数控技术实验指导书及报告(共49页).doc

《数控技术实验指导书及报告(共49页).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《数控技术实验指导书及报告(共49页).doc（49页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、精选优质文档-倾情为你奉上数控加工技术实验指导书主编 郁斌强 刘镝时适用专业： 机械设计制造及其自动化专业 材料成型及控制工程专业 机械电子工程专业 上海电机学院 目 录123专心-专注-专业第一章 数控加工技术实验概述一、数控加工技术实验的目的数控加工技术实验是数控加工技术课程的实践教学环节，通过对数控机床编程及加工等训练，使学生进一步了解数控加工程序编制的目的、内容与步骤；掌握数控切削加工程序的结构与编程规则，理解掌握数控机床常用指令的编程方法；熟悉数控程序的输入、修改、存储及程序执行的操作。经过实际操作训练使学生了解数控加工的生产实际，了解数控加工的生产环境，提高学生的专业技术应用能力，

2、为学生今后从事相关工作打下基础。二、实验教学的基本内容和要求1. 数控程序编制数控编程的主要内容有：分析零件图样；确定加工工艺过程；数值计算；编写零件加工程序；程序校验及首件试加工。要求每位学生独立完成零件的数控车削和数控铣削的程序编制。2. 数控机床加工学生按46人一组，分成若干组，每一组学生完成一个车床零件和一个铣床零件的加工。要求学生在指导教师指导和监督下，完成数控机床开机、机床回参考点、程序的输入、程序的调试、零件的安装、刀具的选择与安装、机床对刀以及首件的试加工。三、实验设备及工具1. 数控铣床、数控车床各四台2. 每组一个工具柜，工具柜中装有必要工具、量具一套。 3. 实验所需的毛

3、坯 第二章 数控机床程序编制一、数控机床程序编制基础数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把其中的加工工艺路线、工艺要求、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转速、进给量、吃刀深度等)以及辅助功能(换刀、主轴正转或反转、切削液开或关等)，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，并把这一程序单中的内容记录在存储介质上(如磁盘等)，输入到数控装置，由数控装置指挥机床加工零件。这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控加工程序的编制。(一)数控编程的主要内容与步骤1、数控编程的内容数控编程的主要内容有：分析零件图样；确定加工艺过程；数值计算；编写零

4、件加工程序；制作控制介质；校对程序及首件试切。2、数控编程的步骤数控编程的一般步骤： 1)分析图样、确定加工工艺过程。在确定加工工艺过程时，编程人员要根据图样对工件的形状、尺寸、技术要求进行分析；选择加工方案，确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等，正确地选择对刀点、换刀点，并根据所用数控机床的规格、指令功能，编写零件数控加工程序，在制定零件加工工艺过程中，要充分发挥机床的效能，使机床安全、可靠地工作。2)数值计算。根据零件图的几何尺寸确定工艺路线及设定坐标系，计算零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。对于形状比较简单的(如直线和圆弧组成的零件)轮廓加工，要计算出几何元素的起点、

5、终点、圆弧的圆心，要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。对于形状复杂的零件的坐标值，一般要借助计算机来完成。3)编写零件加工程序单。加工路线、工艺参数及刀位数据确定以后。编程人员根据数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。4)制备控制介质。制备控制介质就是把编好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息。5)程序校对与首件试切。程序单和制备好的控制介质必须经过校验和试切才能正式使用。校验多种方法，如让机床空运转，可以检查机床的运动轨迹是否正确：在有CRT图形显示的数控机床上，用模拟刀具对工件切削过程的方法进行检验更为方便，但这些方法只能检验运动是否正确，不能检验被加

6、工零件的加工精度。因此，要进行零件的首件试切，以及时发现原因加以修正。 (二)数控编程的种类数控编程一般分为手工编程和自动编程两种。手工编程就是从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、制备控制介质到程序校核都是由人工完成。对于加工形状简单、计算量小、程序不多的零件，采用手工编程较容易，而且经济、及时。因此，在点位加工或由直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用。对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线、列表曲线及曲面组成的零件，常用自动编程的方法编制程序。自动编程是利用计算机专用软件编制数控加工程序。编程人员只需根据零件图样的要求，使用数控语言，由计算机自动地进行数

