化工设备机械基础(设备部分)教案[1].docx

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1、第一章 概述第一节 绪言一、本课程的任务了解压力容器的基础知识；掌握压力容器的一般设计方法，重点掌握设计的基本原理及思路。（说明： 由于工业生产中约10%40%的设备为换热设备，而换热设备中最为常见、普遍的是管壳式换热器，故在本课程中我们将以管壳式换热器为例，学习压力容器的具体设计方法，包括选择材料、结构设计，受压元件的强度计算，以及设计、制造、检验中的相关要求等。）二、本课程的要求通过这门课程的学习，要求同学们掌握如下的内容：1、掌握压力容器的类型及总体结构；2、了解管壳式换热器的形式及总体结构；3、掌握管壳式换热器的结构设计的相关知识；4、了解管壳式换热器各元件的强度设计（掌握筒体及封头的

2、设计）；5、了解管壳式换热器中的振动及防振；6、了解管壳式换热器的设计以、制造、检验中的相关要求。第二节 化工容器概述一、压力容器的概念1化工设备工艺过程中静止设备的总称。2容器化工设备外壳的总称。3压力容器承受压力载荷作用的容器。 （由于化工容器几乎都承受压力载荷，通常直接称其为压力容器。化工容器的特点：为高温、高压，介质易燃易爆、有毒。）二、化工容器的结构组成 化工容器一般由筒体、封头、支座（基本件）、接管、法兰（对外连接件）、人孔、手孔、液面计（附件）以及一些内构件等零部件组成。1筒体、封头：就如同房子四周的墙，它是构成容器空间的主要部件（属主要受压元件）。壳体按形状的不同，可以分为圆筒

3、壳体、圆锥壳体、球壳体、椭圆壳体、矩形壳体等等。而封头有椭圆形封头、半球形封头、碟形封头、锥形封头及平板封头等。2接管：是介质进出容器的通道。3法兰：是容器及接管的可拆连接装置，分为设备法兰和管法兰（属主要受压元件）。4支座：是用于支承容器的部件。5人孔、手孔：是为便于制造、检验和维护管理而设置的部件（属主要受压元件）。6液面计：用于观察或监控液位的部件（属安全附件，此外还有安全阀、压力表等）。三、化工容器的分类容器的分类方法很多，可以按生产过程中的作用原理分，也可以按容器形状、承压性质、结构材料、设计压力高低及安全监察要求分。按材料分类：金属容器、非金属容器、复合材料容器等.按容器形状分类：

4、矩形容器、球形容器、圆筒形容器等。按承压性质分类：内压容器和外压容器两种。（1）外压容器是指容器外部压力大于内部压力的情况，特别地，当外压为常压时的外压容器，又称为真空容器。（2）内压容器是指容器内部的压力大于外部压力的容器。按设计压力高低分类：内压容器按其设计压力高低，可分为：低压容器、中压容器、高压容器、超高压容器容器分类设计压力(Mpa)低压容器中压容器高压容器超高压容器0.1P1.6 1.6P1010P100P100按照在生产过程中的作用原理分类：反应容器、换热容器、分离容器和储存容器四种（1）反应容器：完成介质的物理、化学反应。如：合成塔、反应釜、聚合釜、反应器、发生器等。（2）换热

5、容器：完成介质的热量交换。如：热交换器、加热器、冷却器、冷凝器、废热锅炉等。（3）分离容器：完成介质的压力平衡和气体净化等。如：分离器、过滤器、缓冲器、洗涤器、吸收塔等。（4）储存容器：盛装生产生活用的原料气体、液体、液化气体等。如：各种贮槽、贮罐、高位槽、槽车等。按安全监察要求分类：根据容器承受的压力、介质危害程度、P*V乘积及生产过程中的重要性，可以分为：一、二、三类容器。（展开讲述）四、化工容器机械设计的基本要求 容器的设计，包括零部件的机械设计，应该满足下面八个方面的基本要求：1、强度元件能抵抗外力破坏的能力；2、刚度构件抵抗外力使其不发生变形的能力；3、稳定性容器在外力作用下维持其原

6、有形状的能力；4、耐久性满足容器的使用年限的要求；5、密封性保证安全和维持正常的操作条件；6、节省材料和便于加工制造；7、方便操作和便于运输；8、技术经济指标合理。五、容器零部件的标准化所谓标准化，就是为了提高产品的设计制造质量及效率、增加互换性、便于维修、降低成本而人为规定将零部件按参数等级而系列化的行为。容器标准化的基本参数是：公称压力PN、公称直径DN。1、容器的公称直径对于钢板卷制的筒体和及其封头内径对于无缝钢管制作的筒体及其封头外径2、法兰的公称直径是指及它相配的筒体或管子的公称直径。法兰的公称压力为法兰的标准化而人为等级化了的压力系列。（简述标准法兰选取:类型、密封面、PN及DN、

