《工厂精细化管理-仓储(第2版)》配套光盘.doc

《《工厂精细化管理-仓储(第2版)》配套光盘.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《工厂精细化管理-仓储(第2版)》配套光盘.doc（35页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、第7章 工厂物资仓储管理7.1 物资入库管理7.1.2 物料入库管理规定7.1.3 成品入库管理规定7.1.4 入库物资验收规范7.2 物资仓储管理7.2.6 仓库规划管理制度7.2.9 呆废料处理办法7.2.10 仓库温湿度管理制度7.3 物资出库管理7.3.5 物料出库管理制度7.3.6 物料发放管理规定7.3.7 仓库领料管理规定7.3.8 仓库退料管理规定第7章 工厂物资仓储管理7.1 物资入库管理7.1.2 物料入库管理规定物料入库管理规定1. 目的。为规范物料入库管理相关工作，保证库存物料的质量与数量，更好地为工厂经营管理服务，结合工厂的实际情况，特制定本规定。2. 范围。本规定适

2、用于物料的入库管理工作。3. 责任。工厂仓储部负责物料入库手续的办理及仓储管理工作，各部门予以配合。4. 物料质检。质检部接到到货通知单和供应商厂检单后，依照工厂的质量标准和质检规范进行检验。1. 检验合格，质检部出具到货通知单合格的结果，仓储部依此办理入库手续。2. 检验不合格的，采购部根据公司领导与供应商的约定进行处理。5. 入库库位准备。仓储部人员在接到入库通知后，需要做好入库物料的库位准备工作，需本着安全、方便、节约的原则使库位安排合理化、科学化，尽可能缩短接收、入库的时间。6. 入库手续办理。1） 物料抵库后，仓储部人员按照已核准的送货单仔细核对物料的品名、规格、型号、数量及外包装是

3、否完好无损。2） 卸车完成后，将库位标识填写完成。3） 核对送货单据无误后将到货日期及物料各种信息填写在入库单上，并要求送货人员签字确认。7. 异常处理。1） 公司材料在出现不合格的情况时，会有多种处理方法，仓储部工作人员要按照采购部与供应商协商的结果进行操作。2 ） 所有不合格材料，不论是什么原因收货，最终采购部需要向仓储部提交不良评审单。3） 协调结果为扣数的情况，在办理入库时需要注意，到货总数分成两个数，一个为入库数，一个为扣数，扣数部分需要在备注注明扣数，两个数都要录入台帐，确保数据准确。4） 协调结果为降价的情况，要按照实数进行办理入库，其它操作由财务直接操作。5 ） 如由于质量问题

4、，需要再进一步质量确认的，要求暂存的，需部门领导通知，方可继续操作。8. 入库物料的搬运。仓储部人员须监督叉车司机，将物料运送至指定的库位，并保证卸货物料与库存物料一样的码放在同一库位，确保库存物料摆放的整齐。9. 入库登记与编号。1） 检验后将物料进行分类、分库并按规定的地距、墙距、垛距、顶距等整齐码放，同时要认真做库位标识。2） 每日业务终了，库管人员需要及根据入库单据正确填写台帐，并录入每日日报表，全部完成后，将签字完整的单据上交部门统计，录入电脑。10. 异动盘点。 部门统计根据前一天所有物料出库的情况，打印异物料盘点表，库管盘点实数填写在盘点表上，如有差异，与统计共同寻找差异，并分析

5、差异原因。11. 物料入库存放。仓储部依仓储空间规划，按物料品种、规格、型号等结合仓库条件分门别类进行堆放，要做到作业和盘点方便、货号明显、成行成列、文明整齐。12. 本规定由仓储理部制定，解释权归仓储部所有。13. 本规定自颁布之日起执行。7.1.3 成品入库管理规定成品入库管理规定1. 目的。为加强成品入库管理，保证成品的质量与数量，特制定本规定。2. 范围。本规定适用于工厂成品入库相关事项。3. 责任。工厂成品的入库作业由生暗部负责，成品入库检验由质量管理部质检人员负责。4. 成品入库准备。4.1. 熟悉入库成品。仓储部人员应了解并掌握将入库成品的品牌、规格、批次、数量、等相关信息。4.

