质量管理制度实施细则.doc

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1、质量管理制度实施细则 、目的为了强化质量管理，做到全员参与，认真执行公司的质量方针和质量目标，实行全过程的质量控制。确保不合格品不投产，不转序、不出厂，同时对生产线进行监控，以保证质量能满足顾客的要求，特制定本质量管理制度。 二、范围 适用于本公司产品实现过程中所有来料、外购件及生产过程和产品测量、分析和改进的质量控制。三、职责3.1 公司成立以总经理为组长、总工程师、生产副总经理为副组长，生产部、研发部、技术质量部、采购部、各生产车间主任为成员的质量管理领导小组。总经理对产品质量负总责任，总工程师、生产副总经理对分管部门、生产车间负管理责任，各部门领导和车间主任对各自部门和车间负管理责任。各

2、生产班组组长对本班组的质量负管理责任。3.2.1 研发部负责设计和开发全过程的组织、协调工作，进行设计和开发的策划，确定设计、开发的组织技术的接口、输入、输出、验证、评审，设计和开发的更改和确认等。3.2.2 总工程师为新产品设计开发第一责任人，负责设计开发文件的审批，负责新产品质量的综合评估。3.2.3 研发部经理为新产品研发过程质量第一责任人，对新产品设计图纸、新产品工艺配方、模具验收、外购配件质量、试生产过程质量、试产产品综合质量等负责。3.2.4 新产品开发项目负责人为所负责开发的新产品质量第一责任人，对新产品设计开发过程各个环节进行跟踪，并记录，为新产品设计开发质量的符合性评估提供依

3、据。3.3.1采购部采购员在采购原材料、辅助材料、外购成品时，要严格按照采购部管理制度的采购业务流程的规定，从合格供方采购，并对采购的物资质量负责。采购部对合格供方的供货能力和供货质量进行控制，并对不合格的产品进行退货处理；3.3.2采购部如有新的合格供方的开发，需事先向分管领导汇报，并由分管领导组织牵头采购、技术、制造、质检、财务等部门进行合格供方的评定，向新的供方提出索要原材料、辅助材料的性能指标、出厂标准，并将供方提供的小样由技术质量部、生产部落实车间试机，首检通过验收合格，并报分管领导批准方可纳入正常采购合格供方。如不合格的纳入不合格供方，采购部应对合格的和不合格的分类标清；3.3.3

4、如发现采购员违规采购，根据造成的质量事故情况作出处罚，罚款100-200元/次。3.4仓库管理员负责原料及外购件、产成品的验证和库存管理工作，验证的方式包括检验、测量、观察、提供合格证明文件等方式。每进一批原料及外购件必须如实填写来料送检通知单，交质检部门进行检验，并将检验合格的产品堆放整齐并按相应要求作标识，确保原料（产品）在入库过程中质量不受损坏，对必须防晒以及防潮的产品做好防护措施，作好场地管理工作。产品出入库要求先进先出，仓库管理员是库房内成品外观被划伤的直接责任人，有权对任何人员有损库房内产品的质量的行为进行管理。在与对方有争议的情况下，应以文字的形式上报上级领导。3.5车间主任作为

5、生产车间质量第一责任人，班长作为本班组质量第一责任人，并负责生产首检及自检的组织实施工作。3.6生产线主机手作为相关工序质量第一责任人，负责对产品进行首检及自检，按要求填写监控检验记录，每1小时填写一次记录，记录在下班时交到车间制造部处，并负责将产品按不同检验状态分类标识及处理，生产线主机手必须对达到质量要求的产品申请检验，并办理入库手续，对须调整级别以及处理的产品单独堆放，当即时返修达到质量要求后申请检验，再办理入库手续。3.7跟班质检员负责质量检验管理工作，按要求填写过程监控测量检验记录，每1小时填写一次，记录在交班时应交到质检科长办公室处，跟班质检员对生产产品进行巡察，当发现产品质量问题

6、时，及时向生产车间责任人通报，开具质量异常报告单交相关领导批示处理，并及时汇报质检科长，做好产品质量异常的检验记录。3.8对需要让步接收的产品，由技术质量部经理根据相关规定进行判定，开具让步接收单交质量管理领导小组审核批示，并负责调查和统计不合格的原因，产品出现质量问题时，质量管理领导小组根据相关规定处罚相关责任人。3.9成品检验员与库房管理员一同对成品质量进行管理监控，相关质量检验记录必须保存并报技术质量部经理，技术质量部经理按批次统计质量问题，对出现的质量问题进行分析和处理，并报公司质量管理领导小组。3.10各部门员工在生产、转运、堆放过程中必须严格按照规定的操作方法进行相关活动，禁止用不

