冲压零件质量检验与测试程序培训.pptx

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1、本资料来源沖壓零件品質檢驗與測試程序講師徐斌1衝壓零件制程品質檢驗與測試程序n1.1制程條件確認 每日開線前,由產線制程品檢員IPQC依據SIP及SOP對生產工藝系統進行查核.用于生產的原材料及各種規範文件、工程文件,應與工作指令(流程卡)相符,各種規範文件，及其它品質資訊應正確無誤,制程工藝系統(設備、模具、治工具)應符合規範規格要求.應由產線管理人員將制程工藝系統、原材料等相關信息正確的記錄於首.末件檢查記錄表上,制程條件確認無誤后方可開線生產.n1.2每日初件檢(一) A.制程條件確認OK后,產線人員按SOP相關規定生產第一件產品. B.初件生產完成后,產線管理人員依照相關規格、規範對初

2、件進行自主檢驗,OK后填寫首.末件檢查記錄表,連同初件、交IPQC、進行檢驗. n1.2每日初件檢(二) C.IPQC應逐工站稽查產線是否按照作業規範進行作業.並依制程檢驗規範、SIP及相關工程文件逐工站、逐條檢驗,並將結果填寫于首.末件檢查記錄表中,現場QC主管簽核.初件檢驗合格后,方可開線生產.n1.3修模/修機/換料后初件檢驗 產線在每日修模、修機、換料(指更換材料規格、批號)后,均應按每日初件檢驗相關項目及要求,由IPQC執行初件檢驗,並將結果記錄于首.末件檢查記錄表中.n1.4抽樣檢驗 A.製造單位開線生產后,應由IPQC依制程檢驗規範SIP中規定之抽樣計劃,於制程中抽取樣品.同時應

3、注意依生產次序均勻抽取樣品. B.IPQC依據SIP和相關工程文件(最新版藍圖、ECN、包裝規範、SOP及其它相關信息)項檢驗. 1.4抽樣檢驗(二) C.檢驗中應正確的使用量治具,當量治具規格、技術狀態不符合檢驗規範及治具管理辦法之規定時,不得使用于檢驗中. D.IPQC應將檢驗結果如實記錄于五金IPQC巡檢記錄表中. n1.5制程能力控制(一) A.在生產過程中,制程品管人員IPQC應監控制程工藝系統(設備、模具、治工具等)變異情況,並仔細驗證變化對產品品質之影響.當變異的結果將造成制程品質保證能力不夠,且可能產生不良品時,應立即開出異常處理單,匯同相關單位檢討並采取有效改善措施,防止不良

4、產生.n1.5制程能力控制(二) B.每日生產前,制程品管人員IPQC應督導產線管理人員進行生產工藝系統點檢及日常維護保養,並稽核生產工藝系統之周期保養計劃是否如實實施,以確保工藝系統之制程能力.若稽查結果與規定不符,應開出異常處理單,匯同相關單位改善. n1.5制程能力控制(三) C.由IPQC主管根據產品品質歷史資料,製作產線自主檢查表、產品品質履歷表于每日生產時放于產線看板上.並由產線管理人員及IPQC定期對產線人員進行宣導,生產中由產線管理人員主導,IPQC督導產線生產人員定時進行自主檢查,以確保制程品質保證能力. n1.5制程能力控制(四) D.制程品管人員應按檢驗規範之規定及品保人

5、員之要求,對產品重點尺寸要求進行SPC管制,以確保制程品質保證能力,詳細作業見SPC之X(-bar) R管制圖實施細則. 2衝壓零件成品檢驗與控制 n2.1制程條件確認 每日開線前,當FQC接到首.末件檢查記錄表后,應對制程條件進行一次復核,其內容與IPQC查核內容一致,制程條件確認OK后,方可開線生產.n2.2每日初件檢驗 每日開線前,IPQC完成初件檢驗后,FQC應依照SIP檢驗規範,並參考藍圖、ECN等相關工程文件,逐項對初件進行檢查,並將結果記錄于首 末件檢查記錄表中.初件應作上標示保留至當班生產結束.初件檢驗OK后,方可開線生產.n2.3抽樣檢驗(一) A.製造單位開線生產后,FQC

