建筑行业紫铜、黄铜管道安装.doc

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1、紫铜、黄铜管道安装1 范围 本工艺标准适用于工作压力为4MPa以下、温度为250-196的紫铜管道和工作压力为22MPa以下、温度为120-158的黄铜管道的安装工程。2 施工预备。 2.1 常用材料： 管材：常用的有紫铜管（工业纯铜）及黄铜管（铜锌合金）按制造方法的不同分为拉制管、轧制管和挤制管，一般中、低压管道采纳拉制管。紫铜管常用材料的牌号为： T2、T3、T4、TUP（脱氧铜）；分为软质和硬质两种。黄铜管常用的材料牌号为：H62、H68、H85、HP659-1，分为软质、半硬质和硬质三种。 铜合金。为了改善黄铜的功能，在合金中添加锡、锰。铅、锌、磷等元素就成为特别黄铜。添加元素的作用简

2、述如下： .1 加锡能提高黄铜的强度，并能明显提高其对海水的耐蚀功能，故锡黄铜又称“海军黄铜”； .2 加锰能明显提高合金工艺功能、强度和耐腐蚀性； .3 加铅改善了切削加工功能和耐腐蚀能，但塑性稍有降低； .4 加锌能够提高合金的机械功能和流淌功能；. 2.5 加磷能提高合金的韧性、硬度、耐磨性和流淌性。 铜管的应用。紫铜管与黄铜管大多数用在制造换热设备上；也常用在深冷装置和化工管道上，仪表的测压管线或传送有压液体管线方面也常采纳。当温度大于250时，不宜在压力下使用。 挤制铝青铜管用QAI10-3-1，5及QAI10-4-4牌号的青铜制成，用于机械和航空工业，制造耐磨、耐腐蚀和高强度的管件

3、。 锡青铜管系由等牌号锡青铜制成，适用于制造压力表的弹簧管及耐磨管件。 铜管的质量：供安装用的钢管及铜合金管，外表与内壁均应光洁，无疵孔、裂缝、结疤、尾裂或气孔。黄铜管不得有绿锈和严峻脱锌。 铜及铜合金管道的外外表缺陷同意度规定如下： 纵向划痕深度如表1-57所示；偏横向的凹入深度或凸出高度不大于；瘢疤碰伤、起泡及凹坑，其深度不超过，其面积不超过管子外表积的30%。用作导管时其面积则不超过管子外表积的0.5%。 铜及铜合金管件。铜及铜合金管件尚无国家通用的标准管件，弯头、三通、异径管等均用管材加工制造。 铜及铜合金管纵向划痕深度规定 表1-57壁 厚(mm)纵向划痕深度不大于(mm)壁 厚(m

4、m)纵向划痕深度不大于(mm)22 注：用于作导管的铜及铜合金管道，不管壁厚大小，纵向划痕深度不应大于0.03mm。 铜管的椭圆度和壁厚的不均匀度，不应超过外圆和壁厚的同意偏向。 铜管的其它技术要求应符合以下标准： 1.拉制钢管（GB152779）； 2.挤制钢管（GB152879）； 3.拉制钢管（GB152979）； 4.挤制钢管（GB153079）。 常用铜及铜合金焊条。常用铜及铜合金焊条的牌号及用处表1-58。铜及铜合金焊条的药皮均为低氢型；焊接电源均为直流。 铜及铜合金焊条的牌号及用处 表1-58焊 缝 金 属焊条牌号相当国际型号焊芯材质主要成分抗拉强度延伸率主 要 用 途(%)(M

5、Pa)(%)T1071770TCu纯铜铜99冷弯角120焊接铜零件，也可用于堆焊耐海水腐蚀的碳钢零件T227TCuSnB锡磷青铜锡8，磷，铜余量275020焊接锡磷青铜、铜、黄铜、铸铁及钢零件；广泛应用于堆焊锡磷铜轴衬、船舶推进器片等T237TCuAl铝锰青铜铝3，锰2，铜余量392015焊接铝青铜及其它铜合金，铜合金与钢的焊接，补焊铸铁件等 铜及铜合金焊丝。用于氧-乙炔焊、氩弧焊、碳弧焊铜及铜合金，其中黄铜焊丝也广泛用于钎焊碳钢、铸铁及硬质含金刀具等。施焊时，应配用铜气焊溶剂。 铜及铜合金焊丝代号：HS表示同一类型的不同代号表示铜及铜合金表示焊丝 铜及铜合金焊丝主要成份、功能及用处见表l-5

