制氧车间设备检修技术标准.doc

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1、压缩机检修技术标准1 范围1.1 本规范规定了石油化工用离心式压缩机组安装工程施工要求及质量标准。1.2 本规范适用于石油化工新建、扩建、改造工程中的离心式压缩机组的施工及验收。检修工程可参照执行。1.3 本规范适用于驱动机为电动机、汽轮机及烟气轮机的离心式压缩机组，其驱动型式可为一种或为多种同时存在，不适用于轴流式压缩机组的施工及验收。2 规范性应用文件GB 50235 工业金属管道工程施工及验收规范JB/T 4730.14730.6 承压设备无损探伤SH 3503 石油化工工程建设交工技术文件规范SH 3505 石油化工施工安全技术规程SH 3510 石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规

2、范SH/T 3538 石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范3 安装准备3.1 技术准备3.1.1 安装前应具备下列技术文件：a)设计文件，包括平面布置图、安装图、机器基础图及相关专业的施工图；b)产品技术文件，包括出厂合格证书、材料质量证明文件、质量检查记录、机组试验报告及使用说明书、机组总装配图、主要部件图、易损件图及装箱清单等；c)施工技术文件3.1.2 施工技术文件应经有关单位、部门审查批准3.2 开箱检验3.2.1 开箱检验应有建设/监理单位组织，有关单位参加，按装箱清单进行下列项目检查并作记录：a)箱号、箱数及包装状况；b)名称、型号、规格、数量；c)外观质量；d)产品技术文件

3、；e)备品备件及专用工具；f)其它需要记录的情况。3.2.2 检验后应对零部件、备品、备件采取适当的防护措施，并妥善保管。3.2.3与压缩机组配套的电器、仪表等设备及配件应有相应专业人员检验。3.2.4压缩机吊运作业应符合本规范4.6条的规定。3.3 施工现场3.3.1 机组安装前，现场应具备下列条件：a）基础具备安装条件，与机组安装相关的土建主体工程已完工；b）场地平整，道路畅通；c）施工用水、电、气、汽等具备使用条件；d）吊装设施具备使用条件；e）备有零部件、工具等的贮存设施；f）有相应的防火、防风、防水、防冻和防尘设施。3.3.2 压缩机厂房安装应与机组吊装就位统筹安排。3.4 基础检查

4、复测及表面处理3.4.1 基础质量应符合SH 3510的规定，外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。3.4.2 基础上应明显标出标高基准线、中心线、建筑物上应标有坐标轴线和标高线。3.4.3 按基础的设计文件复制基础位置和几何尺寸，其允许偏差应符合表1规定。 表1 基础尺寸及位置允许偏差 单位：mm项次项目名称允许偏差值1坐标位置202不同平面的标高-203平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸20-20+204平面水平度（包括地坪上需安装设备的部分）每米5全长105垂直度每米5全长106预埋地脚螺栓标高（顶端）20中心距（在根部和顶部两处测量）27预留地脚螺栓孔中心位置10深度+20孔壁垂

5、直度每米108带锚板的活动地脚螺栓标高+20中心位置5水平度（带槽的锚板）每米5水平度（带孔的锚板）每米23.4.4 沉降观测点设置应符合设计文件规定，并应提供沉降观测的测量记录。3.4.5 基础表面应做如下处理：a） 二次灌浆的部分应铲掉疏松层，并凿成麻面，且每平方分米应有不少于3点的麻点，其深度不小于10mm；b) 放置垫铁的周边50mm范围内的基础表面应铲平；c) 地脚螺栓孔内的碎石、泥土、杂物和积水等应清楚干净。3.4.6 支承板的水平度允许误差为2mm/m，标高允许误差为5mm。3.4.7 地脚螺栓表面应清理干净，并妥善保护。4通用要求4.1 本规范是对石油化工用离心式压缩机组施工及

6、验收的规范性要求，若产品技术文件或设计文件另有规定，应执行产品技术活设计文件规定。4.2 机组施工的安全技术和劳动保护应执行SH3505的规定。4.3 机组有垫铁安装，无垫铁安装及地脚螺栓施工应按SH/T3538规定执行。4.4 垫铁压浆安装法见附录A，支承板座浆安装法见附录B。4.5 地脚螺栓的拧紧力和拧紧力矩计算应按SH/T3538规定执行。4.6 底座、机器及零部件的吊装应符合下列要求：a）零部件吊装索具宜采用尼龙吊带；当采用钢索具时，钢索具不得直接绑扎在加工面上，绑扎部位应垫以软质衬垫或将索具用软材料包裹；b）吊装底座时应防止变形；c）吊装转子时，宜使用专用工具，吊装过程应保持轴向水平