6、2. 库位准备。仓储部人员根据车间要入库产品，提前告诉车间入库人员指定摆放的货位。4.3. 验收准备。仓储部人员根据工厂的仓储制度和成品的具体情况，准备验收所入库产品的情况 ，是否符合要求入库。4.4. 单证准备。合格品入库，需要有质检的合格签，不合格品入库，需要有不良评审单。5. 成品验收。成品到达仓库后，仓储部人员核对相关单证，核对品牌、规格、批次、数量等是否与成品相符，合格的办理入库手续；不合格的，走不良评审程序。6. 成品入库凭证。生产部当班产品入库完成后，库管在下班前核查当班入库产品，核对完成后，每个库位前做好标识，做好当班入库信息汇总，办理入库手续，车间签字确认。单据第一联库房统计

7、留存，第二联财务留存，第三联车间领料人员交至生产统计，第四联库管留存。7. 成品入库异常处理。7.1. 数量不符。仓储部发现成品数量不符时，及时联系车间当班人员，经双方核实后，办理入库手续。2. 质量不合格。质量不合格的，通知生产部将其返运回生产车间，待整完闭，质检部判定合格，方可入库，并办理入库手续；如整改合格，但判定结果仍为半成品的，需提供签字完整的不良评审单，方可办理入库手续。8. 成品入库搬运。仓储部人员须监督叉车司机将产品按品牌、规格、批次、类别分类入库到指定库位，确保数量准确。9. 入库登记与编号。1. 仓储部人员应根据成品入库的实际情况与数量进行登记，保证账物相符。2. 对入库的

8、不同品种的成品应根据规定进行分库位存放并做好记录，便于查找与盘点。3. 每日下班之前仓储部人员需要需要根据当班入库单据，填写台帐，并做好日报表，填写完成后，将当班单据交至库房统计，完成电子报表。10. 异动盘点。部门统计根据前一天所有物料出库的情况，打印异物料盘点表，库管盘点实数填写在盘点表上，如有差异，与统计共同寻找差异，并分析差异原因。11. 成品入库存放。仓储部人员依仓储空间规划，按成品品牌、规格、批次等结合仓库条件分门别类进行码放，要做到作业和盘点方便、货号明显、成行成列、文明整齐。12. 成品入库资料管理。仓储部人员及时将入库资料进行汇总和整理，并将单据送至部门统计审核、存档。13.

9、 本规定由仓储理部制定，解释权归仓储部所有。14. 本规定自颁布之日起执行。7.1.4 入库物资验收规范入库物资验收规范第1章 总则1. 目的。为规范工厂入库物资的验收工作， 提高物资的质量， 减少工厂的损失， 特制定本规范。2. 范围。本规范适用于工厂各类物资(包括物料、成品)入库的质量检验管理。3. 职责范围。1. 入库物资的质检工作由质量管理部质检人员负责。2. 仓储部人员、采购部人员配合。第2章 进料检验4. 进料检验准备。仓储部人员根据送货人员提供的送货单和厂检单，填写公司内使用的到货通知单，并将到货通知单和厂检单一同交至质检外查验员，等待检验结果。5. 进料检验。质检查验员，接到单

10、之后，按照公司质量检验标准对到货物料进行抽查检测。6. 进料检验结果处理。6.1. 检验合格的物料，质检查验人员在到货通知单状态栏中填写合格，仓储部人员再将合格品入库定位。6.2. 不符合验收标准的物料，质检查验人员在到货通知单状态栏中填写不合格，注明不合格的原因，上报部门相关人员，在不影响生产使用的情况下，可以有条件协商接收。6.3. 对于检验不合格的物料退货时，采购部人员通知供应商并办理出门手续。第3章 成品入库检验7. 成品检验准备。7.1. 等待检验的成品必须于成品的外托上贴判定标只卡，并详细注明成品品牌、规格、批次、数量等。7.2. 仓储部人员应于成品入库前检查质检判定签的状态，安排

11、好存放的库位。8. 成品检验。在线品控按照成品的工艺性质和种类， 根据工厂的质量标准对成品进行质检。检验合格的，填写合格证，不合格的填写半成品证或不合格证。9. 成品检验结果处理。9.1. 判定合格的成品质检人员于外托上贴“合格” 标签，以示区别，仓储部人员再将合格品入库定位。9.2. 判定不合格的成品，不影响发货的成品，质检人员于外托上贴“半成品”的标签，并注明半成品的原因，生产人员会带有相关领导签字的不良评审单找库管入指字库位；影响发货的产品，质检人员于外托上贴“不合格品”的标签，并交生产处理。第4章 附则10. 本规范由仓储理部制定，解释权归仓储部所有。11. 本规范自颁布之日起执行。7