7、允许最高无冲击工作压力。）3、管子的公称直径是指及管子外径相对应的值.第三节 管壳式换热器的形式和总体结构一、换热器的分类换热器是用于将高温流体的热量向低温流体传输的传热设备的总称，它广泛用于石油、化工、电力、食品等工业部门，并且占有相当重要的地位。换热器的种类划分方法很多，方法也各不相同。（1）按其用途：可将换热器分为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器、再沸器等；（2）按其传热方式和作用原理：可分为混合式换热器、蓄热式换热器、间壁式换热器等。其中间壁式换热器为工业应用最为广泛的一种换热器。它按传热面形状可分为管式换热器、板面式换热器、扩展表面换热器等。这其中又以管壳式换热器应用最为广泛，它通过换

8、热管的管壁进行传热。具有结构简单牢固、制造简便、使用材料范围广、可靠程度高等优点，是目前应用最为广泛的一种换热器。（在着重介绍管壳式换热器后，简要介绍其他类型换热器：混合式；蓄热式；板式；管翅式；套管式；螺旋管式等）二、管壳式换热器的总体结构1、管壳式换热器的主要元件：壳体、前后管箱、管板、管束、折流板或支持板、接 管、法兰、（包括管法兰及容器法兰）支座及附件等组成。2、管壳式换热器的总体结构 一般由前端管箱、壳体和后端结构三部分组成。 （1）前端管箱是指有管程入口的那一则的管箱。 （2）后端结构是指及前端管箱相应的另一则的管箱结构。 （3）壳体是指处于前端管箱和后端结构之间、由钢管或金属板焊

9、接而构成的筒体。换热管置于由壳体围成的空间中，两端及管板相连，管板及壳体及管箱相连，把换热器分为两大部分空间，即壳程和管程。3、管程及壳程 分程的目的：提高流速以提高传热系数，但程数不宜太多。管程换热器中的换热管内及及换热管相通的空间，称为管程。壳程换热器中的换热管外及及其相通的空间，称为壳程。4、管程数及壳程数管程数指介质在换热管内沿换热管长度方向往返的次数。一般为偶数，主要有1、2、4、6、8、10、12等。壳程数指介质在壳程内沿壳体轴向往返的次数。一般为单壳程，最多双壳程。（说明多折流板不表示多壳程，强调轴向往返次数）几点说明：1、不是所有管壳式换热器都有后端管箱，如U形管式换热器则没有

10、后端管箱。2、多管程换热器在后管箱上无物料进出口。3、管壳式换热器支座卧式时为鞍式支座，而立式时为耳座（也可为其他类型，但一般不用）。4、管箱详细结构第四章介绍。三、管壳式换热器的形式 （讲述时针对教材中例图重点讲明各种换热器的特点及其原因）管壳式换热器根据其结构的不同，可以分为固定管板式换热器、浮头式换热器、U形管式换热器、填料函式换热器、釜式重沸器等。1、固定管板式换热器组成：管箱、管板、换热管、壳体、折流板或支撑板、拉杆、定距管等。结构特点：管板及壳体之间采用焊接连接。两端管板均固定，可以是单管程或多管箱， 管束不可拆，管板可延长兼作法兰。优点：结构简单，制造方便，在相同管束情况下其壳体

11、内径最小，管程分程较方便。缺点：壳程无法进行机械清洗，壳程检查困难，壳体及管子之间无温差补偿元件时会产生较大的温差应力，即温差较大时需采用膨胀节或波纹管等补偿元件以减小温差应力。2、浮头式换热器组成：管箱、管板、换热管、壳体、折流板或支撑板、拉杆、定距管、钩圈、浮头盖等。结构特点：一端管板及壳体固定，另一端管板（浮动管板）及壳体之间没有约束，可在壳体内自由浮动。只能为多管程，布管区域小于固定管板式换热器，管板不能兼作法兰，一般有管束滑道。优点：不会产生温差应力，浮头可拆分，管束易于抽出或插入，便于检修和清洗。缺点：结构较复杂，操作时浮头盖的密封情况检查困难。3、U形管式换热器组成：管箱、管板、