7、值计算及后置处理，编写出零件加工程序单，加工程序通过直接通讯的方式送入数控机床，指挥机床工作。自动编程使得一些计算繁琐，手工编程困难或无法编出的程序能够顺利地完成。本实验要求学生采用手工编程。二、数控车床程序编制举例图2-1 零件图（一）工艺分析图中所示为阶梯轴零件，其成品最大直径为32mm，采用40mm的圆柱棒料加工后切断，这样可以节省装夹料头，并保证各加工表面间具有较高的相互位置精度。装夹时注意控制毛坯外伸量，提高装夹刚性。由于阶梯轴零件径向尺寸变化较大，如果可能应采用恒线速度切削功能的应用，以提高加工质量和生产效率。（二）数值计算零件上直径32mm和25mm位置有公差要求，其标注形式不符

8、合编程要求，需进行尺寸计算，具体如下：32mm的编程尺寸为：d32=(32.10+32.03)/2=32.065mm25mm的编程尺寸为：d25=(25+25-0.06)/2=24.97mm零件上的螺纹M16需计算与编程相关的大径和小径。使用经验公式如下：M16大径：d大径=M-0.1P=16-0.2=15.8mmM16小径：d小径=M-1.3P=16-1.32=13.4mm（三）工艺安排根据零件加工要求，端面采用可转位硬质合金90o偏头端面车刀，轮廓粗、精车均采用可转位硬质合金93o偏头外圆车刀，螺纹退刀槽采用宽3mm机夹硬质合金切槽刀，螺纹采用可转位硬质合金外螺纹刀，以便采用较高的切削速度

9、，从而提高加工质量和效率，最终切断采用宽4mm高速钢切断刀。具体过程见表2-1。表2-1 数控加工工序卡片步骤加工内容要求刀具转速或切削速度进给量备注1粗车端面，留余量02mmT0150m/min0.3 mm/r2精车端面至要求T0180m/min0.15 mm/r3粗车外圆轮廓，留单面余量0.2mmT0250m/min0.3 mm/rG714精车外圆轮廓至要求T0280m/min0.1 mm/rG705切螺纹退刀槽T0360m/min0.1 mm/r6车螺纹T04500rpm2mm/rG927切断T0520m/min0.1 mm/r表2-2 数控加工刀具卡片序号刀具号刀具规格名称刀具规格mm

10、加工表面刀尖半径mm1T01可转位硬质合金90o偏头端面车刀2525车端面0.52T02可转位硬质合金93o偏头外圆车2525车外表面0.23T03宽3mm机夹硬质合金切槽刀2525车退刀槽0.44T04可转位硬质合金外螺纹刀2525车螺纹0.35T05宽4mm高速钢切断刀2525切断0.4（四）加工程序00001；N10 G54 F0.3 S800 M03 T0101；工艺设定N20 G50 S2000；限制主轴最高转速2000rminN30 G96 S50；设定粗车端面恒线速度加工50mminN40 G0 X42 Z0.2；快速引刀接近工件N50 G1 X-2；粗切端面N60 G0 X40

11、 Z2；N70 G96 S80； 设定精车端面恒线速度加工80mminN80 Z0；N90 G1 X-2 F0.15； 精切端面N100 G28 U0 W0； 返回第一参考点准备换外圆车刀N110 T0202； 调用T02外圆车刀N120 G0 X40 Z2； 快速引刀接近工件，准备粗车外轮廓N130 G96 S50；设定粗车外轮廓恒线速度加工50mminN140 G71 U2 R1；N150 G71 P160 Q250 U0.4 W0.2 F0.3；G71循环粗车外轮廓N160 G0 X15.8；外轮廓精车程序开始N170 G1 Z-16 F0.1；N200 X24.97 Z-25；N210