12、.2 物资仓储管理7.2.6 仓库规划管理制度仓库规划管理制度第1章 总则1. 目的。为使仓库管理规范化，科学合理地规划储位，根据工厂的具体情况，特制定本制度。2. 范围。本制度适用于工厂各仓库的规划管理工作。3. 责任。仓储部负责仓库的规划管理工作。第2章 仓库规划与设计4. 仓库规划原则。1） 符合作业流程。2） 减少搬运距离。3） 减少无效工作。4） 合理利用空间。5） 安排配套设施。6） 注重仓库安全。5. 仓库有效面积。仓储部人员须掌握仓库有效存储面积。仓库的有效面积是其使用面积减去过道、垛距、墙距及进行验收备料等的面积。6. 仓库库容量计算。库容量是仓库的主要参数之一，也是评价仓库

13、质量的指标之一。库容量的大小首先取决于生产、经营的需要。1） 库容量的计算与库内货物存放形式、装卸搬运机械的类型及通道等有关，在设计时，应根据实际情况具体计算。2） 库容量的大小一般运用库容量利用系数来计算。计算库容量时，应考虑库房的总损失，其具体计算公式如下:总损失=通道损失+蜂窝形空缺损失7. 库房设计。库房设计是指仓库内库房和货场的设计，设计参数包括静态参数、动态参数和限制条件。库房设计包括以下具体内容。1） 确定仓库形式和作业形式。2） 确定货位尺寸和库房总体尺寸。3） 物资堆码设计。4） 通道设计。5） 设备配置。6） 存取模式和管理模式。7） 建筑和公用工程设计。8. 仓库通道设计

14、。仓库通道是除了货品存储面积以外的所占面积最大的部分，仓库通道的设计是仓库规划中重要的内容之一。仓库通道的布置合理与否，将影响仓库作业和物流合理化，以及生产率的提高。1） 汽车通道。仓储部根据运输量、日出入库的车辆数量、机动车辆的载重量及型号等设计道路的宽度、地面承载能力等。库区的出入口应按作业流程设置， 做到物流合理化。2） 作业通道。在库房内货位之间还应留有作业通道。通道的宽窄应根据装卸搬运机械的类型确定，同时应考虑库房面积的充分利用和各种作业的方便、安全。第3章 库位管理9. 库位规划。仓储部依据出库情况、包装、方式等规划所需库位及其面积， 以使库位空间得到有效利用。10） 库位配置。库

15、位配置原则应按下列规定。1） 配合仓库内设备(如油压车、手推车、消防设施、通风设备、电源等) 及所使用的储运工具规划运输通道。2） 依销售类别、产品类别分区存放， 同类产品中计划产品与定制产品应分区存放，以便于管理。3） 收发频繁的成品应配置于进出便捷的库位。4） 将各项成品依品名、规格、批号划定库位，标明于库位配置图上，并随时显示库存动态。11. 成品摆放。仓储部应会同质量管理部依成品包装形态及质量要求设定成品堆放方式及堆积层数，以避免成品受挤压而影响质量。12. 库位标识。1） 仓储部应根据以下方法进行库位编号，并于适当位置明显标示。A:层次类别依A、B、C顺序逐层编订，没有时填“”。B:

16、通道类别依A、B、C顺序编订。C:仓库类别依A、B、C顺序编订。2) 仓储部应在每一库位设置标识牌，标示其库存的品名、规格及单位包装量。3) 仓储部依库位配置情况绘制“库位指示图”悬挂于仓库明显处，方便货物的进出。13. 库位管理。1) 仓储部应掌握各库位、各产品规格的进出动态，并依先进先出原则指定收货及发货库位。2) 各种规格产品原则上应配置两个以上小库位，以备轮流交替使用，以达到先进先出的要求。第4章 附则14. 本制度由仓储部制定，解释权归仓储部所有。15. 本制度自颁布之日起执行。7.2.9 呆废料处理办法呆废料处理办法1. 目的。为合理处理呆废料，降低库存成本，减少工厂损失，特制定本

17、办法。2. 适用范围。本办法适用于库存呆废料管理的相关事项。3. 责任。呆废料的管理与处理由工厂仓储部负责。4. 解释1)呆料指物料存量过多、消耗极少而库存周转率极低的物料。呆料是可用的并保留原有特性和功能的物料。2)残料指虽已经丧失其主要功能，但仍可设法利用的物料。3)旧料指物料经使用或储存过久，已经失去原有性能而导致价值降低的物料。4)废料指报废的物料，经过使用后，已失去原有功能而本身无可用价值的物料。5. 呆废料管理的目的。1)物尽其用。2)减少资金积压。3)减少人力及费用。4)节约仓储空间。6. 呆料产生的原因分析呆料产生的原因如下表所示。呆料产生的原因分析表部门名称呆料产生的原因设计