12、U形换热管、壳体、折流板或支撑板、拉杆、定距管等。结构特点：只有一个管板和一个管箱，壳体及换热管之间不相连，管束能从壳体中抽出或插入。只能为多管程，管板不能兼作法兰，一般有管束滑道。总重轻于固定管板式换热器。优点：结构简单，造价较低，不会产生温差应力，外层管清洗方便。缺点：管内清洗因管子成U形而较困难，管束内围换热管的更换较困难，管束的固有频率较低易激起振动。4、填料函式换热器组成：管箱、管板、管束、壳体、折流板或支撑板、拉杆、定距管、填料函等。结构特点：一侧管箱可以滑动，壳体及滑动管箱之间采用填料密封。管束可抽出，管板不兼作法兰。优点：填料函结构较浮头简单，检修清洗方便；无温差应力，（具备浮

13、头式换热器的优点，消除了固定管板式换热器的缺点）。缺点：密封性能较差，不适用于易挥发、易燃、易爆和有毒介质。（简单介绍滑动管板式换热器，它是填料函式换热器的变形。它把填料函式换热器中的滑动管箱改进为滑动管板，而管箱部分固定。另外简单介绍双管板结构。）5、釜式重沸器 它是固定管板式换热器、浮头式换热器、U形管式换热器壳体的变形，主要是将壳程空间加倍增大，结构上留有一定的蒸发空间。类似于现在的容积式换热器。（容积式换热器壳程介质一般为水，用于供暖。）四、管壳式换热器的型号表示方法1、管壳式换热器型号的组成： X前端管箱形式代号（如表1-1所示）Y壳体形式代号（如表1-1所示）Z后端结构形式代号（如

14、表1-1所示）DN换热器的公称直径（mm），对卷制圆筒为其内直径，对钢制圆筒为钢管的外径，对釜式重沸器，用分数表示，分子为管箱内径、分母为壳体内径。Ps、Pt分别表示管程、壳程设计压力（MPa），当管程壳程压力相等时只写Pt。A公称换热面积（m2），是经圆整后的计算换热面积，即以换热管外径为基准，扣除伸入管板内的换热管长度后，计算得到的管束外表面积。对于U形管，一般不包括弯管段的面积。LN换热器的公称长度（m），当换热管为直管时，取直管长度为其公称长度；为U形管时，取U形管直管段长度为换热器的公称长度。d换热管的外直径（mm）。（强调d不是换热管公称直径）B当换热管为Al、Cu、Ti管时分别记

15、为Al、Cu、Ti；当换热管为钢制管时，不标记。NT、NS分别为管程数和壳程数，单壳程时公标记NT即可。C对于钢制换热管，I级管束时为I，II级管束时为II。I级管束是指采用较高级的高级冷拨管的管束；II级管束是指采用普通冷拨管的管束。2、管壳式换热器标记示例：按教材P8简介。（重点介绍DN、A、LN、C的意义）第四节 管壳式换热器的选型一、选型时要考虑的因素换热器的选型，就是根据换热器的结构特点、使用条件、投资及运行费用等综合因素来选择一种相对合理的换热器形式。在选型前，必须熟悉各种换热器的结构特点、工作特性，根据具体条件做出方案，比较各方案做出最优的选择。1选型时要考虑的因素有：材料、介质

16、、压力、温度、温差、压降、结垢情况、检修清理方法等各种因素。2安全因素是换热器选型时最主要因素。包括强度、刚度足够，结构可靠，满足密封要求，材料及介质相容。（例温差应力的考虑、密封性的考虑等）3能完成工艺要求有足够的传热面积、介质有良好的有利于传热的流动状态，经济上较合理。（例能否用U形管，管、壳程的清洗，是否分程，介质的黏度对流动的影响，是否须可拆结构等）4利于制造、安装和维修制造较简单、运行性能良好、运行费用低等。二、选型的一般原则温差不大、壳程介质结垢不严重、壳程能采用化学清洗时，选用固定管板式换热器。温差较大时，可选用浮头式换热器、U形管式换热器、填料函式换热器和滑动管板式换热器。要对

17、壳程进行机械清洗时，可选用管束可可抽出的结构。高温高压时，可选用U形管式换热器。壳程介质为易燃、易爆、有毒或易挥发，以及使用压力、温度较高时，不宜采用填料函式换热器。管程介质和壳程介质不允许相混时，可采用双管板结构的换热器。 （讲述过程中举例具体说明）第五节 管壳式换热器的设计内容 管壳式换热器的设计包括下面五个方面的内容，这五方面相互交叉，不断调整。一、结构设计：根据设计任务选择换热器的形式，初定出结构尺寸。（如管子外径、长度、筒体外径等）二、热力计算：计算所需的传热面积， 调整尺寸使结构设计的传热面积大致等于计算的传热面积。三、流体阻力计算：计算阻力降，保证阻力降在允许范围内。（压力将一般