12、 Z-50；N220 X26；N230 X32.065 Z-53；N240 Z-70；N250 X40；外轮廓精车程序结束N260 G96 S80；设定精车外轮廓恒线速度加工80mminN270 G70 P160 Q250；G70循环精车外轮廓N280 G28 U0 W0 ；返回第一参考点准备换切槽刀N290 T0303；调用T03切槽刀，左刀尖有效N300 G96 S60；设定切槽恒线速度加工60mminN330 G0 Z-15；轴向接近螺纹退刀槽N340 G0 X18；径向接近螺纹退刀槽N350 G1 X12；径向切螺纹退刀槽至深度N355 G04 X1;暂停1秒N360 G0 X18；

13、径向退出N400 G28 U0 W0；返回第一参考点准备换外螺纹刀N410 T0404；调用T04外螺纹车刀N420 G0 X20 Z4 G97 S500；快速引刀接近螺纹外圆，设定转速N430 G92 X15.2 Z-14 F2；循环车螺纹N435 X14.5;N140 X13.8;N145 X13.5;N146 X13.4;N450 G28 U0 W0；返回第一参考点准备换切断刀N460 T0505 ；调用T05切断刀右刀尖N470 G96 S20； 设定切断恒线速度加工20mminN480 G0 X33 Z-65； 快速引刀接近切断位置N490 G1 X28 F0.1； 预切至直径28m

14、mN500 G0 X33； 径向退刀N510 Z-62.5； 轴向移动准备切2 X45倒角N520 G1 X28 Z-65; 倒2X45o 角N530 X-1； 径向切断N540 G28 U0 W0；返回第一参考点刀具远离工件N545 M05；主轴停转N550 M30； 程序结束，光标返回至开始。 三、数控铣床程序编制加工如图2-2所示的零件，该零件需加工上表面凸台轮廓。（一）工艺方案分析1.本零件可采用机用虎钳装夹的方法，底部用垫块垫起。2.加工路线。粗加工四个长槽：使用12的键槽刀先进行逆铣粗加工，单边留1mm加工余量；粗加工外形轮廓：使用12的立铣刀对轮廓先进行粗加工，单边留精加工余量0

15、.2mm；精加工外形轮廓：使用8的立铣刀对轮廓顺铣精加工。具体见表2-3。表2-3 数控加工工序卡片步骤加工内容要求刀具备注1粗加工四个长槽，单边留1mm加工余量T012粗加工外形轮廓，单边留精加工余量0.2mmT023精加工外形轮廓T03顺铣图2-2 零件图3.刀具与合理的切削用量：详见表2-44.对刀，正确输入刀具补偿值。1）X、Y向对刀：本例选择96外圆中心为坐标系原点，通过对刀操作，得到X、Y零偏值，并输入到G54中。2）Z向对刀：依次安装三把刀具，在从参考点运动到工件基准面高度时对每把刀读数，记录此时基准面在机床坐标系下的Z值，并输入到对应的刀具长度补偿号(H11、H12、H13)中

16、。表2-4 刀具及切削用量表刀具号刀具规格工序内容进给量mm/min转速rpm刀具偏置T0112键槽铣刀粗铣四槽，单边余量1mm100500D01，H11T0212立铣刀粗铣轮廓，留精加工余量0.2mm100500D02，H12T038立铣刀精加工轮廓100600D03，H135.注意事项：1）铣削内轮廓时要注意内轮廓的圆弧大小，刀具半径要小于或等于内圆弧的半径。2）4个对称槽的铣削不可以用立铣刀直接扎入，要首先加工预制孔，然后利用立铣刀加工，或直接利用键槽刀进行粗加工。3）为保证圆弧处有比较好的垂直度和表面粗糙度，最后一次精加工时，刀具可以相对基准面在Z向提高0.02mm，采用顺铣加工，这样

17、可以防止刀具在精加工中因受到轴向力的作用而划伤不加工平面。(二) 参考程序(正面加工)选择96外圆中心为坐标系原点，上表面为工件坐标系的Z=0面，选择距离工件表面5mm处为安全平面，工件坐标系为G54。01003；N10 G54 G40 G80 G49 G90； N12 G00 X70. Y0. S500 M03； N16 G43 G00 Z5. H11 M08； N18 G01 Z-6.F100；1号键槽刀粗铣4个长槽，侧壁留余量1mmN20 X28.；N22 G01 Z5.；N24 G00 X0 Y70.；N26 G01 Z-6. F100；N28 Y28.；N30 G01 Z5.；N32