18、部门1.设计错误：试产时发现试产的部分物料变为呆料2.设计变更：来不及修正的采购活动或存量变为呆料3.设计能力不足：某些材料零件变为呆料计划与生产部门1.因产销不协调及生产计划变更繁重造成呆料发生2.因生产计划错误造成备料失误3.变更销售计划而生产计划却未随之变更，造成物料计划落空4.生产现场不良管理，物料发放或领取等不良管理仓储部门1. 因物料计划不当、库存管理不当、存量控制不当造成呆料发生2. 因仓储管理不当采购部门采购管理部门交期延误，采购的物料质量低劣，数量过多质量管理部门1.因检验失误物料中含有不良品2.因检验仪器部不精良，造成不合格品销售部门1.市场预测错误造成准备过多物料2.客户

19、订货不确实，订单取消、更改等7. 呆料的处理方法。1) 调拨其他生产车间利用。2) 设计部设计新产品时，设法利用呆料。3) 低价处理或与供货商交换其他可用物料。4) 销毁呆料。8. 呆料的处理流程。1) 仓储部在盘点过程中，统计呆料，编制呆料明细表。2) 仓储部呆料负责人员调查产生呆料原因，拟定处理方式和期限，制作呆料处理单，仓储经理签字后报总经理审批。3) 审批通过后，根据处理方式进行处理。4) 做好相关档案登记工作。9. 废料产生原因分析。1） 物料长期没有使用，陈腐不堪而失去使用价值。2） 超过使用年限。3） 因质量管理部门工作失误造成。10. 废料处理。仓储部须及时对废料进行处理，开设

20、废料区，将废料分门别类存放。废料积累到一定程度时，做出售处理，并登记档案资料。其处理流程如下。1） 相关人员确认废料。2） 仓储部人员编制废料报表，经仓储经理签字后报总经理审批。3） 废料处理。4） 相关档案登记工作。11. 呆废料预防措施。呆废料预防措施表部门名称呆废料预防措施设计部门1. 提高设计人员的设计能力，降低设计失误率2. 设计完成后，经过完整的实验并有较好的市场前景的可投入生产3. 设计时须加强设计零部件、包装材料等标准化管理计划与生产部门1. 加强与销售部门的沟通，协调产销，对紧急订单妥善处理2. 制订合理的生产计划，依据订单和进度进行生产3. 加强对生产现场的管理，优化领料、

21、发料、退料管理4. 加强对生产工人的培训，减少各环节呆废料的发生仓储部门1. 做好物料盘点清理工作，控制库存量2. 注意仓库的卫生与安全3. 加强物料仓储计划的稳定性采购部门1.认真评估并选择供货商，提高进料质量2.分析呆废料产生的原因，减少请购不当的情况质量管理部门1.严格执行质量检验规定，避免引进不合格物料2.加强检验仪器的精良化销售部门1.提高市场预测能力，制订科学合理的销售计划2.加强客户订单的确认工作3.复核客户的订单信息，尽量避免更改订单12. 本办法由生产部制定，解释权归生产部所有。13. 本办法自颁布之日起执行。7.2.10 仓库温湿度管理制度仓库温湿度管理制度第1章 总则1.

22、 为规范仓库温湿度管理，特制定本制度。2. 本制度适用于工厂仓储保管及认证审核温湿度管理与控制。3. 仓储部人员负责工厂仓库的温湿度管理工作。4. 审核要求温湿度24小时内记录四次，时间点分别为9：00、15：00、21：003：00，当班保管员负责按时间点，准确填写温湿度记录表。5. 本制度由仓储部负责按审核要求填写记录。6. 本制度自颁布之日起执行。7.3 物资出库管理7.3.5 物料出库管理制度物料出库管理制度第1章 总则第1条 为规范物料出库管理，完善原材料、成品出库流程，特制定本制度。第2条 物料出库物资管理范围包括原材料、半成品及成品等。第2章 原材料出库第3条 原材料出库必须严格