7、。4.7 拆卸的零部件应摆放有序，并不应直接放在地面上。4.8 零部件的清洗除应符合SH/T3538的规定外，还应符合下列要求：a) 不得使用汽油清洗；b) 精密零件及滚动轴承不得用蒸汽吹洗；c) 机组的转动及滑动部件在防锈油脂未清理前不得转动和滑动；d) 采用低压蒸汽吹洗的零部件，吹洗后应进行干燥处理，并应涂防锈油或润滑脂；e) 清洗干净的零部件应妥善放置，不得堆压。4.9 转子组装前应在轴颈上浇注润滑油。4.10 机组的监测元件应校验合格后装入。4.11 工作温度在250及以上部件的联接螺栓应涂防咬合剂，常用防咬合剂按SH/T3538选用。4.12 机体闭合前应进行隐蔽检查，并应由建设/监

8、理单位签字确认。4.13 机组组装后，个法兰或接头处均应封闭。5机组总体安装5.1 底座安装5.1.1 底座就位应具备下列条件：a) 凝汽式汽轮机驱动的压缩机组，其表面式凝汽器已就位；b) 支承板的座浆混凝土强度已达到75%以上；c) 底座底面的沙土、铁锈、氧化皮和油污等已清除干净；d) 基准面无损伤、无变形；e) 底座上各调整螺钉不得有锈死或松动现象。5.1.2 底座找正找平应符合下列要求：a) 底座纵横中心线及基础表面中心线位置允许偏差为5mm；b) 底座标高允许偏差为5mm；c) 底座纵向水平度偏差应符合冷态对中曲线要求，且偏差的方向应与转子扬度一致；横向水平度允许偏差为0.10mm/m

9、，无方向要求；水平度应在底座基准面上用水平仪检查；d) 标高和水平度调整后，底座的下表面与基础上表面之间应有50mm70mm的间隙（见图1）e) 共用底座的水平度检测应在共用底座上安放平尺，在平尺上用水平仪检测；f）压缩机组若由两个或两个以上底座构成，应以冷态对中曲线中要求保持水平的底座为基准调整其它底座。5.2 机组安装5.2.1 机组就位应符合下列要求：a) 机器与底座接触面间的局部间隙，用0.05mm的塞尺检查，塞入深度应不超过接触面宽度的1/4；b) 机器与底座间的调整垫片宜选用整条不锈钢垫片，总厚度宜为1mm5mm；c) 机器的横向水平度偏差应不大于0.10mm/m，纵向水平度应满足

10、冷态对中曲线要求。5.2.2 汽轮机直接驱动压缩机的机组应以汽轮机为找正找平的基准机器；带齿轮箱的压缩机组应以齿轮箱为找正找平的基准机器。5.2.3 各机器水平测点位置及安装基准部位的选择应符合下列规定：a) 纵向水平测点可选在轴承座孔、轴颈或制造厂给定的专门加工面上；b) 横向水平测点可选在机体中分面、轴承座中分面或制造厂给定专门加工面上；c) 宜选择基准机器的轴颈为机组的安装基准部位。5.3 机组定轴端距5.3.1 机组定轴端距应以基准机器轴端面为基准。5.3.2 定轴端距应在半联轴器组装后进行，半联轴器组装件附录C。5.3.3机组定轴端距时各轴的轴向位置应符合下列要求：a) 齿轮箱： 1

11、）齿型为斜齿的低速轴止推盘应紧贴副止推瓦块； 2）齿型为其他齿的低速轴止推盘应放在中间位置；3）高速轴端面与箱体加工面间距离应符合产品技术文件的要求；b) 压缩机、烟气轮机及汽轮机的止推盘应紧贴主止推瓦块；c) 电动机的转子应处于磁力中心线位置。5.3.4 轴端距允许误差应符合下列要求：a) 齿式联轴器为0mm0.3mm；b) 膜片联轴器应符合表2规定。 表2 膜片联轴器轴端距允许误差 单位：mm膜片联轴器允许偏差值四螺栓0.50六螺栓0.38八螺栓及以上0.255.4 机组对中5.4.1 机组对中应按技术文件提供的冷态对中曲线进行。5.4.2 冷态对中测量可采用表测法和激光找正法。表测法的表