7、规范、有影响产品质量的行为进行上述活动。如有因不规范操作和不严格按照操作方法所发生的质量事故，由相关部门负责处理。3.11公司全体员工都有维护产品质量的责任和义务，技术质量部是代表公司对各部门、车间的产品质量实施监管职责；对产品质量有不利影响的行为，技术质量部应予以制止。3.12技术质量部负责起草和更新本文件。报公司核准后发布。四、质量控制4.1 设计和开发过程的质量控制4.1.1研发部经理根据项目来源，确定项目负责人，将设计开发策划的输出转化为设计开发计划书，并由总经理(或总工程师)签字审批方可实施。4.1.2 研发部提供的设计图纸、作业指导书（SOP）、使用说明书、原辅材料和成品验收标准等

8、应执行文件控制程序，并由总经理(或总工程师)签字审批方可发放。4.1.3 设计开发的更改：包括产品结构更改、原材料更改、验收标准更改、组装方式更改等。若发生设计开发的更改，应以书面的形式通知相关责任部门采取纠正措施，防止不合格的发生。若因技术文件错误或研发部私自更改未通知而产生不合格，由技术质量部根据造成经济损失的大小作出处理意见，当事人罚款100-300元。4.1.4 研发部应对设计开发过程中的原、辅材料及外协加工供应商（包括：注塑配件、橡胶密封件厂家）提出技术要求和质量要求，并要求供应商提供质量符合性依据，如：检测报告等。供应商经研发部初步评估合格后，交由采购部备案，再经采购部会同研发部、

9、技术质量部进行合格供应商综合评定。根据研发部提供的验收标准，由技术质量部对每批原、辅材料进行抽样检验，4.1.5 研发部应对设计开发过程中的外协模具加工厂提出技术要求和质量要求，并要求供应商提供模具材质、尺寸符合性依据；模具进厂后，项目负责人应对模具尺寸、质量进行验收，并签字确认，若模具不符合设计图纸要求，应退回模具加工厂进行整改。经验收合格后，应办理入库手续，然后由注塑部领出进行试模，由项目负责人跟踪试模，并与注塑车间、技术质量部会同对模具适用性、试模产品的外观和尺寸符合性进行评估，并签字确认。最终由项目负责人编写模具验收报告，交由研发部经理审核，经评估合格后方可流入正常生产工序，并做好合格

10、模具标识。未经评估合格的模具禁止用于批量生产，一经发现或造成批量不合格，根据造成经济损失的大小作出处理意见，相关责任人罚款100-300元。4.1.6 新产品在试生产过程中，组装车间应严格按照研发部发放的生产作业指导书进行试生产，质检员根据研发部提供的验收标准进行验收，由研发部项目负责人进行跟踪，采集组装过程中已发生、可能出现或潜在的影响生产和产品质量的不符合项，汇总形成产品试生产报告，并会同相关责任部研讨纠正和预防措施。经采取纠正和预防措施之后，需第二次试生产，再会同相关责任部门对新产品的过程和质量进行综合评估；经过PDCA循环不断的改进，直至产品质量符合相关要求，方可批量生产。未经综合评估

11、合格的新产品禁止批量生产或交付。生产前制造及质量标准复核1制造部门接到研发部送来的“SOP”后，须由主任或组长先核查确认下列事项后方可进行生产：（1）该制品是否订有“产成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。（2）是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。2制造部门确认无误后,方可进行生产。4.2 生产过程中的质量控制 4.2.1混料班组由生产部、技术质量部按下达的混料工艺配方单进行生产操作，严格执行配料和混料操作规程，混合料应装入无破损的料袋或储料罐，防止水浸入而影响生产；4.2.2挤出机每班开机前生产线的主机手检查设备状态，注塑机开机前由班长和工艺员检查设备状态，组装车间每班开机前生

12、产线的班长检查设备状态，应该对每个工位的工装进行点检和5S确认，确保设备符合产品所需的质量控制要求。同时对生产用原材料(包括混合料)进行检查，察看原材料（混合料）是否符合生产工艺配方的要求，加料时开启烘干设备对混料进行烘干处理；4.2.3工作人员接班、机台重新开机、换模、更换材料或者出现批次不合格时现场检验员和机台操作人员必须对生产的产品进行首检，首检合格后方可进行批量生产；4.2.4生产班组操作工人在正常生产过程中严格按照过程、入库检验作业指导书的要求检验产品，正常生产过程中外观要求100%检验，并做好检验记录，自检合格的产品按产品规格型号及生产班次分类堆放,以一个班生产的产量作为一批产量入