23、按照先办手续后出货的原则执行，并保证出库手续齐全、完备。第4条 原材料出库时，库管员凭领料人出具的领料单，认真核对内容是否填写清楚、完整以及是否有相关领导人的审批后，根据先进先出的原则备料。第5条 库管员按领料单上的品种、规格、型号、数量认真清点后，将出库物料与领料人员当面交清。第6条 发放物料时要坚持“推陈储新，先进先出，按规定供应、节约”的原则，发货坚持一盘底、二核对、三发货、四减数。同时坚持单货不符不出库、包装破损不出库、残损变形不出库、唛头不清不出库。第7条 对于专项申请用料，除计划人员留作备用的数量外，均应由请购部门领用。常备用料凡属可以分割拆零的，本着节约的原则，都应拆零供应，不准

24、一次性发料。第8条 特殊情况急需领料时，经生产部经理同意，可以先领料后办手续。但经办人必须尽快补齐领料手续。第9条 原材料出库时，仓库管理员应将出库物料数量逐一记入卡片，做到随出随记，并要及时记账。第10条 对贪图方便，违反发货原则造成物料变质、大料小用、优材劣用以及差错等损失，库管员负经济责任。第11条 出库时要认真查抄出库号码，填写出库号码单。每日业务终了，及时将出库号码单报至统计员处输入计算机。第12条 发往外单位委托加工的材料，应同样办理出库手续，并在出库单上注明，并设置发外加工登记簿进行登记。第3章 半成品出库第13条 生产部需要对半成品进行再生产处理的，必须由领用人填写半成品出库单

25、，并由车间主任签字确认。半成品出库单如下表所示。半成品出库单编号： 年 月 日名称规 格型 号数 量入库日期用 途备 注领用人： 复核人： 仓库专员：第14条 仓库管理人员要仔细登记出库半成品的数量、规格，并记入台账。第15条 对于委托外单位加工的半成品同样要出具半成品出库单，并在备注栏中注明委托单位。第4章 成品出库第16条 出库期限。1. 凡遇下列情况之一的，仓储部应于一日前办妥成品出库单，并于一日内出库。(1)计划产品接到客户的订货通知单时的交货日期。(2)内销、合作外销定制品，依客户需要的日期出库。2. 直接外销定制品缴库后，配合结关日期出库。第17条 成品出库总体规定1. 仓储部接到

26、订货通知单时，经办人员应依产品规格及订货通知单编号顺序列档，内容不明确应及时反映至销售部门确认。2. 因客户业务需要，收货人非订购客户或收货地点非其营业所在地的，依下列规定办理。(1)经销商的订货、交货地点非其营业所在地，其订货通知单应经业务部主管核签方可办理出库。(2)收货人非订购客户应有订购客户出具的收货指定通知方可办理出库。(3)仓储部门接到订货通知单方可出库，但有指定出库日期的，依其指定日期出库。(4)定制品在客户需要日期前缴库或订货通知单注明“不得提前出库”的，仓储部若因库位问题需要提前出库的，应先联络业务人员通知客户并获得其同意，且收到销售部的出货通知后始得提前出库；若是紧急出货的

27、，应由业务部主管通知仓储部主管先出库，再补办出货通知手续。(5)未经办理入库手续的成品不得出库， 若需紧急出库的需于出库同时办理入库手续。(6)定制品出库前，仓储部如接到销售部的暂缓出货通知时，应立即暂缓出库，等收到销售部的出货通知后再办理出库。需紧急出货的，可由销售部主管先以电话通知仓储部主管，但事后仍应立即补办手续。(7)成品出库单填好后，须于订货通知单上填注日期、成品出库单编号及数量等以了解出库情况，若已交货则依流水号顺序整理归档。第18条 承运车辆调派与控制。1. 仓储部应指定人员负责承运车辆与发货人员的调派。2. 仓储部应于每日下午四点以前备好第二天应出库的成品出库单，并通知承运工厂

28、调派车辆。3. 如承运车辆可能于营业时间外抵达客户交货地址的，成品出库前，仓储部应将预定抵达时间通知销售部转告客户准备收货。第19条 成品出库时，仓储部应依订货通知单开立成品出库单，由销售部填开发票，客户联发票核对无误后寄交客户，存根联与未用的发票于下月二日前汇送财务部门。第20条 订货通知单上注明有预收款的，在开列成品出库单时应于“预收款”栏内注明预收款金额及发票号码。分批出库的，其收款以最后一批交货时为原则，但订货通知单内有特殊规定的除外。第21条 承运车辆在装载成品后，发货人及承运人应于成品出库单上签章，第一、二联经送业务部核对后第一联业务部存，第二联会计核对入账，第三、四、五联交由承运