12、架应有足够的刚度，表架绕度值应标在表架明显部位。双表法和激光找正法可参见SH/T3538。5.4.3 一次对中（初对中）应在机体闭合状态下进行。5.4.4 汽轮机单独驱动的压缩机组对中应符合下列规定：a) 单缸压缩机组应以汽轮机为基准，进行压缩机与汽轮机的对中；b) 多缸压缩机组应按产品技术文件中规定，确定各缸对中次序，依次对各缸逐一进行对中调整。5.4.5 由汽轮机和烟气轮机共同驱动的压缩机组应以压缩机为基准对中。5.4.6 由电动机单独驱动的以及由电动机和烟气轮机共同驱动的压缩机组应以齿轮箱为基准对中。5.4.7 一次对中结束后应核对轴端距，并按笨规范5.5.1条进行地脚螺栓孔灌浆（一次灌

13、浆）。5.4.8 地脚螺栓孔灌浆强度达到75%以后拧紧地脚螺栓，复测机组水平度和同轴度。5.4.9 复测结束后应按本规范5.5.2条及时进行二次灌浆。5.4.10 二次对中应利用机体支座下部的调整垫片进行垂直方向的最终微量调整；利用支座处横向调整螺钉进行水平方向的最终调整。5.4.11 二次对中应调整径向位移、轴向倾斜，其允许偏差见表3。 表3 二次对中允许偏差 单位：mm联轴器型式允许偏差值径向位移轴向倾斜齿式联轴器0.020.02膜片式联轴器0.040.03表中轴向倾斜允许值是指半径为200mm处的允许偏差值，实际测得的数值应按公式（1）换算，并满足公式（1）要求。 (1)式中： 实测处的

14、轴向倾斜值； 实测外圆半径； 轴向倾斜允许偏差值（见表3）。5.5 机组灌浆5.5.1 地脚螺栓孔灌浆应符合下列要求：a) 地脚螺栓预留孔的灌浆，应在初对中后进行；b) 预留孔在灌浆前应进行清理，并用水润湿12h后清除积水及异物，并不得有油污；c) 地脚螺栓埋入混凝土中的部位不得有锈蚀、油漆及油渍；d) 带锚板的地脚螺栓，其预留孔的上、下各100mm处灌浆采用水泥砂浆，中间部位应填充干砂；e) 地脚螺栓孔内灌浆的混凝土，终凝后4h内开始养护。5.5.2 二次灌浆应符合下列要求：a) 机组二次灌浆应在机组对中后24h内进行，若超过24h应复测对中；b) 二次灌浆应一次完成，不得分层浇注，不得留有

15、施工缝；c) 在机器底座的内、外侧支好模板，底座若有调整螺钉，在调整螺钉上涂油，并用塑料薄膜或牛皮纸包扎；d) 灌浆部位用水冲洗干净，保持12h以上的湿润时间，并吹扫干净；e) 二次灌浆宜采用无收缩灌浆料；f) 二次灌浆层的施工应符合灌浆材料产品技术文件要求，其高度应高于底座下表面10mm；g) 二次灌浆养护期满后，在底座地脚螺栓附近及各联轴器上放置百分表，松开底座上的调整螺钉并拧紧地脚螺栓，底座处百分表变化不得超过0.05mm，联轴器处百分表变化不得超过0.03mm。6压缩机安装6.2 水平剖分式压缩机轴承和油封安装6.2.1 复测转子轴颈的圆柱度，允许偏差为0.01mm。6.2.2 轴承各

16、零部件和轴承衬表面应清洗干净，不得有毛刺、疏松、气孔、夹渣和缺口等缺陷，轴承衬与轴承衬背不得有脱壳现象。6.2.3 推力盘应符合下列要求：a) 承力面应光洁、无裂纹；b) 与推理瓦块接触面各测点的厚度差不应大于0.02mm；c) 推力盘的端面跳动允许偏差为0.015mm。6.2.4 推力瓦块的承力面不应有划伤痕迹。6.2.5 径向推力轴承的组装应符合下列要求：a) 推力瓦块的接触面应均匀；b) 推力盘承力面与推力瓦块的接触面积应不小于瓦块总面积与油楔面积之差的75%；c) 埋入轴承的测温热电阻接线应牢固，位置应正确；d) 推力瓦块应按出厂标识组装。6.2.6 轴承的进油孔应畅通，并应与轴承座孔