18、 G00 X-70. Y0；N34 G01 Z-6. F100；N36 X-28.；N38 G01 Z5.；N40 G00 X0 Y-70.；N42 G01 Z-6. F100；N44 Y-28.；N46 G01 Z5.；N48 M09；N50 G00 Z200.；N52 M05；N54 M00； 程序暂停，转成手动方式，手动换T02刀具N56 G00 G40 G90 G80 G49； 2号刀具半径补偿粗铣轮廓，留精余量0.2mmN58 G54 X0 Y0 M03 S500；执行G54偏移，主轴正转N60 G43 H12 Z100.；2号刀具长度补偿N62 G00 X-70.Y-20.；N64

19、 Z-5. M08；N66 G01 Z-6. F100；N68 G01 G41 X-48. D02； 2号刀具半径补偿N70 G01 Y0； 直线切人圆弧N72 G02 X-43.756 Y19.733 R48.；顺时针顺铣第二象限的96弧N74 G03 X-19.733 Y43.756 R39.；逆时针铣削左上角R39圆弧N76 G02 X-7.Y47.487 R48.；顺时针铣削外圆弧至前槽位置N78 G01 Y28.；直线插补至前槽N80 G03 X7. I7.；逆时针铣削前槽的弧底N82 G01 Y47.487；直线插补至Y47.487处N84 G02 X19.733 Y43.756

20、R48.；粗铣加工第一象限轮廓N86 G03 X43.756 Y19.733 R39.；N88 G02 X47.487 Y7. R48.；N90 G01 X28.；N92 G03 Y-7. J-7.；N94 G01 X47.487；N96 G02 X43.756 Y-19.733 R48. ；粗铣加工第四象限轮廓N98 G03 X19.733 Y-43.756 R39.；N100 G02 X7.Y-47.487 R48.；N102 G01 Y-28.；N104 G03 X-7. I-7.；N106 G01 Y-47.487N108 G02 X-19.733 Y-43.756 R48.；粗铣加工

21、第三象限轮廓N110 G03 X-43.756 Y-19.733 R39.；N112 G02 X-47.487 Y-7. R48.；N114 G01 X-28.；N116 G03 Y7.J7.；N118 G01 X-47.487；N120 G01 Y20.；N122 G40 X-70.M09；取消刀具半径补偿，切削液关N124 G00 G90 Z150.；N126 M05；N128 M00；程序停止，转成手动方式，手动换T03刀具N130 G40 G90 G80 G49；N132 G00 G54 X0 Y0 M03 S600 ；执行G54工件偏移N134 G43 H03 Z100.；3号刀具长

22、度补偿，快速定位至Z100处N136 G00 X-70.Y-20.；N138 Z5.M08；N140 G01 Z-6. F100；直线插补至工件下方6mm处N142 G01 G41 X-48. D03 ；3号刀具半径补偿，直线插补至X-48处N144 G01 Y0 ；精铣加工第二象限轮廓N146 G02 X-43.756 Y19.733 R48.；N148 G03 X-19.733 Y43.756 R39.；N150 G02 X-7. Y47.487 R48.；N152 G01 Y28. ；精铣加工前槽N154 G03 X7.17；N156 G01 Y47.487；N158 G02 X19.7

23、33 Y43.756 R48. ；精铣加工第一象限轮廓N160 G03 X43.756 Y19.733 R39.；N162 G02 X47.487 Y7.R48.；N164 G01 X28. ；精铣加工右槽N166 G03 Y-7.J-7.；N168 G01 X47.487；N170 G02 X43.756 Y-19.733 R48. ；精铣加工第四象限轮廓N172 G03 X19.733 Y-43.756 R39.；N174 G02 X7. Y-47.487 R48.；N176 G01 Y-28；精铣加工后槽N178 G03 X-7. I-7.；N180 G01 Y-47.487；N182