29、商于出货前核点无误后始得放行。经客户签收后第三联送出库客户，第四、五联交由承运商送回仓储部，把第四联送回销售部依实际需要寄交指运客户，第五联承运商持回，据以申请运费，第六联仓储部自存。第22条 客户自运。1. 客户要求自运的，仓储部应先联络销售部确认。2. 成品装载后，承运人于成品出库单上签认。7.3.6 物料发放管理规定物料发放管理规定第1条 目的。为规范工厂的物料发放工作，保证物料及时准确发放，特制定本规定。第2条 适用范围。本规定适用于工厂所有物料的发放。第3条 责任。仓储部负责物料的出库工作。第4条 解释。发料是指由仓储部人员根据生产计划或生产部门开立的生产命令单，由仓储部人员填写发料

30、单，将物料直接向生产现场发放。第5条 物料发放的依据。1. 工厂稳定的生产计划。2. 生产标准损耗量。3. 物料库存量。第6条 物料发放流程。1. 物料计划控制。仓储部人员根据生产计划制订物料计划，进行物料准备，包括按照存储计划已经储备的物料和需要采购的物料。2. 物料发放准备。物料发放前，仓储部人员根据生产季度和物料需求，将所要发放的物料提前备好，存入“发料区”，检查并标示发放物料的品名、规格、批号等。3. 核对单据。生产使用部门持领料单到仓库领料，仓储部人员审核领料单，其审核内容如下。(1)领料单填写是否规范清楚。(2)领料单审批程序是否正确无误。(3)所领物料的规格、型号、数量等是否与物

31、料计划一致。(4)所领物料是否在计划范围内且是最近生产所需。4. 物料发放。仓储部人员在物料发放过程中须防止发放出错，如数量不符、质量问题、包装问题、单证不符等情况。5. 数据汇总并登记出库台账。物料发放结束后仓储部人员须立即登记台账，进行数据汇总，及时通过计算机系统将物料信息导入。第7条 物料发放原则。1. 检验不合格的物料不得发放。2. 已过有效期的物料不得发放。3. 物料发放按先进先出的原则进行发放。4. 同批物料贴有取样验证的最后发放。5. 复验合格的物料先发放。6. 接近有效期限的物料先发放。7. 手续不全不得发放。第8条 物料发放注意事项。1. 建立专人发料领料制度，发料须账物分开

32、，各分设一人负责发料与领料。不同物料按类别由不同的人员负责。生产部门各车间由专人负责领料。2. 仓储部人员及时填写仓库账簿， 仓库账簿是物料存储控制的依据，须避免漏记、错记等现象的发生。3. 物料发放过程中要认真清点数量，防止错发、漏发、多发等。第9条 本规定由仓储部制定，解释权归仓储部所有。第10条 本规定自颁布之日起执行。7.3.7 仓库领料管理规定仓库领料管理规定第1条 目的。为规范工厂的领料工作，避免因领料不当而造成工厂的损失，特制定本规定。第2条 适用范围。本规定适用于工厂所有物料的领用。第3条 责任。1. 仓储部根据领料单负责物料的发放工作。2. 生产使用部门设置专人负责领料工作。

33、第4条 解释。领料是由生产部门人员在产品生产之前填写领料单从仓储部领取物料的过程。第5条 领料时间。生产使用部门的领料员根据生产计划和生产的实际进度，提前12天从仓储部领取物料。领料员须把握时间，过早领料会造成生产现场堆积，过晚领料则影响生产进度。第6条 确定领料限额。生产部门根据产品用料明细表和生产经验会同仓储部编制领料限额及损耗标准，每次领料时应认真审核。第7条 填写领料单。1. 清楚填写领用部门、使用项目、名称、规格、型号、数量等。2. 领料单必须依据审批权限经过部门主管、主管副总签字审批。3. 领料单中所填写的领用物料应该在仓储部的仓储计划中。4. 进口物料与国产物料分开填写。第8条

34、领料流程。1. 生产部门物料缺乏时由专门的领料人员填写领料单。2. 领料单须经部门主管核定并签字，特殊物料须由主管副总签字审批。3. 领料人员持已经审批的领料单到仓库领取物料。4. 仓储部人员核对领料单的签章和内容，备好物料，审核领料数量与物料计划一致并由仓储部主管审核后，将领料单与物料交与领料人员。5. 仓储人员凭领料单将领用情况记入出库台账。第9条 领料超限额控制。当使用部门申请超限额领料时须说明原因，同时仓储部进行调查，将调查结果依据审批权限上报仓储主管与主管副总，按其决策办理。第10条 补退料控制。生产现场发现物料不合格、物料超发、物料少发等情况时，须及时办理补退料以满足生产的需求。第