13、库，并填写产品入库单后，通知成品检验员进行检验。 在生产过程中，当班生产工人对产品自检工作没有检验，跟班质检员也没有进行过程抽检，如造成批量产品不合格的产品质量事故，经发现后，技术质量部经理应立即向分管领导汇报，同时通知生产部和车间主任，由分管领导召开现场分析会议，分析造成产品质量事故的原因，决定整改措施，落实有关部门和车间进行改进，并对造成产品质量事故的车间班组、当班员工以及质检员作出处罚决定，处罚由造成经济损失的大小作出处理意见，当事人罚款100-300元； 4.2.5质检员按照检验作业指导书的检验项目、方法及要求对正常送检产品进行检验，并填写入库检验记录，如发现存在质量问题，填写不合格处

14、理通知单交班长处理,该班组在接到处理通知单后8小时内处理完毕，并对该批产品重新自检合格后，通知质检员二次检验合格后贴上合格证方可入库；如果二次检验仍不合格，则按质量管理制度处罚，并填写不合格处理通知单交车间主任处，并要求车间处理，生产车间在接到不合格品处理通知单后24小时内做出相应处理，处理自检符合要求后，生产车间通知检验员进行第三次检验，检验合格后贴上合格证，方可入库，如检验还不合格，则停止对该批产品的检验，作好相应记录并上报领导处理； 4.2.6质检员检验统计连续3批产品检验不合格，或连续4小时生产不合格产品又找不到原因及解决方法时必须上报相关领导要求生产部、车间停机处理，处理后按照正常流

15、程进行检验，并做好质量检验记录； 4.2.7发生重大产品质量事故，应立即向总经理汇报，并由总经理决定召开质量管理领导小组会议，也可由总经理委派常务副组长召开会议，讨论研究质量事故的处理意见，当事人罚款金额100-500元，并落实有关部门整改措施，备案跟踪。4.3产品入库过程中的质量控制4.3.1 产品入库时，车间入库人员在推车的过程中必须避免产品与硬的物质撞击，使车上产品不被划伤；转运产品的板车，堆放产品的铁架，必须无任何可能损伤产品的尖硬部位外露。4.3.2 各工序操作时必须轻拿轻放，禁止抛（产品下落高度不能超过0.4米）、摔、拖、拉产品，产品堆放在库房时，必须轻放在地面上，避免产品与地面的

16、硬物质撞击，而使产品被划伤。4.3.3 生产车间在入库前应按品名、规格、型号、数量等认证填好入库单，入库时车间人员、质检、库管员三方必须有人在场；合格品与不合格品、待处理品必须分开堆放，明确标识清楚。4.3.4 在推车的过程中必须避免推车与库房内产品接触，使库房内产品被划伤；4.2.5 所有产品按库管员指定地点，按名称、规格型号分类堆放整齐；每堆产品周围应保持一定的空间，便于检查点数、吊装等；各产品堆放高度均以产品不被压坏为前提，各部门应根据实际情况采取相应措施。4.3.6库房管理人员在接受成品入库时，请注意检查入库后成品的最外层是否被划伤，并及时向质检部反映。4.4库房产品质量控制程序4.4

17、.1质检员对出、入库产品如有复检的要求必须进行检验，对于常规产品进行抽检，并在出入库产品单上“质量确认处”签名确认。如发现有不合格产品，必须立即向上级领导报告。4.4.2 质检员或者库房管理员发现库房堆放的产品被硬物或者小推车撞击造成的外观质量问题时，必须调查搬运工和车间运产品的路线，将调查结果上报技术质量部经理，由技术质量部经理核实和确定责任人，并向上级领导报告。4.5 产品在转运过程中的质量控制4.5.1搬运工在转运产品的过程中必须检查产品的外观是否被划伤，并立即通知技术质量部；4.5.2运管材时，避免管材与硬物质撞击，不得将管材抛摔，避免管材外观被划伤；严禁拖、拉、抛、摔。4.5.3搬运

18、工在推车过程中，必须避免推车与库房内成品接触，使库房内成品被划伤；4.5.4在装运过程中，质检员必须对4.4.2与4.4.3的内容进行检查和监控；并记录检查结果；对装运过程中造成的质量问题由车间负责处理。4.5.5搬运工在搬运成品的过程中，库房管理员必须对搬运工进行严格的管理，使之在搬运过程中严格按照4.4.1和4.4.3的要求执行。4.5.6客户对产品安装使用不当造成的质量问题由技术质量部负责处理。4.6 外购产品质量控制4.6.1外购产品进库前，由仓管员通知质量技术部进行质量检验；4.6.2质检员按相应标准对产品进行检验，合格后方能入库，并在进库单质量确认处签名确认，如检验不合格产品退回，