24、G02 X-19.733 Y-43.756 R48. ；精铣加工第三象限轮廓N184 G03 X-43.756 Y-19.733 R39.；N186 G02 X-47.487 Y-7. R48.；N188 G01 X-28.；精铣加工左槽N190 G03 Y7. J7.；N192 G01 X-47.4；N194 G01 Y20.；N196 G40 X-70. M09；N198 G00 G90 Z150.；N200 M05；N202 M30 ；程序结束并返回四、数控程序编制练习题图2-3 练习零件1图2-4 练习零件2图2-5 练习零件3图2-6 练习零件4第三章 数控车床加工一、 数控车床操作

25、的步骤操作一般步骤： 熟悉进给保持、急停 打开电源后回零 输入程序后校对 安装工件 对刀设置G54，确认刀具在G54坐标系的实际位置与机床ABSOLUTE显示是否相符 设置刀补参数，注意刀具号、X、Z方向、GEOM、WEAR 检查当前程序，注意光标应位于起始位置 检查倍率 检查刀具当前位置 循环起动二、电源在打开电源过程中，请不要接触面板上的按键。直到CRT上显示出位置画面和报警画面之前，都不要接触面板上的按键。有些键用于维修或特殊操作，开机时按下这些键可能会引起意外。 确认机床外观属于正常状态。 打开机床总电源。 将急停开关复位。 起动NC电源。 确认风扇电机转动。变速手柄图 31三、操作面

26、板图 32四、回参考点 先将X轴回参考点。 然后将Z轴回参考点。 图 33OPRALARM 按图33中 ，出现图3-4； 按图33中 CURSOR，将图3-4中的光标1移到MODE； 按图33中，将图3-4中的光标2移到ZRN； 先按图33中，将X轴回参考点，直到图3-5中X方向回参考点灯亮； 然后按图33中，将Z轴回参考点，直到图3-5中Z方向回参考点灯亮；五、程序的创建编辑和应用(一)程序的创建按图3-3中，将图3-4中的光标1移到MODE；按图3-3中，将图3-4中的光标2移到EDIT；PRGRM按图3-3中图 34参考点灯刀具选择图 3-5如新建程序：程序名为O1234的步骤；按图3-

27、3中，EOB4X3R2W1U7O见图3-6，新建了程序O1234。（若报警则可能该程序名已存在）编辑行已输入的程序图 36用数字、字母、EOB、INSRT等键输入程序：例输入程序段：G50X100；INSRT0S5Z9G按图3-3中INSRT0S0S1U4XINSRT，EOB输入完成。，EOBINSRT换行用(二) 程序编辑：CAN在编辑行上的文字可用键取消；已输入的程序，用CURSOR 将光标_移到要修改的地址下：DELET按删除；ALTER按与编辑行上的文字替换；INSRT按插入。(三) 程序的调用例如调用O1200程序：0S0S2W1U7OPRGRM按按CURSOR(四) 程序调试将机床

28、刀架移到空位（注意不要碰到尾架及卡盘），将机床MACHINELOCK（机床锁住）设为ON，见图3-7； OPRALARMBAC（按再按PAGE直到出现图3-7，用CURSOR及KIH设置光标位置。)PRGRM 将程序中的光标设在程序开始。将方式选择设为EDIT，按、RESET键。 方式选择设为AUTO（图3-4中光标移到AUTO前）。 按循环起动，执行检查程序。发现程序错误，按RESET键，将方式选择设为EDIT（图3-4中光标移到EDIT前），运用编辑键修改程序。 程序修改完先按RESET键再退出EDIT方式。 重复程序调试，直到整个程序没有报警。 将MACHINELOCK（机床锁住）OFF

29、。 将机床重回参考点。图 37六、安装工件、刀具 使工件伸出适当长度，夹紧（注意拿下扳手）。 按刀具卡片，注意刀号，安装刀具。七、设定工件座标系用试切法对刀，具体操作步骤如下：A. 选用1号刀（将此刀称为基准刀）： 将图3-4中的光标2移到HNDL前。 注意刀架回转时的空间。 转动图3-5中“刀具选择”，转到1号位。 按图3-5中“刀具分度”，完成刀具选择。B. 主轴转动：（禁戴手套，戴好防护眼镜） 在主轴停转时转动图3-1中变速手柄 按图3-5中主轴正转。C. 手动移动刀具：拔动开关手轮图 38 拔动图3-8中的“拔动开关”，选择移动轴X或Z。BACKIH 用CURSOR键将图3-4中光标1