35、11条 本规定由仓储部制定，解释权归仓储部所有。第12条 本规定自颁布之日起执行。7.3.8 仓库退料管理规定仓库退料管理规定第1条 目的。为规范退料工作，保证生产部门顺利运行，降低不必要的损失，根据工厂的相关规章制度，特制定本规定。第2条 适用范围。本规定适用于工厂各物料的退料工作。第3条 责任。退料工作由生产部门协同仓储部负责。第4条 退料处理方式。1. 余料退回。生产部门将其领用的剩余物料退回仓储部。余料退回时，退料部门须填写退料单，经部门主管审批后到仓储部办理退料。2. 坏料退回。换料是指损坏不能使用的物料，退回时，须开具坏料报告单，经部门主管审批后到仓储部办理退料。3. 废料退回。废

36、料是在生产过程中留下来的残料，本身还有残余价值。生产部门在一定期间内将其收集，并开立废料报告单，经部门主管审批后到仓储部办理退料。第5条 退料流程。1. 对于领用的物料在使用时遇有物料质量异常、用料变更或节余时，生产使用部门应将经部门主管签字后的退料单连同物料交回仓库。2. 物料质量异常欲退料时，应先将退料品及退料单送质量管理部检验，并将检验结果注记于退料单内，再连同料品交回仓库。3. 对于生产使用部门单退回的物料，仓储人员依照检验退回的原因，制定处理对策；如原因系由供应商所造成，应立即与采购人员协调供应商处理。4. 处理意见交由仓储主管与工厂副总审批，按其结果进行处理。5. 仓储部每天及时登

37、记物料的退回，并注明原因，填写仓库账簿。第6条 退料存放。1. 余料。仓储部单设退料区，并根据退料的分类堆放，在余料卡上填写入库的日期及数量，按先进先出的原则送生产部门使用。2. 坏料与废料经质检人员验证后应分区存放，仓储人员提出处理意见并得到批准后方可处理。第7条 退料资料汇总。仓储部将退料过程中资料进行汇总，作为日后盘点与查处的依据。第8条 本规定由仓储部制定，解释权归仓储部所有。第9条 本规定自颁布之日起执行。第8章 工厂物流配送管理8.1 运输管理8.1.3 运输车辆管理制度运输车辆管理制度第1章 总则第1条 目的。为规范工厂物流配送车辆管理、车辆费用管理，节约物流成本，确保安全行车，

38、特制定本制度。第2条 范围。本制度适用于工厂物流配送车辆的管理与调度等工作。第3条 责任。1. 物流部负责物流配送车辆的管理与调度工作。2. 财务部负责审核、报销运输车辆相关费用。第2章 物流车辆的购置第4条 购置流程。工厂物流配送车辆购置应根据工厂的实际情况，按照适用、经济、配套的原则选择车种、车型。其请购审批流程参照工厂的固定资产采购及审批流程。第5条 车辆验收。1. 新车购置必须按合同规定及有关文件（如车辆清单或装箱单以及原厂说明书）进行验收，并清点附件、随车工具，如有不符应拒绝接收。2. 验收车辆时应组织固定资产分管负责人、采购人员、使用部门负责人及驾驶员同时验收，并学习使用注意事项和

39、各种调整数据。第6条 车辆登记。新车购进后必须及时登记，建立登记卡，登记卡中应包括车辆型号、牌号、车况、用途、技术性能等各项数据。第3章 货物运输与车辆调度第7条 车辆调度。工厂所有货物的运输须由物流部统一安排调度。物流部车辆调度员根据工厂的运输计划，统筹按排车辆和出行路线，确保车辆的合理、有效利用。第8条 运输作业。1. 驾驶员应按照核准的时间、路线和目的地，驾驶车辆完成运输任务，并取回相关凭证。2. 运输任务结束后，车辆调度员要做好里程登记和各项费用统计。第4章 物流车辆的保养第9条 技术保养。为保证车辆使用的可靠性，减少燃料和材料的消耗，延长车辆大修间隔里程，必须及时地进行车辆的技术保养