17、上的供油孔对正。进油孔带有节流孔板时，应测量节流孔板直接，且符合产品技术文件的规定。6.2.7 轴承盖的安装应符合下列要求：a) 用压铅法测量轴承盖与轴承环或轴瓦壳体的过盈量或间隙值，应符合产品技术文件的规定；b) 轴承座孔和轴承箱内应清洁无杂物，全部零部件组装齐全；c) 螺栓拧紧并锁牢，仪表元件安装调整完毕；d) 轴承箱、油封水平剖分面处应涂密封胶，常用密封胶见附录D。6.2.8 油封的安装应符合下列要求：a) 挡油环应安装牢固；b) 挡油环水平剖分面应严密，其间隙不得超过0.1mm，并不允许有错口现象；c) 油封间隙用塞尺检查，其值应符合产品技术文件的要求。6.2.9 迷宫式的油封，其检查

18、与安装应符合下列要求：a) 各密封片应无裂纹、卷曲等缺陷，镶装牢固，安装方向应正确；b) 检查各部分迷宫密封间隙，其值应符合表5的规定。 表5 各部位迷宫密封间隙 单位：mm部位径向尺寸半径间隙油封1001001801800.150.250.200.300.250.35端部密封1201202002000.200.300.250.350.300.40中间轴与轴套密封1501503003000.250.350.300.400.350.50叶轮进口侧密封2002003203205005008000.200.300.250.350.300.450.350.55平衡盘密封1801803203205005

19、000.200.300.250.350.300.450.350.556.3 水平剖分式压缩机干气密封安装6.3.1 安装前应进行检查并符合下列要求：a) 动静环之间应能自由转动；b) 弹簧无缺陷且弹性正常；c) 干气系统管道已施工完并清洁，无杂质、油污；d) 密封经过的腔体及轴的边缘无倒角、毛刺机划痕等缺陷；e) 检查O形圈外观，不得有断裂、划痕等缺陷。6.3.2 安装应符合下列要求：a) 检查干气密封组件，方向正确；b) 用专用工具将密封装到轴上，确保密封、转子上的两条参考线在同一铅垂面上；c) 转子两端不得同时安装干气密封；d) 待密封装到位后拆去螺杆、安装板、安装盘及卡环；e) 将锁紧螺

20、母转入轴端并旋紧；f) 用专用工具安装且不能见油。6.6 垂直剖分式压缩机筒体安装6.6.1 筒体安装前，应按本规范5.1.2条的要求，对压缩机底座的水平度进行复测。6.6.2 对筒体内部进行检查，应清洁无锈蚀。6.6.3 将筒体就位，调整好与其他机器之间的相对位置，初步拧紧筒体与底座的连接螺栓，将水平仪放在轴承座水平剖分面的四角处，测量机体横向水平度，横向水平度的允许偏差为0.10mm/m。6.7 垂直剖分式压缩机隔板组件安装6.7.1 安装隔板组件时，应用压缩空气吹净组装的各个部件，除去转子上的保护油。6.7.2 将下隔板组件摆放在支架上，安装转子和上隔板组件，用销钉将两半隔板组定位，形成

21、隔板组件。6.7.3 转子和隔板组件在与机壳装配之前，要清洗机壳内表面和隔板组的外表面。6.7.4 通过装在出口端部隔板的滚动隔板组件滑入机壳内。6.8 垂直剖分式压缩机密封安装6.8.1 垂直剖分式压缩机干气密封安装前的检查应符合本规范6.3.1条的规定。6.8.2 垂直剖分式压缩机干气密封安装要求应符合本规范6.3.2条的规定。6.9 垂直剖分式压缩机端盖和轴承安装6.9.1 端盖安装应用专用工具拧到端盖上，均匀用力把端盖固定在机壳上；机壳端法兰锁紧螺栓应根据产品技术文件规定的扭矩值拧紧。6.9.2 轴承和油封安装应按本规范6.2条的规定执行。7齿轮箱安装7.1 一般规定7.1.1在下箱体

22、水平剖分面上的轴承座孔两侧测量横向水平度，允许偏差为0.10mm/m。7.1.2在轴承座孔上用水平仪测量纵向水平度，允许偏差为0.05mm/m。7.1.3 零部件清洗应符合本规范4.8条的要求。7.1.4 齿轮应符合下列要求：a) 齿轮应无锈蚀、损伤和裂纹；b) 齿轮轴颈的圆柱度不大于0.01mm；c) 齿轮轴跳动检查部位见图5，跳动量允许值应符合表7规定。 表7 齿轮轴跳动量允许值 单位：mm部位测点代号12345678低速齿轮0.010.020.015高速齿轮0.020.010.0157.1.5 齿轮吊装应符合本规范4.6条的规定，吊装前应用压缩空气将齿轮及箱体内部吹扫干净。7.1.6 齿