18、根据整个工艺流程确定）四、强度、刚度和稳定性设计：壳体直径的确定和壳体壁厚的计算。换热器封头的选择及厚度计算。管板强度计算及尺寸的确定。（含温差应力计算）管子拉脱力的计算。支座的计算。（包括卧式及立式支座计算）开孔补强计算等。五、绘图：根据计算结果具体确定各种零部件的结构及一些标准件的选取，（如容器法兰、折流板及支持板、拉杆及定距管等）然后绘制结构设计图和施工图。（简单介绍设计图中主要内容：技术要求、技术特性表、管口表、明细栏、标题栏、结构图、节点图、图纸目录等）第一章 概述 练习题一、选择题1、中压容器的设计压力范围P为：（ ） （a）P10 MPa (b) 1.6P10 MPa (c) 1

19、0P100 MPa (d) 根据容器的型式而定2、容器标准化的基本参数有：（ ） (a) 公称压力PN (b) 公称直径DN (c) 内径 (d) 外径3、对于用钢板卷制的圆柱形筒体，其公称直径是指：（ ） （a）内径 (b) 外径 (c)中径 (d) 介于内径和外径中间的某一值4、下列哪一种换热器在温差较大时可能需要设置温差补偿装置？（ ） (a)填料函式换热器 (b)U形管式换热器 (c)浮头式换热器 （d）固定管板式换热器5、管壳式换热器属于下列哪种类型的换热器？（ ） （a）混合式换热器 (b)间壁式换热器 (c)蓄热式换热器 (d)板面式换热器6、U形管换热器的公称长度是指：（ ）

20、(a) U形管的抻开长度 (b)U形管的直管段长度 (c)壳体的长度 (d)换热器的总长度7、请根据给定条件，选择一种形式的换热器。高温高压介质且温差较大，壳程介质为有毒的易挥发性物质，对壳程需要进行清洗。（ ） (a) 固定管板式换热器 (b) 填料函式换热器 (c)U形管式换热器 (d)浮头式换热器8、有某型号为：的换热器，其中的1000为（ ） （a）公称换热面积 (b)换热器的公称长度 (c)换热器公称直径 (d) 管程压力为1000Kg/m2二、填空题1、管壳式换热器的主要元件有： 、 、 、 、 等。2、按压力容器在生产工艺过程中的作用原理,可以将压力容器分为： 、 、 、 。3、

21、压力容器按监察要求可分为： 、 和 。三、是非题1、管程数是指换热管的根数，一般为奇数。（ ）2、法兰的公称直径是指法兰的外径。（ ）3、换热器选型时首先要考虑的因素是安全性。（ ）四、问答题1管壳式换热器根据其结构的不同，可以分为哪几类换热器？答: 1、固定管板式换热器，浮头式换热器、U形管式换热器、填料函式换热器、釜式重沸器等2、换热器的强度、刚度和稳定性计算包括哪些内容？答案：一、选择题：1B ；2A、B ；3A ；4D ；5B ；6B ；7D ；8C 。二、填空题：1、壳体、管箱、管板、管束、折流板及支持板、接口管、支座等2、反应压力容器、换热压力容、分离压力容、储存压力容器3、I、I

22、I、III类压力容器三、是非题：1错 ；2错 ；3对。四、问答题：1、固定管板式换热器，浮头式换热器、U形管式换热器、填料函式换热器、釜式重沸器等。2、(1）壳体直径的确定和壳体壁厚的计算 (2）换热器封头、容器法兰的选择(3）管板尺寸的确定(4）管子拉脱力的计算(5)折流板的选择及计算(5)温差应力的计算 (7)接管、接管法兰及开孔补强的计算等。第四章 管壳式换热器结构设计第一节 管板一、管板的作用及重要性 作 用：1排布换热管 2. 及管箱隔板配合分隔管程空间 3. 及壳程隔板配合分隔壳程空间 4. 避免冷热流体混合 重要性：其重量在整台换热器重量中占有较大比例，也是换热器最重要的部件之一

23、。 因此，管板的强度计算及结构设计相当重要，其准确性及否及是否合理直接 影响整台换热器的安全、成本及产品质量。二、管板的形式管板有四种常见的结构形式，即平管板、薄管板、椭圆形管板及双管板。1、 平管板 平管板是最常见的一种管板形式，有兼作法兰和不兼作法兰两种。一般由普通碳钢板、不锈钢板制造，当介质具有腐蚀性时可用复合钢板制造。（以较薄的复合层抵抗腐蚀，一般为不锈钢、Ni、Ti等；以较厚的普通钢板承受介质压力） 复合钢板制造方法：轧制复合钢板法、堆焊法、塞焊法、焊管复合法等。（均简要讲解）2、薄管板 由于机械应力及温差应力相互矛盾，因此希望在满足强度条件下管板越薄越好（温差应力小）。德国AD规范