6、9。 气焊用熔剂： .1 熔剂的作用： 铜及铜合金焊丝主要成份、功能及用处 表1-59焊丝牌号相当部标型号焊丝名称焊丝主要成份 (%)焊接接头抗拉强度焊丝熔点母材(MPa)()HS201SCu-2特制紫铜焊丝锡，硅，锰，铜余量紫铜19601050HS202SCu-1低磷铜焊丝磷，铜余量紫铜147017701060HS221SCuZn-3锡黄铜焊丝铜60，锡1，硅，锌余量H623330890HS222SCuZn-4铁黄铜焊丝铜58，锡，硅，铁，锌余量H623330860HS224SCuZn-5硅黄铜焊丝铜62，硅，锌余量H623330905焊丝牌号性 能 及 用 途HS201 焊接工艺功能优良，

7、焊缝成型良好，机械功能较高，抗裂功能好，适用于亚弧焊、氧-乙炔气焊紫铜（纯铜）HS202 流淌性较一般紫铜好，适用于氧-乙炔气焊、亚弧焊紫铜HS221 流淌功能和机械功能均较好，适用于氧-乙炔气焊黄铜和钎焊铜、铜镍合金、灰铸铁和钢，也用于镶嵌硬质合金刀具HS222 焊时烟雾较小，其它功能、用处与“HS221”同HS224 能有效地消除气孔，机械功能良好，用处与“HS221”同 注：焊丝尺寸（mm）；圈状直径；条状直径3、4、5、6；长度1000。 a 和金属中的氧、硫化合，使金属复原； b 补充有利元素，起到合金作用； c 构成熔渣后覆盖在金属熔池外表上，防止金属接着氧化； d 起保护作用，使

8、焊缝缓慢冷却，改善接头结晶组织。 .2 铜及铜合金的适用熔剂： a CJ301铜气焊熔剂。功能：熔点约650，呈酸性反响，能有效地熔融氧化铜和氧化亚铜；焊接时生成液态熔渣覆盖于焊缝外表，防止金属氧化。用处：气焊铜及铜合金件的助熔剂。 b 熔剂成份见表l-60。 常用铜焊及铜合金焊溶剂表 表1-60硼酸H3BO3硼砂Na2B4O7磷酸氢钠Na2HPO4碳酸钾K2CO3氯化钠NaCl10010050502575355015562222 c 自制氧焊熔剂见表1-61。 自制氧焊熔剂成份表 表1-61熔剂代号熔 剂 成 份 (%)应 用 范 围102硼酸50，硼砂50气焊铜及铜合金104硼砂35，无水

9、氟化422用银钎料焊铜合金管CBK硼酸75，硼砂25焊接或钎焊铜及铜合金管CBK-3硼酸50，无水氟化钾50用银钎焊青铜及铍青铜205氧化钠20，氟化钠1216，氯化钡20，氯化钾余量焊接锡青铜 阀门：铜合金闸阀、截止阀及止回阀的构造长度见GB1222186。 铜及铜合金管道所用的阀门、法兰及垫片，应依照所输送介质的性质、温度、压力来选用。 2.2 常用机具： 机具：砂轮锯、手电钻、台钻、冲击电钻、直流电焊机、氩弧焊机。 工具：活扳手、扳手、手锤、錾子、划针、台虎钳、手锯、弯管机、扳边器、手动试压泵、橡皮锤、调直器、锉刀、氧气瓶、乙炔气瓶、氧气表、压力表、乙炔表、气焊枪、割枪、电焊把线、电焊钳