40、，车辆的技术保养分为一级保养、二级保养、三级保养。1. 一级保养是检查车辆外露部位的螺栓、螺母，检查各总成内润滑油平面，加添润滑油，排除发现的故障，每周由正班司机负责。2. 二级保养除执行一级保养的作业项目外，主要清洗各个空气滤清器，检查并调整发动机、底盘及电器设备的工作状况，完成一些附加小修项目。3. 三级保养是以总成解体、清洗、检查、调整、消除隐患为中心，以改善其技术状况，可与车辆季审同时进行。第10条 换季保养。每季度须进行一次换季保养，检查蓄电池、冷却系统的变化。夏季蓄电池电液容易蒸发，每日收车后必须检查液面高度并及时补充。第5章 物流车辆的维修第11条 维修申请。车辆需维修时，由各司

41、机写好维修项目，按工厂汽修申报流程报批后，在定点厂维修。第12条 汽车修理。1. 小修。小修主要是消除汽车在运行中发生的临时故障和局部损伤，对自然磨损或总成的外部征象能预先估计的小修项目，应集中组织计划性的小修作业并结合一、二、三级保养进行。2. 总成大修。总成大修指经过一定使用里程后，车辆的基础件和主要零件破裂、磨损、变形，需要拆散进行彻底修理，以恢复其技术性能的修理作业。3. 汽车大修。车辆行驶一定里程后机件严重磨损， 技术性能下降并经过技术鉴定，对总成大修进行一次恢复性的修理。大修必须严格按计划进行，并报总经理批准后实施。4. 为节约原材料，降低保修费用，应对磨损、变形或损伤而不能继续使

42、用的零件进行及时修理或更换。第13条 送厂维修。对于进厂维修的车辆，司机应监督维修厂家按报修项目维修，如发现报修项目与维修项目不符，额外部分由报修人自负。未经批准，不准私自将车辆送厂维修。第6章 用油管理第14条 用油管理。1. 运输车辆用油统一由工厂按一车一卡的方式实行加油卡的管理，严禁司机携带另外容器加油。2. 对汽车用油确定定额指标。按不同类型的车辆每百公里定额用油指标，以单车核算，按月统计行车公里数和汽油的消耗情况。3. 工厂车辆调度员为车辆用油的管理责任人，对各汽车的耗油标准应随时掌握，确定每百公里的耗油定额指标，实行节约有奖、超额受罚的办法以调动驾驶员节油降耗的积极性。第7章 车辆

43、交通事故处理第15条 事故处理。一旦发生交通事故，必须立即保护现场和抢救伤者，并及时报告交警部门和车辆调度员及本单位领导。对发生交通事故后逃离现场或伪造现场，没有保护好现场或私下解决的，所造成的一切后果，由当事人负责。第16条 事故报告。交通事故发生后，当事人必须在12小时内如实写出事故经过的书面报告，分别送行政人事部和车辆调度员备案，当事人必须积极协助处理该事故。第8章 车辆技术档案的管理第17条 建立车辆技术档案。1. 为利于掌握车辆的使用性能及改装、改型和主要总成、机件变更后使用性能的变化，为车辆保养、修理和对车辆进行技术鉴定提供依据，凡属工厂的车辆必须建立车辆技术档案。2. 车辆技术档

44、案主要包括记载车辆的来源、投产日期、车辆原值、基本装备、技术性能、年行驶里程、修理次数和间隔里程、车辆调动、改装、改造、停驶、复驶、封存、机损、报废、燃料、轮胎、季度生产任务完成情况、年度利润完成数量等。第18条 车辆档案资料登记。1. 凡车辆调动、牌照变更、停驶、封存、改装、改造、车损及驾驶员调动等，三日内由车辆调度员负责登记。2. 车损事故处理结案后，必须填写报修情况和处理结果并存档。3. 车辆运行情况记录由车辆调度员在下季首月3日内登记，交部门经理审核后公布并由工厂行政部保存。4. 保修情况记录由车辆调度员负责填记在保修技术卡片上，重点写清保养类别、日期、间隔里程、重大技术情况等。第9章 附则第19条 本制度由物流部制定，解释权归物流部所有。第20条 本制度自颁布之日起执行。8.1.4 运输车辆安全管理规定运输车辆安全管理规定第1章 总则第1条 目的。为使车辆安全行驶，加强安全防范与检查，保证货品按时准确到达目的地，根据工厂的相关规章制度，特制定本规定。第2条 适用范围。本规定适用于工厂物流车辆的安全行驶相关工作。第3条 责任。工厂物流部负责监督、制定相关安全驾驶规定。第2章 司机操作规范第4条 遵守法律、法规。司机须遵守中华人民共和国道路交通安全法及当地有关交通安全管理规则，安全驾驶，并遵守本工厂其他相关的规章制