30、移到HANDLEMULT，用将光标移到1、10、100。该三个倍率控制手轮每转一格刀具移动距离分别为0.001mm、0.01mm、0.1mm。当刀具接近工件时请用较小的倍率。 看着刀具，转动手轮，将刀具移动到图3-9的位置。D. 切削端面： “拔动开关”到X方向。 HANDLEMULT光标移到10。 转动手轮，切削工件端面。图 39软键图 310E. 设定Z方向工件坐标：（零点设在被加工端面）POS 保持Z方向位置不动，按图3-3中 显视器如图3-10，按图中软键（ALL），显视图3-11。MENUOFSET 记下（MACHINE）坐标值Z100.144 按图3-3中及软键WORK，出现图3-

31、12。 用CURSOR键将光标移到图示位置（G54，与数控程序相对应），输入Z100.144。1UT0S0S1UM5Z按图3-3中4X4xINPUT图 311F. 设定X方向工件坐标：（零点设在工件轴线上） 将外圆车一刀，保持X方向刀具位置不动，记下（MACHINE）坐标值X120.550。 主轴停转，测量被加工外圆直径，20.13。 将光标移到（G54）位置，输入X140.680光标图 312因为零点设在工件轴线上，所以MACHINE坐标应为：120.55020.13=140.680G. 校对工件坐标值： 按RESET健，查看ABSOLUTE坐标（按POS键软键ABS），然后测量刀尖相对工件

32、零点位置，比较这两个值，应相符，注意正负方向。八、设定刀具参数MENUOFSET如果加工程序中用了T指令，可设定刀具几何参数： 例如程序中用了T1 1，按图3-3中 及软键GEOM，如图3-13，将光标移到G01，可输入X或Z方向的刀补值。如果程序中用到不止一把刀，需对其他刀设置刀具参数 移动刀具，注意刀架回转时的空间。 选择2号刀（60度螺纹刀），按“刀具分度”。 摇动手轮，将刀尖与工件端面对齐。 记下（MACHINE）坐标值Z112.132。 将Z112.132减去基准刀（1号刀）对端面时的（MACHINE）坐标值Z100.144：112.132(100.144)11.988。图 313I

33、NPUT 将光标移到G02（3号刀则移到G03），输入Z11.988按 将刀尖轻擦着基准刀（1号刀）对刀时加工的外圆（接近工件时手轮倍率为10或1），记下（MACHINE）坐标值X118.515。 将X118.515减去基准刀（1号刀）对外圆时的（MACHINE）坐标值X120.550：118.515(120.550)2.035。 参见以上方法，输入X2.035。 校对输入的刀具参数。九、试切削和加工(一) 试切削PRGRM 将程序中的光标设在程序开始。将方式选择设为EDIT，按、RESET键。 按图3-7将SINGLE BLOCK（单步执行）设为ON。 方式选择设为AUTO（图3-4）。 切

34、削深度尽量小，检查主轴转速、进给量。 检查刀架位置，注意换刀空间。 关闭防护门，注意安全。 程序错时按“进给保持”键（图3-8）、RESET键。 紧急时按“急停”键（图3-8）。PRGRM 紧急时按“急停”键（图3-8）。 按及软键CHECK。 执行程序，按“循环起动”键（图3-8）。 检查下一句将要执行的程序，再按“循环起动”键。检查一句，执行一句，直到程序结束（即单步执行方式）。(二)正式加工 按图3-7将SINGLE BLOCK（单步执行）设为OFF。 检查切削深度、主轴转速、进给量。 检查刀架位置，注意换刀空间。 关闭防护门，注意安全。 程序错时按“进给保持”键（图3-8）。 紧急时按