10、子、克丝钳子、改锥、榔头。 量具：钢卷尺、钢板尺、水平尺、法兰角尺、焊接检验尺、量角规、油标卡尺、线坠、水准仪、经纬仪。 2.3 作业条件： 与管道有关的土建工程施工完毕，同时已经历收合格，且能保证铜管安装连续进展。 与管道连接的设备已找平、找正并固定，二次灌浆已完成。 所需图纸、材料和技术文件等已齐备，同时已通过图纸会审、设计交底。 施工方案已经编制完成，施工人员已签发了“工程任务单”和“限额领料单”。必要的技术培训已完成。 管子、阀门、管道附件已按设计要求核对无误，具有合格证及有关材料。清洗及需要脱脂的工作已完成。 施工方案或技术措施中提出的机具等预备工作已经完成。 采纳胀口或翻边连接的管

11、子，施工前应每批抽1%且不小于两根进展胀口或翻边试验。如有裂纹需要退火处理，重做试验。如仍有裂纹，则该批管子需逐根退火、试验，不合格者不得使用。 材料、劳动力、机具根本齐全；施工现场符合要求；施工用水、电、道路等能够满足需要，并能保证按计划进展连续施工。3 操作工艺 3.1 工艺流程：铜管调直切割弯管螺纹连接法兰连接焊接钨极氩弧焊预热和热处理支架及管道穿墙安装补偿器安装阀门安装高压管道安装脱脂试压管道油清洗 3.2 铜管调直： 铜及铜合金管道的调直应先将管内充沙，然后用调直器进展调直；也可将充砂铜管放在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木锤或方木沿管身悄悄敲击，逐段调直。 调直过

12、程中留意用力不能过大，不得使管子外表产生锤痕、凹坑、划痕或粗糙的痕迹。调直后应将管内的残砂等清理洁净。 3.3 切割： 铜及铜合金管的切割可采纳钢锯、砂轮锯，但不得采纳氧-乙炔焰切割。 铜及铜合金管坡口加工采纳锉刀或坡口机，但不得采纳氧-乙炔焰来切割加工。夹持铜管的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子。 3.4 弯管： 铜及铜合金管煨弯时尽量不用热熔，因热煨后管内填充物（如河沙、松香等）不易去除。一般管径在100mm以下者采纳冷弯，弯管机及操作方法与不锈钢的冷弯基一样。管径在100mm以上者采纳压制弯头或焊接弯头。 铜弯管的直边长度不应小于管径，且不少于30mm。 弯管的加工还应依照材质

13、、管径和设计要求等条件来决定。 热煨弯： .1 先将管内充入无杂质的干细沙，并木锤敲实，然后用木塞堵住两端管口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不小于30mm； .2 用木碳对管身的加热段进展加热，如采纳焦炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下进展，并不断转动管子，使加热均匀； .3 当加热至400500时，迅速取出管子放在胎具上弯制，在弯制过程中不得在管身上浇水冷却。 .4 热煨弯后，管内不易去除的河沙可用浓度15%20%的氢氟酸在管内存留3小时使其溶蚀，再用10%15%的碱中和，以洁净的热水冲洗，再在120150温度下经34小时烘干。 冷煨弯： 冷煨弯一般用于紫

14、铜管。操作工序的前两道同本条一中的1和2。随后，当加热至540时，立即取出管子，并对其加热部分浇水，待其冷却后，再放到胎具上弯制。 3.5 螺纹连接：螺纹连接的螺纹必须有与焊接钢管的标准螺纹相当的外径，才能得到完好的标准螺纹。但用于高压铜管的螺纹，必须在车床上加工，按高压管道要求施工。连接时，其螺纹部分须涂以石、甘油作密封填料。 3.6 法兰连接： 铜及铜合金管道上采纳的法兰依照承受的压力不同，可选用不同方式的法兰连接。法兰连接的方式一般有翻边活套法兰、平焊法兰和对焊法兰等，详细选用应按设计要求。一般管道压力在以内采纳光滑面铸铜法兰连接；当压力在以内时采纳凹凸面铸铜法兰连接。法兰及螺栓材料牌号