19、质检员将检验结果交给采购部并自己备份，并由采购部将检验结果以书面通知供货方，上报相关领导，对须特殊放行产品由质检部部长上报相关领导并签字确认。4.6.3 原材料按照“GB 2828逐批检查计数抽样程序及抽样表”进行抽样检验，合格后方能使用。六、产品检验员发现质量问题的处罚规定如下6.1 在正常检验时。质检员发现产品存在外观、尺寸、结构、性能等质量问题时填写不合格品处理通知单交给班长，当不合格产品存在争议时，由技术质量部经理和生产部经理、车间主任进行协商解决。6.2在二次检验时，质检员仍发现产品存在外观、尺寸、结构、性能等质量问题时填写不合格品处理通知单交生产经理、车间主任，并报告相关领导，由质

20、量管理小组对主机手及相关负责人开不符合项处罚通知单交车间主任签字确认。质量管理小组对主机手及相关责任人分别进行处罚，同时对班长也进行处罚，当不合格产品存在争议时，由技术质量部经理和生产经理、车间主任进行协商解决。在生产车间被承包的情况下，质量管理小组只对车间主要负责人进行处罚。6.3当质检员对班长处理后的产品进行第三次检验仍不合格时，检验员停止检验，上报上级领导进行处理。6.4 生产车间要严格按照产品的生产工艺规程、作业指导书组织生产；并负责生产自检工作，把产品按不同检验状态分类放置、标识以及不合格品的控制处理工作；负责生产过程质量防护工作的管理，车间主任负责督促车间各员工做好相关质量控制文件

21、的记录和保存工作，以便进行质量控制。质检员、工艺员等发现生产线的记录不完整或者不真实时，经技术质量部确认后，报公司质量管理小组处罚相关责任人10元/次；6.5 没有张贴合格证或者漏贴合格证，经技术质量部确认属实后，由技术质量部处罚质检员5元/次，如发现质检员没有如实完整填写质量记录处罚20元/次，如发现多次不填写或没有如实填写质量记录，将按100-500元/次处罚。6.6 如果班长拒绝签字，歪曲事实，不配合质检员搞好产品的质量，经质检部长调查属实时，由技术质量部上报公司质量管理小组处罚当班班长1050元；6.7 质检员发现车间人员抛摔产品，使产品划伤，导致不合格时，由技术质量部开单经公司质量管

22、理小组审批后处罚相关人员20100元；6.8 当技术质量部、生产部经理对不合格产品存在争议时，由公司质量管理领导小组进行仲裁。七、库房内产品存在质量问题的处罚规定如下7.1 出库检验员发现入库产品存在质量问题，对入库质检员当事人按下列标准处罚10元/条(箱)，水龙头、截止阀产品处罚5元/个。当不合格产品存在争议时,由技术质量部和生产部经理进行协商解决。库房管理员、出库检验员、搬运工、技术质量部经理发现入库产品的最外层或者里层存在划伤质量问题时,由质检部调查和核实责任人,并报公司质量管理小组审批后处罚生产部入库人员或者搬运工2050元；7.2 质检员、生产部相关人员或者技术质量部经理发现搬运过程

23、中导致产品、管材外观被划伤，由技术质量部报告质量管理小组处罚搬运工2050元，并报车间和仓库负责人。八、成品交付后出现质量问题的处罚规定如下8.1 成品交付后存在批量的质量问题时（让步接收范围内的除外），处罚出库质检员按下列标准处罚：处罚20元/包（箱），处罚10元/根，水龙头、截止阀产品处罚5元/个。8.2 成品交付后，因产品被严重划伤而导致顾客投诉或者退货时，由技术质量部确认划伤的原因，如果是搬运工造成，则处罚搬运工2050元。8.3 成品交付后，因成品在外观、结构等质量问题导致顾客投诉或者退货时，处罚生产车间相关人员和质检员50100元/次，赔偿损失费用视情况而定。8.4 成品在运输过程产生的质量问题由营销部负责处理。8.5.1顾客对产品质量、服务质量的投诉，营销部，技术质量部应在接到投诉的24小时内向分管领导汇报，并由分管领导会同有关部门领导一起研究产品质量问题的投诉情况，跟踪引起质量问题的部门，并落实有关部门的整改措施，备案，及时跟顾客沟通，处理好质量问题，让顾客满意。7.5.2如发现有关部门对顾客的投诉有置之不理情况，一经发现，将给予有关人员50-100元得处罚，并责令其立即处理有关质量事故。九、产品质量事故的处理情况，将作为月度及年终考核的依据之一。