24、按固定支撑假设认为换热管为纲性支撑，计算得到的板厚较薄，一般小于15mm. 其主要载荷由管壁和壳壁温差决定。3、椭圆形管板结构：类似于椭圆形封头，即半个椭球壳，而不是椭圆形平板。是在薄管板基础上研发 的新型管板。单各换热管长短不一，设计、制造上要复杂于平管板。一般用于高 温差情况。优点：受力比平板好许多，因此可做得很薄，利于降低温差应力。4、双管板 应用于工艺条件要求绝对不允许冷热流体互相接触，普通管板难以满足这一条件的场合。（即便管子及壳程连接处泄漏，壳程介质不会污染管程介质）双管板保持合适间距的原因：双管板孔错位及双管板温差均会在管束上引起弯曲应力和剪切应力，通过设置一定的间距，可使弯曲应

25、力和剪切应力限定在许可范围之内。（要求理解间距公式各符号含义）总结：现设计中一般采用平管板，椭圆形管板（包括蝶形管板）双管板应用于有特殊要 求的场合，而薄管板我国一般不采用。（按GB151-98设计）三、管板的结构 管板的结构包括：管板上开孔的位置、分程隔板槽的位置、密封面的设计等。1、开孔位置 开孔种类：换热管孔、拉杆孔、螺栓孔（兼作法兰） 换热管孔布置：常见的四种排列方式：三角形排列、转角三角形排列、正方形排列、转角正方形排列。中心距要求：为保证胀管时管板的刚度且便于管子及管板的焊接，同时便于清洁管程空间，要求两管中心距应大于等于1.25倍的换热管外径。（说明：表4-1为推荐中心距，实际设

26、计可取S大于表中推荐值。而管孔直径按表4-44-9查取。其偏差级别不允许超过表中规定）布管范围：应排布在布管限定园内，即最外层换热管表面至管板中心距不得超过布管限定园半径。（按图4-10介绍式4-3、4-4的意义，强调换热管外表面在Di范围内） 拉杆孔的布置：拉杆孔位置根据拉杆位置确定，一般应均匀布置于管束的外边缘。 拉杆及管板焊接时，拉杆孔深等于孔直径；螺纹连接时，螺纹深度为螺纹孔直径的1.5倍。 螺栓孔的布置：管板上开螺栓孔的位置、数量、直径应及相连接的法兰上开的螺栓孔一致。2、分程隔板槽的布置管程：分程数量为偶数，分程时应注意使各管程的换热管数大致相等，隔板槽形状简单、 密封面长度较短，

27、程数不宜过多。分程隔板槽根据分程布置图设置，隔板槽密封面应及管板外边缘密封面处在同一水平高度上，槽宽一般比及其相联接的隔板厚度大2mm。（按图4-13简单介绍4-6管程流体走向）壳程：壳程分程不常见，多用折流板起分程隔板作用。3密封面的设计：管板密封面的形式应及之相配合的法兰密封面相配，其常设计为带有凸肩的结构，以减少密封面的加工面积，节省工时。四、管板及壳体、管箱的连接（按图4-16、4-17介绍各种结构）1焊接结构：兼作法兰和不兼作法兰两种2不兼作法兰：安图4-16介绍各种连接结构，注意焊接开坡口。3兼作法兰：筒体及管板的端面（凹槽或凸台）进行焊接。如图4-17所示。注意焊接开坡口和边缘应

28、力）4法兰连接结构：固定管板式换热器中，兼作法兰的管板及管箱的连接基本采用法兰连接。如图4-18所示。而U形管式、浮头式、填料函式换热器的管束通常为可拆结构，故管板及壳体、管箱一般采用法兰连接。如图4-19所示。第二节 管束一、管子的排列换热管常用的四种排列方式前面已提到。对于U形管存在最小弯曲半径问题，一般Rmin不小于2d0，一般采用对称于分程隔板布置，但有时为了增加布管数U形管及分程隔板成一定的倾斜角度，如图4-20所示布置。 换热管层数过多会影响直管段的长度。（根据图4-20具体讲述）管子的长度长度越长，单位传热面积材料消耗量越低，制造成本也就越低，同时因流通截面减少而提 高流速，K值