15、应依照国家公布的有关标准选用。公称压力在及6MPa的管道连接，采纳铜套翻边活套法兰或铜管翻边活套法兰。 与铜管及铜合金管道连接的铜法兰宜采纳焊接，焊接方法和质量要求应与钢管道的焊接一致。 当设计无明确规定时，铜及铜合金管道法兰连接中的垫片一般可采纳橡胶石棉垫或铜垫片。 法兰外缘的圆柱面上应打出材料牌号、公称压力和公称通径的印记。例如法兰材料牌号为H62、PN、DN=100mm，则印记标记为：H6225-100。 活套法兰： .1 管道采纳活套法兰连接时，有两种构造：一种是管子翻边（图l-58），另一种是管端焊接焊环。焊环的材质与管材一样。翻边活套法兰及焊环尺寸规格详见化工部及原一机部法兰标准。

16、 .2 铜及铜合金管翻边模具有内模及外模。内模是一圆锥形的钢模，其外径应与翻过管子内径相等或略小。外模是两片长颈半法兰如图1-59。 为了消除翻边部分材料的内应力，在管子翻过前，先量出管端翻边宽度见表1-62，然后划好线。将这段长度用气焊嘴加热至再结晶温度以上，一般为450左右。然后自然冷却或浇水急冷。待管端冷却后，将内外模套上并固定在工作台上，用手锤敲击翻边或使用压力机。全部翻转后再敲平锉光，即完成翻边操作。 铜管翻边宽度（mm） 表1-62公称直径DN1520253240506580100125150200250翻边宽度111316182024 .3 钢管翻边连接应保持两管同轴，其偏向为：

17、公称直径50mm，1mm；公称直径50mm，2mm。 铜法兰之间的密封垫片一般采纳石棉橡胶板或铜垫片，但也能够依照输送介质温度和压力选择其它材质的垫片。 3.7 焊接：铜在焊接过程中，有易氧化、易变形、易蒸发（如锌等）、易生成气孔等不良现象，给焊接带来困难。因而焊接铜管时，必须合理选择焊接工艺，正确使用焊具和焊件，严格恪守焊接操作规程，不断提高操作技术，才能获得优质的焊缝。 当设计无明确规定时，紫铜管道的焊接直采纳手工钨极氩弧焊；铜合金管道宜采纳氧-乙炔焊接。 为防止熔液流淌进入管内，焊接时宜采纳以下几种方式： .1 管径在22mm以下者，采纳手动胀口机将管口扩张成承插口插入焊接，或采纳套管焊

18、接（套管长度L=2D，D为管径）。但承口的扩张长度不应小于管径，并应迎介质流向安装如图l-60。 .2 同口径铜管对口焊接，可采纳加衬焊环的方法焊接。 坡口型式：当设计无明确规定时，对接焊应符合表l-63的规定。 铜及铜合金管、管件坡口型式、尺寸及组对间隙（mm） 表1-63 组对：应到达内壁脊平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大于1mm。不同壁厚的管子、管件组对可按碳钢管的相应规定加工管子坡口。 坡口清理：坡口面及其边缘内外侧不小于20mm范围内的外表，应在焊前采纳有机溶剂除去油污，采纳机械方法或化学方法清洗去除氧化膜，使其露出金属光泽。焊丝使用前也应用同样方法自理。 经表l-69

19、中所列配方处理的铜及铜合金材料，必须用清水冲洗，再用热水冲洗，并最好经钝化处理。 钝化液的组成及操作条件见表l-65。 钝化液的组成及操作条件 表1-65钝化液组成操作温度 ()时 间 (min)硫酸 30ml铬酸钠 90g氯化钠 1g水 1L 注：经钝化处理的工件，应先用冷水冲洗，后用热水冲洗并烘干。 焊接： .1 气焊：焊丝的直径约等于管壁厚度，可采纳一般紫铜丝或“HS201”（特制紫铜焊丝）、“SH202”（低磷铜焊丝）；气焊熔剂可采纳“CJ301”。焊前，把管端和焊丝清理洁净，并用砂纸细心打磨，使管端不太毛，也不太光。 .2 手工电弧焊： a 铜的导电性强，施焊前要预热（用氧-乙炔预热