23、轮箱应符合下列要求：a) 各配合表面应无缺陷，水平剖分面应接触严密；b) 油箱、油孔、油道清洗后应无杂质，油路畅通无阻；c) 内表面涂层应无起皮现象；d) 齿轮箱体应无渗漏；e) 组转时机壳内清洁无异物。7.1.7 电动盘车机构安装应符合产品技术文件规定。7.2 轴承组装7.2.1 轴承合金应无损伤、无裂纹、夹渣、空洞、脱壳和重皮等缺陷，其组装应符合下列要求：a) 水平剖分面精度应为每25mmX25mm内有8点16点接触印痕，组装后的自由间隙不应大于0.05mm，且不应有错口现象；b) 顶间隙可用压铅法检查，铅丝直径应为轴承顶间隙的1.5倍；侧间隙用塞尺或压铅法检查，间隙值应符合产品技术文件规

24、定；c) 轴承紧力宜为0.02mm0.05mm；d) 止推轴承与止推盘的接触面积用着色法检查，应达75%以上；e) 止推轴承的轴向间隙用百分表检查，应符合产品技术文件规定。7.2.2 油封应无裂纹、卷曲、歪斜等缺陷，其组装应符合下列要求：a) 镶嵌应牢固，方向应正确；b) 水平剖分面间隙不应大于0.05mm，且不应错口；c) 油封间隙用塞尺检查，其数值应符合产品技术文件规定。7.3 齿轮副检查7.3.1齿轮啮合间隙应用压铅法检查，其数值应符合产品技术文件规定。7.3.2 齿面啮合斑迹用着色法检查，且应符合下列要求：a) 斑迹检查应在轴承组装完成、机壳与底座紧固、转子处于工作位置时进行；b) 在

25、低速转子3个4个齿面上涂抹薄而均匀的工程师蓝，盘动低速转子使齿面啮合，啮合斑迹用透明胶纸贴印后保存备查；c) 啮合斑迹应符合产品技术文件及有关标准的规定。7.3.3 齿轮的中心距、交叉度和平行度应符合产品技术文件规定。10 电动机安装10.1电动机的就位、找正找平应符合本规范5.2条规定，电气部分的检查应按电气专业的有关规定进行。10.2 径向轴承检查、组装除应符合本规范7.2.1条的规定外，尚应符合下列要求：a)轴承背上的绝缘层厚度应均匀，表面应清洁无损伤，厚度及绝缘电阻值应符合产品技术文件的要求;b)轴承衬被与轴承座孔之间的配合应符合产品技术文件的规定；c)轴承衬与轴颈的接触状况用着色法检

26、查，接触角为6090，下瓦沿长度方向接触面积应大于75%。10.3径向轴承间隙用压铅法检查，其值应符合产品技术文件的规定。10.4油封检查、组装应符合本规范7.2.2条的规定，组装间隙应符合产品技术文件的要求。10.5电动机解体应符合下列要求:a)电动机解体应使用专用工具；b)拆卸后的零、部件应妥善保管，转子线圈不得擦碰；c)转子吊装应符合本规范4.6条有关规定，不得碰到定子线圈；d)零、部件清洗应符合本规范4.8条有关要求。10.6落地式轴承绝缘垫板应符合下列要求：a)每层绝缘板应较轴承箱或上层垫板的边缘宽2mm3mm,绝缘板螺栓孔应稍大于轴承箱上相应的螺栓孔尺寸，螺栓孔边缘应平整无毛刺，螺

27、栓应有绝缘套；b)安装过程中应保持绝缘板外露部分的清洁和干燥，用胶带将外露部分及接缝贴封。10.7定位销、紧固螺栓和附属管线全部安装后，轴承箱对地绝缘电阻值应符合产品技术文件的规定。10.8定子与转子间的空气间隙值应符合产品技术文件规定。10.9冷水系统应按产品技术文件规定进行水压试验，冷却水管应清洁、畅通。10.10端盖密封时应符合下列要求：a)电动机内应清洁、无异物，各部件完好，配合间隙符合产品技术文件规定;b)有关电气、仪表的检查试验工作完毕；c)端盖密封面应清洁、无损伤，并涂刷密封胶；d)均匀对称拧紧紧固螺栓；e)端盖密封后应盘车检查，转子应转动灵活，无异常声响。11 附属设备及管道安