29、增大。但其长度受到管程清洗、运输、拆装、管程压降及支座等因素的影响。一般长度限制在6m一下，以2.5m4m最为常见。（针对各条讲述管长过大的弊端，尤其是对可拆结构需有足够大的空间）二、管束安装转角当壳程为气体冷凝时，为减少液膜在列管上的包角及液膜厚度，管束装配时应偏转一定角度，因液膜包盖换热管，降低传热效果。注意管板上排液、排气孔的位置。三、管子及管板的连接（重点）换热管及管板的连接必须考虑强度和密封性两方面的要求。常用的连接方法有三种：胀接、焊接、胀焊并用。1胀接 适用范围（各国要求不同，我国以GB151为准）GB151-1999中规定强度胀接的应用范围为：设计压力小于等于4MPa；设计温度

30、小于等于300；操作中无剧烈振动，无过大温度变化及明显的应力腐蚀。 胀接方法常用方法为机械滚胀法，此外还有爆破胀接发、液压胀管法、液袋胀管法等。（讲解机械滚胀法。强调管子发生塑性变形而管板发生弹性变形，故不能用于高温，其他方法一带而过，用制造方法回应适用范围）机械滚胀法优点：耐反复热循环、抗热冲击及轴向力、更换修补容易、无缝有缝均适用、操作简单成本低。机械滚胀法缺点：不易控制胀度；各管胀度不均匀；管板易变形；可胀性差的管子易产生胀接裂纹；内壁面产生加工硬化。2焊接 适用范围（按GB151要求）范围：不适用于有较大震动及有间隙腐蚀的场合；管间距小无法胀接；热循环剧烈温度高；有特殊要求和腐蚀危险的

31、地方；维修受限制的地方；要求接头严密不漏的地方；管板过薄无法胀接时。优点：不需开槽加工简便；焊接结构强度高、抗拉能力强；管子管板材料性能要求不高。 焊接方法焊接节点形式如图4-27、4-28所示。（我国标准推荐4-27）简单介绍其他焊接方法3胀焊并用 适用范围密封性要求高的场合；承受振动或疲劳载荷的场合；有间隙腐蚀的场合；采用复合管板的场合 连接方法强度胀+密封焊；贴胀+强度焊；对密封要求较高时可用强度胀+贴胀+密封焊；强度焊+强度胀+贴胀 连接次序一般先焊后胀（说明原因，先胀后焊将影响焊接质量。要求学生了解原因来记住次序）第三节 折流板及支持板一、折流板 在壳程设置折流板目的：为了延长壳程介

32、质的流道长度，增加管间流速，增加湍流程度，达到提高换热器的传热效果的目的。1 折流板形式常见的为弓形和圆盘-圆环形两种，以弓形最为常用，此外还有矩形、螺旋形等。（1）弓形：分为单弓和多弓，如图4-33所示。多弓用于壳体直径较大，须减少流体阻力，避免形成死区的情形。缺口高度为0.2-0.45倍的圆筒内直径，保证流体通过缺口时及横过管束时的流速相近。（强调折流板结构设计时应开缺口，以保证气体放空、液体放净）（2）圆盘-圆环形及矩形：用于大直径筒体，减少流体阻力，避免形成死区。如图4-35所示。（3）螺旋形：用于壳程流体含有固体颗粒的场合，如图4-37所示。壳程流体在折流板间螺旋形流动，固体颗粒不易

33、沉淀，利于传热。2折流板尺寸（1）厚度：其值取决于它所支撑的重量，即及壳体直径和板间距相关。最小厚度由筒体公称直径和换热管无支撑跨距按表4-13选取。一般不做强度计算，折流板过厚造成总重增加，材料浪费。（2）管孔：其大小对传热性能、机械性能和加工制造都有影响。管孔大则因间隙大而降低传热效果，换热管易震动。（3）间隙：指折流板外径及壳体内径之间的间隙。间隙小则装配困难，间隙大又影响传热，折流板自身强度降低，但加工方便，穿管方便。故管孔应综合考虑，GB151给出具体尺寸。缺口高度：0.2-0.45倍的圆筒内直径（4）间距：折流板间距应根据壳程介质的流量、粘度确定。一般折流板应在换热管的有效长度上等

34、间距布置。间距过大或过小均不好，一般最小不得小于Di/5，最大不得大于Di二、支持板目的：是支撑（换热管）、防止其产生过大的振动和挠度。支持板的厚度、管孔、外径等尺寸等要求及折流板一致。但对最大无支撑跨距有要求。支持板及折流板外形一样，支持板也起折流板作用，折流板也起支持板作用只是设置的原始目的不同而已。三、折流杆一种新型结构，尚在研发中。及折流板相比阻力降小，无传热死区，换热管不易振动，固定效果好，加工不易。无成型结构。（按图4-40简单介绍）第四节 冷凝器结构 冷凝器是换热器的一种，但因在传热过程中发生相变，故传热效果及结构有较大的关系，因此单独介绍一些应注意的地方。一、冷凝器介质流程的选