6、依成品檢驗規範中規定之抽樣計劃,于制程最后工站或包裝箱中抽取樣品,同時應注意依生產次序均勻抽取樣品. B.IPQC依據SIP和相關工程文件(最新版藍圖、ECN、包裝規範、SOP及其它相關信息)項檢驗. n2.3抽樣檢驗(二)C.檢驗中應正確的使用量治具,當量治具規格、技術狀態不符合檢驗規範及治具管理辦法之規定時,不得使用于檢驗中. D.IPQC應將檢驗結果如實記錄于五金IPQC巡檢記錄表中 n2.4裝配性模擬測試(一) A.為保證產品組裝段生產順利,應在制程中進行產品裝配性模擬測試,測試頻率為每小時兩次,每次1件. B.用于測試產品應于成品中隨機抽取,用于測試之其它零件,應由現場QC主管或有經

7、驗的品檢員于當批或近期生產的產品中抽取.經檢驗合格后作上標示,方可使用. n2.4裝配性模擬測試(二) C.裝配性模擬測試時,FQC按產品在組裝段之裝配次序及裝配關係進行試裝.若發現裝配問題,應立即通知現場QC主管或QE進行分析,及時采取有效措施進行改善. n2.5外觀、結構樣品比對(一) A.為使產品外觀檢驗更準確、快捷,防止產品突發缺陷漏檢(如少衝孔),應由現場QC主管或有經驗的QC人員,視需要挑選外觀、結構樣品.樣品應符合客戶外觀規範及藍圖、ECN等工程文件.n2.5外觀、結構樣品比對(二) B.外觀、結構樣品挑選完成后,應作好標示. C.從成品中每小時兩次,每次抽取樣品2件,與外觀、結

8、構樣品進行比對.若發現異常應立即通知現場QC主管或QE進行分析,並及時采取有效之改善措施,防止批量不良品產生. n2.6尾件檢驗 每日生產之最后一件產品,由產線生產管理者交IPQC及FQC進行檢驗,檢驗的依據及檢驗項目與首件相同,檢驗結果記錄于首 末件檢查記錄表中. 3制程異常處理 n3.1當制程品檢員(IPQC、FQC)發現產品不符合規格或制程出現變異不能保證產品品質時,應立即開出異常處理單, 異常單應詳細描述不良現象,必要時附一件不良樣品,異常單經現場QC主管簽核后交QE人員進行原因分析.附件異常處理單n3.2現場品檢人員(IPQC、FQC)在發現不良品后,應立即扣留不良品,並將嫌疑不良批

9、進行追溯、區隔,于每包裝單元貼上檢驗不良單。n3.3 QE人員接到異常處理單后,應立即對不良現象進行確認,分析不良產生之原因,產生不良之責任單位.並匯同工程等相關單位制訂改善措施,並確定不良品處理方案. n3.4 IPQC、FQC嚴格按制程異常處理單之要求,對不良批或不良品執行允收、拒收、重工、特采、報廢處理,若異常處理單要求對不良品進行 重工處理,QC人員應監督責任單位嚴格按照重工單之要求執行重工,並 對重工結果進行確認。n4.1產品標示 A.所有產品都需有標示,且不同的標示產品有明顯區隔. B.制程中出現的多件不良品,以及經重工、挑選出的不良品批,使用檢驗不良單標示,制程中出現的單件不良品用紅箭頭標簽標示在不良位置上. C.制程中和不良追溯過程中發現的嫌疑不良批,使用檢驗不良單標示. n4.2不良追溯作業 制程檢驗過程中,或產品在后工程發現不良異常時,QC人員應依照異常處理單及生產品質記錄,對生產現場及庫存品進行追溯,將不良批及嫌疑不良批用檢驗不良單標示,並要求管理單位予以區隔管理.