28、装11.1附属设备安装11.1.1油系统设备宜进行解体检查或清洗，蓄能器内部应清洗干净。11.1.2油站安装应符合下列要求：a)水平允许偏差为2mm/m;b)纵横轴线允许偏差为5mm;c)标高允许偏差为5mm。11.1.3油箱及高位油箱内部应清理干净。11.1.4油泵盘动应灵活。11.3油系统的油冲洗11.3.1油冲洗应具备下列条件：a)冲洗油应与系统油相容，冲洗油的粘度宜低于工作油的粘度，可用工作油作为冲洗油；b)用虑油机经180目200目的过滤网向油箱注入冲洗油；c)断开机器用油点，接跨线，在断开处加盲板防护，在回油总管与油箱连接的出口处增设临时滤网；d)接连吹扫合格的油冲洗管道、临时管道

29、、油泵和冷却器，形成循环回路。11.3.2油冲洗过程应符合下列要求：a)用油加热器和冷却器交替加热、冷却冲洗油，油温最高为75，最低为35；b)冲洗应连续进行，在油冲洗的过程中，按油的流向用木锤沿管道敲击各焊缝、弯头和三通；c)定期清理积存的污物，检查冲洗油；d)清理油路的死角。11.3.3油冲洗应达到下列标准：a)连续冲洗4h，在180目200目的临时滤网上不允许存在焊渣、沙砾、铁锈等硬质杂物；每平方厘米面积上肉眼可见软性杂志不超过3点，允许有微量纤维杂物存在；b)连续运转20h，滤油器的前、后压差不超过0.015MPa。12机组试运转12.1试运转前准备12.1.1机组试运转应具备下列条件

30、：a)土建工程全部结束；b)水、电、汽、气等公用工程具备使用条件；c)与机组相关的电器、仪表系统具备使用条件；d)与机组相关的管道系统安装完毕，试压吹扫完毕，支、吊架按要求调整完毕；e)试运所需的隔热工程施工完毕；f)油系统已经油冲洗合格；g)机组静态试验已经完毕；h)附属设备和相关设备具备使用条件；i)控制系统联调、联校完毕；j)试运转方案已经批准。12.1.2现场应整洁并具备必要的安全防护设施和防护用品及试运转所需工具、量具等。12.2油系统试运转12.2.1油泵启动前启动各油箱加热器，使温度升至2545。12.2.2启动油泵，建立循环系统，调整系统压力，使进油总管油压达到产品技术文件规定

31、的数值。12.2.3油循环应进行下列检查：a)油过滤器差压不大于0.015MPa；b)高位油箱充满油并已回油；c)检查油压和油温。12.2.4油系统进行下列自保护项目试验，并应符合产品技术文件的规定：a)润滑油低油压报警且备有油泵自启动；b)润滑油低油压停机报警；c)油过滤器压差值高报警；d)控制油压低报警。12.3电动机单机试运转12.3.1试运转应具备下列条件：a)电气设备的整定、试验、调校均已完成；b)绝缘电阻、静电接地测试合格；c)盘车检查转子，转动灵活，无异常声响；d)监测、控制仪表处于投用状态；e)润滑油系统工作循环处于正常运行状态；f)冷却水系统处于正常供水状态；g)电动机与齿轮

32、箱间的联轴器已脱开。12.3.2用手动开关进行瞬时启动电动机，检查电动机转向应符合要求。12.3.3电动机试运转应检查下列项目：a)启动电流、启动电压和时间；b)定子温度、轴承温度、轴振动；c)电流、电压；d)各紧固件；e)磁力中心线位置；f)惰走时间；g)冷却水温。12.3.4记录启动电流、启动电压和时间，运行中每30min记录一次运转参数。12.3.5连续运行2h，各项指标符合产品技术文件规定，无负荷试运转合格。12.3.6停机后润滑油系统应继续运行，轴承温度低于50时，停润滑油泵。12.3.730min内连续启动次数应符合下列规定：a)冷态允许连续启动两次；b)热态允许启动一次。12.4

33、齿轮箱试运转12.4.1试运转应具备下列条件：a)驱动机应具备下列条件：b)驱动机与齿轮箱之间的联轴器已连接；齿轮箱与压缩机之间的联轴器已脱开；c)盘车器应动作灵活；d)润滑油的入口温度保持在3540。12.4.2启动盘车器，盘车时间不少于10min。12.4.3脱开盘车器。12.4.4启动驱动机连续运行4h，检查运转状况并记录参数。12.4.5停机并记录惰运转时间，启动盘车器，当轴承温度低于50时，可停盘车器、润滑油泵。12.4.6停机后打开窥视窗检查齿轮啮合情况，无异常，齿轮箱运转合格。12.6电动机驱动的离心压缩机机械试运转12.6.1试运转应具备下列条件：a)电动机、齿轮箱具备试运行条