35、择（被冷凝介质一般指水蒸汽、也可为其他可冷凝的气体如冷凝液 氨等） 一般要求冷凝蒸汽走壳程，冷凝介质走管程。这样可提高传热系数。（一般壳程传热系数小及管程传热系数，让壳程发生相变可大大提高壳程传热系数）在下列特殊情况下可以让蒸汽走管程：冷凝蒸汽压力高或腐蚀性很强。因为管子的承压能力强；腐蚀性介质走管程可避免壳程筒体采用耐腐蚀材料，降低冷凝器的成本。冷凝介质粘度大或流量小 此时让冷凝介质走壳程可提高滞动程度，增大雷诺数以提高传热系数。要求冷凝介质压降小因对相同介质，通常壳程流阻小于管程流阻，故对冷凝介质压降有特殊要求时可让冷凝介质走壳程。冷凝器形式的确定 立式和卧式放置对一般换热器影响不大，但对

36、冷凝器来讲却不一样。因为如果冷凝液膜在换热管表面积累变厚，将对传热效果有较大的影响，为防止此种情况故一般采用卧式结构。在下列特殊情况可考虑采用立式冷凝器。 1、冷凝液需过冷 对被冷凝成液体的介质需进一步降低温度可采用立式。也保证换热器内存在一定的液位 高度，可达到目的。 2、普朗特准数Pr高的介质 即冷凝负荷大时，在厚液膜上形成滞流，有较高的传热系数。 3、冷凝蒸汽走管程 为使冷凝液膜能快速流走而不堆积需采用立式结构。二、冷凝器设计中的其他问题 1、保证蒸汽流速 即防止随蒸汽冷凝，蒸汽量的减少而导致流速降低。目的是为了保证较高的雷诺数且 能排除不凝性气体。 2、排除不凝性气体 不凝性气体的存在

37、对传热效果影响很大，故应在上部死角处设置排气口以排除不凝性 气体。 3、减薄冷凝液液膜厚度 减薄冷凝液液膜厚度可改进传热效果。对卧式冷凝器，如前所述可将管束偏转安装。 对立式冷凝器可如图4-41所示设置泄液管罩或当液板。 4、冷凝液的排出 一般冷凝液的堆积会降低传热效率并可能会形成腐蚀，应尽快排出，在排除过程中要 注意防止带走蒸汽（图4-42 a、b结构）和排净（图4-42 c结构）第五节 管箱及其它结构一、管箱管箱按其结构可分为固定端管箱、滑动管箱、浮头管箱。1固定端管箱主要用于固定管板式换热器及U形管式换热器。（填料函式、浮头式换热器物料进口也为固定端管箱）组成：容器法兰、圆筒短节、封头、

38、及进出口的接管及法兰组成有时还设有放空口、放净口、仪表接口、分程隔板等。安图4-43讲述几种常见固定管箱结构2滑动管箱主要指用于填料函式换热器滑动端的管箱。分为外填料函浮头式、单填料函滑动管板式和 双填料函滑动管板式三种。（1）外填料函浮头式：如图4-44所示。填料函在管板外，填料箱在壳体法兰内。用于压力小于2.5MPa的换热器。（整个管箱滑动）（2）单填料函滑动管板式：如图4-45所示。在管板上焊一短节，将填料函设在壳体法兰内，填料填在短节和填料函之间，用管箱法兰兼作填料压盖。（仅管板滑动）（3）双填料函滑动管板式：如图4-46所示。该结构具有双重填料，内圈填料主要用密封管、壳程的压差密封，

39、外圈填料主要起保险作用，一旦内圈填料有泄漏，外圈填料则能阻止漏出的介质扩散到空间，并能由接管收集漏出的介质，一般用于介质为易燃、易爆、有毒性介质等场合。（仅管板滑动）3浮头管箱浮头管箱指浮头式换热器浮头端管箱。按图4-47所示介绍管箱结构，如何拆装。4高压管箱对高压换热器，一般高压介质均走管程，高压管箱既要承受高压，又要防止泄露，选择合理的管箱结构对降低制造成本，便于拆装及安全性等均有重大意义。注意事项：尽量减小管箱内径；尽量用锻件；尽量少用法兰结构；尽量采用简单结构；选择合理的物流流向。（及图4-48对应介绍）5分程隔板设计要求：承受脉动流体或隔板两侧压差很大时，隔板的厚度应适当增厚，或改变

