社, 2003.5 邓星钟. 机电传动控制. 北京: 华中科技大学出版社, 2006.6 周满山, 于岩, 张媛等. 带凹凸变坡的带式输送机设计. 矿山机械, 2011.6