20、至200以上），并用较大电流焊接。 b 铜的线膨胀系数大（比低碳钢约大50%以上），导热快（比低碳钢约大8倍），热妨碍区大，凝固时产生的收缩应力较大，因而装配间隙要大些。 c 依照管材成分和壁厚等要素，要正确选用焊条品种、直径和焊接电流强度。参见表1-68和表1-66。 焊接电流参考表 表1-66对焊接头焊接搭接接头焊接管壁厚度(mm)焊条直径(mm)电流强度(A)管壁厚度(mm)焊条直径(mm)电流强度(A)3456444556130140140200180220200250220280345644110130110140120250160180180200 d 焊接黄铜时，为了减少在高温下

21、的蒸发和氧化，焊接电流强度应比紫铜小。由于锌蒸发时易使人中毒，应选用在空气流通的地点施焊。 e 铜在焊接时应采纳直流电源反极性接法（工件接负极）。 f 焊接后趁焊件在热态下，用小平锤敲打焊缝，以消除热应力，使金属组织致密，改善机械功能。 .3 钎焊：钎焊强度小。一般焊口采纳搭接方式。搭接长度为管壁厚度的68倍。管子的公称直径（D）小于25mm时，搭接长度为（1.21.5）D（mm）。 钎焊后的管件，必须在8小时内进展清洗，除去残留的熔剂和熔渣。常用煮沸的含10%15%的明矾水溶液涂刷接头处，然后用水冲洗擦干。 .4 钨极氩弧焊（详见3.8）。 3.8 钨极氩弧焊：用钨极代替碳弧焊的碳极，并用氩

22、气（惰性气体）保护熔池，以获得高质量的焊接接头。 使用焊丝：紫铜氩弧焊时，使用含脱氧元素的焊丝，如HS201、HS202；如使用不含脱氧元素的焊丝，如T2牌号，需要与铜焊熔剂CJ301同时使用。 点焊定位：点固焊的焊缝长度要细而长（2030mm），如发觉裂纹应铲掉重焊。 紫铜钨极氩弧焊采纳直流正接极性左焊法。 操作时，电弧长度保持在35mm、814mm。为保证焊缝熔合质量，常采纳预热、大电流和高速度进展焊接。壁厚小于3mm，预热温度为150300；壁厚大于3mm，预热温度为350500；宽度以焊口中心为基准，每侧不小于100mm。预热温度不宜太高，否则热妨碍区扩大，劳动条件也差。 紫铜钨极氩弧

23、焊参数如表1-67。 紫铜极手工氩弧焊参数 表1-67板厚(mm)钨极直径(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)氩气流量L/min喷嘴口径(mm)101045562334456714018016028025035030040035050068610812101412168810101210121214 焊接时应留意防止“夹钨”现象和始端裂纹。可采纳引出板或始端焊一段后，稍停，凉一凉再焊。 3.9 预热和热处理。除以上各条中提及的要求外： 黄铜焊接时，其预热温度为：壁厚为515mm时，为400500；壁厚大于15mm时，为550。 黄铜氧-乙炔焊，预热宽度以焊口中心为基准，每侧为150mm。 黄

24、铜焊接后，焊缝应进展焊后热处理。焊后热处理温度：消除应力处理为400450；软化退火处理为550600。管道焊接热处理，一般应在焊接后及时进展。 3.10 支架及管道穿墙：支架安装应平坦结实，间距和规格应符合标准和设计要求。管道穿过墙壁及楼板时应加钢套管，套管内填塞麻丝。 3.11 补偿器安装：安装铜波形补偿器时，其直管长度不得小于100mm，其它技术要求按有关章节要求进展。 3.12 阀门安装： 安装前，应细心检查核对型号与规格，是否符合设计要求。检查阀杆和阀盘是否灵敏，有无卡阻和歪斜现象阀盘必须关闭紧密。 安装前，必须先对阀门进展强度和紧密性试验，不合格的不得进展安装。阀门试验规定如下：