40、隔板结构；大直径换热器隔板设计成双层结构；分程隔板上可设排净孔；厚度大于10mm的分程隔板，密封面处应削边至10mm。（强调：分程隔板端面属于密封面，在及管箱整体焊后进行精加工）二、其它结构1. 拉杆及定距管安装拉杆及定距管的目的是为了固定折流板或支持板，使两板保持一固定的距离。（1）拉杆形式：螺纹连接：拉杆及管板采用螺纹连接，折流板靠定距管固定间距，适用于外经大于等于19 mm的管束。焊接连接：拉杆及管板、折流板均采用焊接，适用于外经小于等于14 mm的管束。（2）拉杆的直径和数量：（由筒体公称直径和换热管直径确定）由表4-24、4-25选取。拉杆公称直径不得小于10 mm，数量不得少于4根

41、。（3）拉杆的布置及尺寸：拉杆应尽量均匀布置在管束的外边缘，以便于较好地固定折流板。对于大直径的换热器，在布管区内或靠近折流板缺口处应布置适量的拉杆，任何折流板应不少于三个支撑点。2防冲板和导流筒（1）设置防冲板的条件：管程轴向接管或管内流速大于3m/s时，管程设置防冲板；壳程进口管流体的2超过一定值时，在壳程进口管处设置防冲板或导流筒；对有腐蚀或磨蚀的气体、蒸汽及气液混合物应设置防冲板。（2）防冲板的设置：防冲板外表面到圆筒内壁的距离，应不小于接管外径的1/4；防冲板的直径或边长，应大于接管外径50 mm；防冲板的最小厚度：碳钢4.5 mm，不锈钢3 mm；防冲板可采用三种固定形式：焊在定距

42、管或拉杆上；焊在圆筒上；螺栓固定。以焊在筒体较为常见，简介其常见形状。（3）导流筒的设置：当壳程进出口接管距管板较远，流体停滞区过大时，应设置导流筒，以减少流体停滞区，增加换热管的有效长度。分为内外导流筒两种形式。3滑道滑道的结构有滑板、滚轮、滑条等形式。以滑板最为常见，对于可拆管束结构，必须设计滑道以便管束拆装。简介其结构4壳体内径的确定（仅为估算公式，且没考虑分程的影响）首先根据换热管总数Nt确定换热管束中心管排的管数Nc：对于正方形排列： Nc=1.19Nt0.5对于正三角形排列： Nc=1.10Nt0.5壳体内径Di: Di=s(Nc-1)+d0+eDi也可以按下式估算： Di= s(

43、Nc-1)+4d0式中： s-换热管中心距，m d0-外径，m e-壳体内径及管束外径之差，一般在0.025-0.076m。（简单介绍公式的意义）第五章 管壳式换热器的强度设计第一节 压力容器强度设计的基本概念一、压力P除注明外，压力均指表压力，单位用Mpa表示。工作压力Pw指在正常工作情况下，容器顶部可能达到的最高压力。设计压力Pd指设定的容器顶部的最高压力。它及设计温度一起作为设计载荷条件，其值不小于工作压力。一般在装有安全阀时，当无安全阀时，计算压力Pc在相应设计温度下，用以确定元件厚度的压力，包括液柱的静压力。当元件所承受的液柱静压力小于5%设计压力时，可以忽略液柱静压力。试验压力PT

44、进行压力试验时容器顶部的压力。二、温度金属温度沿元件金属截面的温度平均值。设计温度容器在正常工作情况下，设定的元件的金属温度。试验温度进行压力试验时，壳体的金属温度。（标志在设备铭牌上的设计温度应是壳体设计温度）三、厚度（单位为mm）1计算厚度按公式计算得到的厚度。2设计厚度计算厚度+腐蚀裕量C2，即：。3名义厚度设计厚度+钢材厚度负偏差C1+向上圆整至钢材标准规格厚度的差,即： 。名义厚度为标注在图样上的厚度。4有效厚度5厚度附加量C钢材厚度负偏差C1+腐蚀裕量C2，即：6最小厚度为了满足制造工艺要求以及运输和安装过程中的刚度要求，根据工程实践经验所规定的不包括腐蚀裕量C2的最小元件厚度值。对于不锈钢容器，取对于碳素钢和低合金钢容器对于换热设备，其最小厚度的规定更为严格，具体规定见P118表5-4、5-5。四、耐压试验及气密性试验耐压试验目的检验容器在超设计压力情况下的宏观强度以及焊缝和其它连接部位的致密性。一般为液压试验，以水、油等为试验介质，特殊情况下作气压试验，以N2、惰性气体为试验介质。耐压试验试验压力1液压试验：2气压试验： 注意：以公式计算的试验压力是指试验压力的下限值（最低值）。对于外压或真空容器，压力试验时也用内压进行试验，其试验压力为：液压试验：气压试验：3气密性试验：主要用于介质的毒性程度为极度或高度危害的介质的容器，以检验其密封性能，必须在压力试验合格