35、“急停”键（图3-8）。 执行程序，按“循环起动”键（图3-8）。 测量工件。十、结束加工 去除工件毛刺，将工件卸下。 将机床打扫干净。 确认“进给保持”及“循环起动”灯关闭。 确认机床侧的可动部分停止不动。 按NC电源OFF（图3-3）。 拉下机床总电源。第四章 数控铣床加工一、数控铣床操作步骤铣床的操作面板如图4-1所示。操作一般步骤： 打开电源后回零，回参考点时先提Z方向，再提升X、Y方向。 安装工件，注意夹具的高点位置。 对刀时，接近工件时手轮倍率调至10或1。 手动方式切削时，进给倍率不能为最大，切深不能太深。 对刀结束后，将对刀结果输入G54，再按RESET或回参考点，以起用输入的

36、G54值。 设置G54后，确认刀具在G54坐标系的实际位置与机床ABSOLUTE显示是否相符。 设置刀补参数，注意刀补位置应与程序设置相对应。 输入程序后校对程序有无错误。 检查当前程序，注意光标应位于起始位置 熟悉进给保持、急停，循环启动时应将手放在进给保持附近，一有异常情况，马上按进给保持，以免发生意外。 循环起动前，检查倍率，检查“空运行”开关（灯不能亮）。 检查刀具当前位置。 循环起动。二、电源在打开电源过程中，请不要接触面板上的按键。直到CRT上显示出位置画面和报警画面之前，都不要接触面板上的按键。有些键用于维修或特殊操作，开机时按下这些键可能会引起意外。具体操作步骤如下： 确认机床

37、外观属于正常状态。 打开机床总电源（在床身后侧）。 将急停开关复位（图4-1中1）。 起动NC电源（图4-1中2）。 机床复位（按图4-1中3）。 主轴复位（按图4-1中4，在控制箱侧面）。 确认风扇电机转动。4312图 41操作面板图 42三、回参考点先将Z轴回参考点，然后将X、Y轴回参考点。（图4-3） 注意机床是否有碰撞危险。 方式选择开关转到“回零”。 按手动轴选择“Z”，直到Z回零指示灯亮。 按手动轴选择“X”，直到X回零指示灯亮。 按手动轴选择“Y”，直到Y回零指示灯亮。回零指示灯13244图 43四、程序的创建、编辑和调用方式选择开关转到“编辑”。（一）新建程序新建程序：程序名为

38、O1234；图 44按图4-4中：，EOB4X3R2W1U7OPRGRM 见图4-5，新建了程序O1234。（若报警则可能该程序名已存在）用数字、字母、EOB、INSRT等键输入程序：例输入程序段：G50X100；0S5Z9GINSRT按图4-40S4X1U0SINSRT，EOBINSRT输入完成。，EOBINSRT换行用已输入的程序编辑行图 45 程序编辑：CAN在编辑行上的文字可用键取消；已输入的程序，用CURSOR将光标_移到要修改的地址下：DELET按删除；ALTER按与编辑行上的文字替换；INSRT按插入。 选择程序例如调用O1200程序：0S7O0S2W1UPRGRM按按CURSO

39、R五、程序调试 将机床刀具移到空位（注意不要碰到夹具、工件等），将图4-3中“锁住”、“空运行”按钮点亮。PRGRM 将程序中的光标设在程序开始。将方式选择开关转到“编辑”，按功能键、复位键RESET。 方式选择开关转到“自动”（图4-3）。AUXGRAPH 按功能键（图4-3）、软键“GRAPH”，出现图4-6。图 46 按图4-3中“循环起动”，执行检查程序。发现程序错误，按RESET键，终止检查，回到“编辑”方式，运用键修改程序。 程序修改完先按RESET键再退出“编辑”方式。 重复程序调试，直到整个程序没有报警，图形符合要求。 将图4-3中“锁住”、“空运行”按钮释放（灯灭）。 将机床重新回零。六、安装工件、刀具 将工件放平，夹紧。 按刀具卡片选用8立铣刀，使用铣夹头夹紧刀具。七、设定工件座标系用试切法对刀。A. 主轴转动（禁戴手套，戴好防护眼镜）：PRGRM将方式选择开关转到“MDI”，按功能键如图4-7图 47INPUT0S0S0S1U0S按按图4-3中“循环起动”。按图4-8中主轴手动