25、.1 低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%，至少一个，进展强度和紧密性试验。假设有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐一检查。 .2 高、中压阀门和输送有毒（有毒、刷毒物质的规定见国家劳动总局颁发的压力容器平安监察规程）及甲、乙类火灾物质（见建筑设计防火标准）的阀门均应逐一进展强度和紧密性试验。 .3 阀门的强度和紧密性试验应用洁净水进展，当工作介质为轻质石油产品或温度大于120的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进展试验。 .4 阀门的强度试验应按以下规定进展： a 公称压力小于或等于32MPa的阀门其试验压力为公称压力的1.5倍； b 公称压力大于或等于32MP

26、a的阀门其试验压力按表1-68； 大于32MPa的阀门强度试验压力 表1-68公称压力 (MPa)40506480100试验压力 (MPa)567090110130 c 试验时间少于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。 .5 除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门，紧密性试验一般应以公称压力进展，在不能够确定公称压力时，也可用1.25倍的工作压力进展试验，以阀瓣密封面不漏为合格。公积压力小于或等于2.5MPa的给水用的铸铁、铸铜闸阀同意有不超过表1-69的渗漏量。 闸阀密封面同意渗漏量 表1-69公称直径(mm)渗漏量(cm3/min)公称直径(mm)渗漏量(cm3/min)公称直径(mm)渗漏量(

27、cm3/min)4035090025508040001000301001505001200502006001400752507001600100300800 .6 公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀可不单独进展水压强度和紧密性试验。强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进展，紧密性试验可用色印方法对闸板密封面进展检查，按合面应连续。 .7 对焊阀门的紧密性试验单独进展，强度试验一般可在系统试验时进展。 .8 紧密性试验不合格的阀门，须解体检查并重作试验。 .9 合金钢阀门应逐一对壳体进展光谱分析，复查材质。合金钢及高压阀门每批取10%，且不少于一个，解体检查阀门内部零

28、件，如不合格则需要逐一检查。 .10 解体检查的阀门质量应符合以下要求： a 合金钢阀门的内部零件进展光谱分析，材质正确； b 阀座与阀体结合结实； c 阀芯与阀座的结合良好，并无缺陷； d 阀杆与阀芯的连接灵敏、可靠； e 阀杯无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配适宜度，螺纹无缺陷； f 阀盖与阀体接合良好；垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。 .11 阀件检查工序如下： a 拆卸阀门（阀芯不从阀杆上卸下）； b 清洗、检查全部零件并光滑活动部件； c 组装阀门，包括装配垫片、密封填料及检查活动部件是否灵敏好用； d 修整在拆卸、装配时所发觉的缺陷； e 要求斜体阀门必须到达（9）、（10）的要求。

29、.12 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口。高压阀门应填写“高压阀门试验记录”（表1-70）。 水平管道上的阀门，阀杆宜垂直或向左右偏45，也可水平安装，但不宜向下；垂直管道上阀门阀杆，必须顺着操作巡回线方向安装。 阀门安装时应保持关闭状态，并留意阀门的特性及介质流向。 阀门与管道连接时，不得强行拧紧法兰上的连接螺栓；对螺纹连接的阀门，其螺纹应完好无缺，拧紧时宜用扳手卡住阀门一端的六角体。 安装螺纹阀门时，一般应在阀门的出口处加设一个活接头。 对具有操作机构和传动装置的阀门，应在阀门安装好后，再安装操作机构和传动装置，且在安装前先对它

30、们进展清洗，安装完后还应将它们调整灵敏，指示精确。 截止阀的阀体内腔左右两侧不对称，安装时必须留意流体的流淌方向。应使管道中流体由下向上流经阀盘，由于如此流淌的流体阻力小，开启省力，关闭后填料不与介质接触，宜于检修。 闸阀不宜倒装。倒装时，使介质长期存于阀体提升空间，检修也不方便。闸门吊装时，绳索应栓在法兰上，切勿拴在手轮或阀件上，以防折断阀杆。明杆阀门不能装在地下，以防阀杆锈蚀。 止回阀有严格的方向性，安装时除留意阀体所标介质流淌方向外，还须留意以下各点： .1 安装升降式止回阀时应水平安装，以保证阀盘升降灵敏与工作可靠。 .2 摇板式止回阀安装时，应留意介质的流淌方向，只要保证摇板的旋转枢