34、件；b)对中符合要求，齿轮箱与压缩机间的联轴器处于联接状态；c)润滑油系统运行，高位油箱回油正常，各轴承回油正常；d)对设置有喘振保护系统的，系统调试已完成并处于投运状态；e)密封系统各部位压力正常。12.6.2机械试运行应按下列步骤启动、运行：a)开启压缩机入口阀门或调节风门在10%15%位置，压缩机出口各阀门应在全开位置；b)启动盘车器，盘车器运行时间应不少于10min；c)脱开盘车器，启动电动机，压缩机在低负荷状态下运转；d)记录启动时间、电流、电压及启动时的电压降；e)运转中，每隔30min记录一次电流、电压、转数、轴振动、轴承温度和轴位移；f)在试车工况下，连续运转正常，各项指标符合

35、产品技术文件规定，可进行停机操作。12.6.3机械试运转应按下列步骤停机：a)将各进、出口阀门置于规定位置，停电动机，并记录惰转时间；b)电动机停止惰运转后，启动电动盘车器，进行盘车；c)停止盘车后，润滑油系统继续运行；d) 各机器轴承进、出口润滑油温差小于5时，停润滑油泵；e)切断冷却水、仪表、电气等控制系统。12.6.4停机后检查下列项目：a)齿轮啮合斑迹；b)轴承磨合情况。13工程验收13.1施工单位按合同规定完成机组安装后，应进行工程中间验收，及时向建设/监理单位办理交工验收手续，提交交工技术文件。13.2离心压缩机组机械试运转前，施工单位、总承包单位与建设/监理单位应共同审查确认下列

36、资料：a)设计变更资料；b)开箱检验记录；c)基础交接资料（包括沉降观测资料）；d)垫铁安装隐蔽工程记录；e)机器安装记录；f)机器拆检及组装间隙记录（按制造厂提供的零部件图）；g)对中记录；h)调节机构和保护装置调试记录；i)附属机器及设备安装施工记录；j)附属管道安装记录；k)机器单机试运转记录；l)烟机低负荷试运车记录；m)在安装中经修改的零部件图样或说明以及缺陷的修复记录。13.3除另有规定外，交工技术文件应按SH3503的要求编制。离心水泵检修技术标准1.目的与适用范围1.1目的：为了正常操作、维护、检修各种离心泵，制定本标准。1.2适用范围：本规程适用钛白车间所属各种离心泵的操作、

37、维护、检修。2.操作标准2.1启动前的准备工作2.1.1检查地脚螺栓及全部螺栓紧固状况，如有松动，应紧固好。2.1.2检查轴承润滑情况，按要求加足润滑油。2.1.3检查各部仪表是否处于正常状态。2.1.4新安装或电机检修后的水泵，应拆开联轴器，检查电机旋转方向是否与水泵运转方向一致，如反之需调整电机转向。2.1.5检查电器控制设备是否完好。2.1.6检查安全防护装置是否齐全可靠。2.1.7与调度或有关单位联系好。2.1.8盘车数转，检查泵内、电机内有无摩擦等异常声响，有无卡住现象，检查转动是否灵活，检查密封是否满足工作要求。2.1.9如有冷却水时，打开水门，检查水流状况。2.1.10以上检查无

38、误后，打开进水阀门，向吸水管及泵体注入介质，排尽泵体内空气后，关闭排气阀门。2.2泵的启动2.2.1完成3.1全部准备工作确认无误后，按下启动按扭，启动泵。2.2.2待泵运转正常后慢慢打开出口阀门，向后部送料（泵启动至开启阀门不超过23分钟）。2.2.3观察仪表指示，调整至合适工况，观察泵有无异响振动等情况，观察电机电流是否正常，确认正常后方可转入其它操作。2.3停泵2.3.1关闭泵出口阀，使泵在空载下停车。2.3.2按下停止按扭，停止泵，关闭进口阀。2.3.3如有冷却水时，待泵温度降至正常后关闭冷却水。2.4启动操作必须遵守下列安全规定2.4.1电动机连续启动不得超过三次，每小时不得超过20

