(完整版)质量奖惩制度(试行).pdf
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1、产品质量奖惩规定(试行)1.目的为完善本公司质量管理制度,加强对产品质量的监督管理,提升产品质量,达到客户满意,通过自检、互检、专检手段,以提高全员的质量意识,从而有效的达到激励全员参与,全员品管之目的。2.适用范围本规定适用于本公司所有生产部门工作场所的所有人员。3.职责:3.1 质检科负责质量取证工作,生产各车间、班组积极做好配合。3.2 主管生产副总负责奖惩处置工作。4、质量事故的定性范围及类别4.1 质量事故的定性范围下列行为/现象均属于质量事故:4.1.1 违反工艺和操作规程,造成重大后果的;4.1.2 因错检、漏检,致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂,造成经济损失的;4.1.3
2、生产工序间没有按规定进行三检(专检、互检、自检)而出现质量问题,造成损失的;4.1.4 因错发工装、工具、模具,对销售/生产产生影响的;4.1.5 生产现场物品未按规定摆放,造成标识混乱/不全,致使错用的;4.1.6 生产记录填写不规范,影响产品质量/不符合程序文件规定的;4.1.7 各类统计报表,台帐和原始记录不真实、不完整的;4.1.8 纠正措施没有按期整改的;5奖励细则5.1 操作员工的奖励5.1.1 能及时发现本工序产品质量隐患,避免批量不合格品发生者,每举报一次,给予奖励10 元/次;5.1.2 发现工艺/技术文件等编写错误,避免产生严重后果者,每举报一次,视其影响程度,给予奖励 1
3、0-50 元/次;5.1.3 发现检验员将不合格品误判为合格品,避免或减少质量损失者,每举报一次,视其影响程度,给予奖励10-50 元/次;5.1.4 互检时及时发现上工序产品存有严重质量问题,避免不合格品流入下工序者,每举报一次,给予奖励10 元/次;5.1.5 对本工序存在的质量问题或隐患,能积极提出改善建议被采纳者,视其改善效益,给予奖励50-100 元/次。5.1.6 月度质量统计中,员工在本职工作上未造成质量事故的,且配合质量工作者;由所属部门的主管及质检员共同评选出1-3 名人员,并推举为“质量标兵”经审查确定后;给予奖励30 元/人。(原始数据来源于巡检员记录的首件及FQC 检验
4、报表,品管部负责月度统计)5.2.专职品管员的奖励5.2.1 对本岗位工作存在的质量问题或隐患,能积极提出改善建议被采纳者,视其改善效益,给予奖励 20-100 元/次。5.3 各职能人员的奖励(仓库/采购/技术/业务/模具工/维修工/文员等)5.3.1 对本职工作上存在的质量问题或隐患,能积极提出改善建议被采纳者,视其改善效益,给予奖励 20-200 元/次。5.3.2 在质量改进工作上有重大突出贡献者,由公司总经理或总经理助理颁发特别奖,并召开表彰会进行表彰。5.4 干部层的奖励5.4.1 月度统计中,本单位/部门未因人为失误产生批量不合格,且制程抽检合格率及成品不良率均达成目标者;给予其
5、负责人奖励50 元/人。(原始数据来源于不合格品评审单、客户投诉记录表、年度质量管理表及月度FPY 统计,品管部负责月度统计)6.处罚细则6.1 操作员工的处罚6.1.1 未进行首件产品确认,造成批量不合格者,给予处罚30 元/次,并承担相应的返工或赔偿责任。6.1.2 未落实自检,造成批量不合格者(不良率超10%时),给予处罚20 元/次,并承担相应的返工或赔偿责任。6.1.3 未落实互检,造成批量不合格流入下工序或客户者(与本工序有相关性的),给予处罚10 元/次,并承担相应的返工或赔偿责任。6.1.4 未落实自检/互检,造成个别产品存有严重缺陷而流入下工序,情节严重者,给予处罚30-50
6、 元/次。6.2 专职品管员的处罚6.2.1 I 未按检验规范进行检验,造成首检错误、批量不合格、后工序反馈不合格,不良比率超过5%者;视其造成损失程度,给予处罚1050 元/次,6.3 干部层的处罚6.3.1 现场发生较严重的批量性不合格时,现场干部应承担连带责任,并视其情节扣罚200-500 元。6.3.2 发生重大品质事故(或客户退货)造成严重损失时,相关责任部门主管应承担连带责任,分配比例见 6.5,产生费用以销售部门提供为准。6.4 不合格品返工的责任分配比例6.4.1 本工序/岗位产生的批量性不合格6.4.1.1 操作员未进行首件产品确认产生批量性不合格时,1 小时内产生之不合格,
7、由操作员100%承担相应的返工责任;1 小时之后产生之不合格,责任分配比例则为:操作员30%,班长20%,品管员50%。6.4.1.2 品管首件确认错误产生的批量性不合格时,其责任分配比例为:班长20%。品管员80%。6.4.1.3 首件确认合格,但操作员未落实自检产生的批量性不合格时,其责任分配比例为:操作员50%,班长 40%,品管员10%。6.5 流入下道工序发现的不合格6.5.1 操作工未落实自检/互检,造成批量不合格流入下道工序时(指流出两个或两个以上工序的不合格),除(发现问题)车间外以上各个车间均承担责任。其责任分配比例为:(1、自检车文档编码:CZ9A9C2U9U2 HD1Z6
8、D10T5J8 ZV8Z3E6O4L6文档编码:CZ9A9C2U9U2 HD1Z6D10T5J8 ZV8Z3E6O4L6文档编码:CZ9A9C2U9U2 HD1Z6D10T5J8 ZV8Z3E6O4L6文档编码:CZ9A9C2U9U2 HD1Z6D10T5J8 ZV8Z3E6O4L6文档编码:CZ9A9C2U9U2 HD1Z6D10T5J8 ZV8Z3E6O4L6文档编码:CZ9A9C2U9U2 HD1Z6D10T5J8 ZV8Z3E6O4L6文档编码:CZ9A9C2U9U2 HD1Z6D10T5J8 ZV8Z3E6O4L6文档编码:CZ9A9C2U9U2 HD1Z6D10T5J8 ZV8Z3
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15、.3 热处理的氧化皮、残盐、螺纹孔内存在钢丸砂、由于抛丸造成的螺纹损伤、磕碰、锈蚀等可以互检到各工序;6.5.2 操作工未落实自检/互检,造成个别产品存有严重缺陷而流入下道工序其责任分配比例为:自检操作员70%,互检操作员30%(或自检操作员60%,互检操作员20%,互检操作员20%)。6.5.3 若为客户反馈不合格:6.5.3.1 客户反馈外观质量,其责任分配比例铸工车间主任80%,油漆车间20 主任%,6.5.3.2 客户反馈机加工尺寸问题,其责任分配比例机加车间主任100%。6.5.3.3 客户反馈力学性能质量问题,其责任分配比例热处理车间主任100%。6.5.3.4 客户反馈化学成分质
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