31、轴呈水平，可半在水平或垂直的管道上。 安装平安阀必须恪守以下规定： .1 杆式平安阀要有防止重锤自行挪动的装置和限制杠杆越出的手架； .2 弹簧式平安阀要有提升手把和防止随意拧动调整螺丝的装置； .3 静重式平安阀要有防止重片飞脱的装置； .4 冲量式平安阀的冲量接入导管上的阀门，要保持全开并加铅封； .5 检查其垂直度，当发觉倾斜时，应于校正； .6 调校条件不同的平安阀，在管道投入试运转时，应及时进展调校； .7 平安阀的最终调整宜在系统上进展，开启压力和回座压力应符合设计文件的规定； .8 平安阀调整后，在工作压力下不得有泄漏； .9 平安阀最终调整合格后，重作铅封，并填写“平安阀调整试

32、验记录”。 3.13 高压管道安装： 管材应作标记。成捆供货的高压管子被拆散后，应及时在每根管子涂以识别其材质的油漆标记或打上钢印。在安装过程中，当高压管子上的油漆标记、钢印被磨去或切掉时，应立即重新涂上标记或打上钢印。高压管道所用的管件、紧固件、阀门及其附件等必须按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并分别挂牌标明严禁用错。 连接方式。高压管用的连接方式有焊接、法兰连接和螺纹连接等，但必须严格按照设计要求的连接方式进展连接，不得随意更改。 管材用前检查： .1 高压管道安装前应将内部清理洁净，用白布检查，到达无铁锈、脏物、水份等才能使用。 .2 螺纹部分应清洗洁净，进展外观检查，不得有

33、缺陷，并涂以二硫化钼（有脱脂要求者除外）。 .3 密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有妨碍密封功能的划痕、斑点等缺陷，并涂以机油或白凡士林（有脱脂要求的除外）。 焊接： .1 高压钢管道的焊接必须严格按照设计和标准要求。所用焊条、焊丝应有出厂合格证，使用前应按产品说明书要求进展烘烤；焊工考试和焊接方法、焊接材料，必须和实际工程执行的一致。 .2 高压管道的焊接尽可能采纳转动平焊。 .3 要求采纳氩弧焊打底的高压管道，打底时管内成充氩气保护，并及时完成充填和盖面焊。 .4 高压管道对焊接的坡口型式、尺寸和组对间隙一般应按设计要求作。 .5 组对要求： a 壁厚 15mm时，错边量。 b 壁厚

34、15mm时，错边量1mm。 c 接头组对后，两管口的轴线应在同不断线上，且偏斜误差1。 .6 焊接前，应将坡口及其附近宽1020mm外表的脏物、油迹、水份和铁锈等去除洁净。焊接时，应将点焊的焊肉磨掉，再行施焊。焊接时所用焊条、焊丝的质量、化学成份和机械功能及焊条直径和焊接层数都必须严格按照设计和有关标准的规定。 .7 焊接的同意最低环境温度、预热要求，焊后热处理、酸洗、钝化处理、焊缝外观检查、射线透视或超声波探伤等，均应按照设计和有关标准进展。 .8 施焊时，管子两端应堵塞住，不让管内通风；同时，也不得在有穿堂风或在雨雪侵袭的场所进展焊接。 .9 每个焊口都应一次焊完，不得中断，如不得不中断时

35、，应采取措施，使之缓慢冷却；再次接着焊接时，必须先进展焊口清理，应在原断弧处610mm开场引弧。如需预热者，必须重新预热。 .10 高压管道焊接完后，必须按专门规定进展检验。 法兰连接： .1 安装前应将其螺纹部分、密封面及密封垫片清洗洁净。然后进展外观检查，弄清确实没有妨碍密封功能的缺陷。螺纹法兰的加工尺寸应符合H12-67规定，法兰端面与螺纹中心线应互相垂直，当公称直径50mm时，不垂直度偏向应50mm时，不垂直度偏向。 .2 除设计要求脱脂外，其螺纹部分应涂上硫化钼，密封面及垫片应涂上机油或白凡士林。 .3 将螺纹法兰拧套在管端螺纹上，并使管端螺纹的倒角外露，再将金属垫片精确地放入螺纹法