39、次。2.4.2电动机启动后，发现电机不转、冒烟等异常情况，应立即停止启动，找有关人员进行检查。2.4.3所有泵，严禁在泵内无介质状态下启动。2.5备用泵启动2.5.1按泵操作规程，做启动前的准备，同时关闭欲停泵出口阀门。2.5.2待备用泵启动后完全正常时，停止欲停泵。2.6紧急倒泵或停泵2.6.1如遇有下列情况之一时，应立即停泵或倒泵。电机或泵温度超过规定值，电机或泵中有异常声音或振动，电器设备起火或冒烟、泵突然不上料或管道、阀门突然损坏时。2.6.2遇有下列情况之一者，应及时报告有关人员或启动备用泵各种仪表指针摆动不正常，3.6.1所列情况，电机或泵声音有明显变化，电机和泵轴承温度升高，但未

40、超过规定值，泵和管路严重漏料，或其它问题时。3.维护标准3.1离心式泵的工作原理与构造3.1.1工作原理离心式泵工作原理是使通过叶轮的液体在通过旋转的叶轮时，在离心力的作用下，达到输送或提升液体之目的。3.1.2离心式泵的基本构造离心式泵的基本构造是从单级单吸离心泵为典型，由于需要又发展了多级、双吸等不同类型的泵，它是由电机泵座、叶轮、泵轴、密封、蜗壳、泵盖等原件组成。3.2离心式泵的日常维护3.2.1日常检查制度序号检查内容质量标准检查周期1泵、电机的声音无异常声响1小时2地脚及各部螺栓无松动、完好1小时3密封情况每分钟35滴1小时4润滑油量达指示油位1小时5轴承温度751小时6电动机温度6

41、51小时7各仪表读数处于正常位置1小时8冷却水流畅不间断1小时9容器或池内液位处于正常高度1小时10各种安全装置处于正常状态1小时3.2.2泵的润滑制度3.2.2.1经常检查泵润滑油量足否，油质无劣化。3.2.2.2机油加油量应加到油窗2/3处。3.2.2.3黄干油润滑累计运行2000小时或六个月，应换新油。3.2.2.4机油润滑累计运行1000小时或三个月，应检油质或换油。3.2.2.5对有特殊要求的按说明书进行加油。3.2.3泵的清扫制度每班对设备表面进行擦拭，对周围进行打扫。3.3泵常见故障及处理方法故障现象产生原因消除方法1、开车前引水灌不满底阀不严或吸口管路漏修理底阀或吸入管2、泵不

42、上料或压力表振动1、电机反转2、吸程过高3、开车前泵灌注不足4、吸口管漏气1、调整电机接线2、调整吸程3、停泵重新灌注4、检查堵漏3、压力表虽有压，排料管不出料1、排出管阻力太大2、泵的转向不对3、叶轮流道堵塞4、管路堵塞1、检查排出管径或长度，缩短长度或增加管径。2、检查调整电机转向3、清洗叶轮4、清理管路4、启动负荷大、运转负荷大1、出口阀没关2、填料太紧3、平衡导管阻塞4、轴承润滑不良或损坏5、轴弯曲6、旋转部件有摩擦现象7、轴承间隙小1、关闭出口阀2、检查填料密封3、疏通导管4、检查修理、加油5、校直或更换6、检查调整7、调整轴承间隙5、流量不足1、底阀或吸口管堵塞2、口环与叶轮间隙大

43、3、出口阀门开度不够4、排水管漏水或堵塞5、叶轮流道堵塞6、水位不够7、底阀小8、叶轮磨损9、叶轮旋向不对10、填料或密封不严1、清理底阀或吸口管2、更换口环或叶轮3、调整开度4、修理更换排水管5、清洗叶轮6、增高水位7、更换底阀8、更换叶轮9、更换叶轮10、重填或更换密封6、轴承过热1、安装不正确、间隙过小或过大2、轴承内、外环转动3、轴承工作面损坏4、润滑不良5、油循环系统堵塞6、泵轴与电机轴不同心7、联轴器安装间隙小1、检查、修理或调整间隙2、检查更换轴承或轴承箱3、更换轴承4、更换或补加油5、疏通油循环系统6、重新安装调整7、重新安装调整7、填料过热1、填料压装过紧2、填料内冷却水进不去3、轴套有损伤1、调整压紧度2、疏通冷却水通道3、修理更换轴套8、密封处漏水过多1、机械密封1) 机械密封损坏2) 机械密封安装不正确3) 密封面有杂物2、填料密封1) 填料磨损2) 填料压的不紧3) 填料缠法错误4) 轴套磨损严重3、轴弯曲或轴承劣化摆动1) 更换机械密封2) 重新调整3) 清理杂物1) 更换填料2) 适当加大压紧力3) 重缠填料4) 检修轴套3、检修处理9、