36、兰的密封座内。 .4 将双头螺栓穿入每组法兰螺孔内，再在两端带上全部螺母，并用手将每个螺母拧不动为止。 .5 用力矩扳手按对称十字形顺序进一步拧紧每个螺母，用力应均匀一致，宜分两至三次完成。拧紧后的螺栓两端外露长度应一致，且不少于两扣螺纹，法兰与金属垫片应同心。 .6 对焊法兰连接：法兰与管子的焊接工艺与该管道的焊接工艺一致。法兰与法兰的连接方法与高压螺纹法兰连接相一致。 螺纹连接： 螺纹连接一般仅用于公称直径20mm可拆卸连接的高压管道。 .1 采纳螺纹连接的高压管螺纹根本尺寸和加工长度应符合设计要求或施工标准规定。管端密封面的构成和尺寸应符合设计要求或有关的国家标准、部颁标准的规定。 .2

37、 高压管螺纹和密封面必须采纳车床加工。车削高压管螺纹时，应以内圆定心，管子在夹具中不要受力过大。 .3 关于加工好的管螺纹应使用螺纹量规进展检查；也可用合格的螺纹法兰进展单配检查，即徒手拧入无松动为合格。螺纹粗糙度符合要求，外表不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有细微机械损伤或断面不完好的螺纹，全长累计应不大于l/3圈。螺纹的牙高减少应不大于其高度的1/3。 .4 关于加工好的管端锥角密封面，必须用样板作透光检查。车完每种规格的第一个密封面时，应采纳标准透镜垫作印色检查，其接触线不得连续或偏位。管端锥角密封面上不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度应不低于标准要求，角误差应不大于5。平垫密封的

38、管端密封面应与管子中心线垂直，粗糙度不低于规定要求。 .5 所用高压内螺纹管接头必须在规格、型号、标记上与产品合格证相符。使用前应逐件进展外观检查，且不得有妨碍强度或密封性的缺陷。如对其质量有疑心时，应通过磁力探伤、超声波探伤等方法来验证。 高压弯管可采纳冷煨弯和热煨弯。20号钢的管子热煨弯时，其热弯温度以800900为宜，加热温度不应超过1050，终弯温度不得低于800。不得采纳煤或焦炭加热，应用木炭作燃料，以防止渗碳。加热温度可用热电偶来测量。为了检查管子在弯曲后有无损伤，在弯曲后，应再次进展无损探伤，如有缺陷，同意打磨，打磨后的最小壁厚应不小于公称壁厚的90%。 弯管工作如在螺纹加工后进

39、展，应对螺纹及密封面采取保护措施。 高压弯管的夹套组焊工作，一般应在主管弯曲后并经二次探伤合格后进展。 高压管支架安装： .1 管道支、吊架的安装尺寸和标高应符合设计规定。管道支、吊架的间距应符合设计要求和标准规定。支架安装应平正结实。 .2 支、吊架与管道相接触的部位，必须先进展防腐，然后再按设计规定或温度要求，在管道与支、吊架中间设置木垫、软金属垫或橡胶石棉垫等。 .3 关于有热位移的高压管道，吊杆应在位移的反方向按位移值的一半偏离安装，并在管道投入热负荷运转时，再次对其进展检查和调整。 高压管道的交工验收：交工应由施工单位和建立单位共同审查交工文件材料，并进展现场检查。需要审查的交工文件材料包括： .1 高压管子制造厂的全部证明书； .2 高压管子验收检查登记表及校验报告单； .3 高压管子加工证明书； .4 高压管件、紧固件及阀门制造厂的全部证明书及紧固件的校验报告单； .5 高压阀门试验证明书； .6 高压管道焊接工作记录； .7 高压管道试验、吹扫记录； .8 设计修正及材料代用交件材料。 以上材料均作为交工材料，由施工单位提交给建立单位。验收时应对现场进展检查，检查内容包括：施工完毕的