粗磨、超细微粉磨的工艺特征及对球径选择的要求.docx

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1、粗磨、超细微粉磨的工艺特征及对球径选择的要求 A.F.塔加尔特曾按磨矿产品粒度粗细将磨矿划分为三个范围：粗磨（产品粒度3.30.83mm）、中磨（产品粒度0.610.21mm）和细磨（产品粒度0.15mm或更细）。但在实际选矿工业生产中，由于磨矿流程结构和经济因素的限制，磨矿通常被划分为粗磨及细磨两个阶段，粗磨通常指磨矿产品粒度0.15mm以上的磨矿，而给矿粒度0.15mm以下的算细磨。这里就按粗磨及细磨两个阶段来讨论。 粗磨和细磨虽然属于不同粒度范围的矿料磨碎，但由于磨碎的粒度不同，导致两个阶段的磨矿工艺特征有许多重大的差异，对球径的选择也就有许多不同的要求。下面分别讨论粗磨和细磨阶段的工艺

2、特征以及对球径选择的要求。（1）粗磨处理的物料粒度范围宽，磨矿比大，细磨处理的物料粒度范围窄，磨矿比小。我国粗磨机处理的物料粒度很宽，通常最大粒度达25mm左右，好一些的可达2015mm，如果按磨到0.15mm（-0.074mm占80%左右）计算，磨矿比会达166100。细磨的给矿粒度按0.30mm计算，产品粒度按0.074mm计，磨矿比只有4。可见，粗磨的磨矿比比细磨的大得多。粗磨的粒度范围很宽，为了提高磨矿效率就必须对钢球实行多级配比。因此，粗磨除了保证各粒级的钢球尺寸精确外，还有一个重要的问题就是各级球径的合理配比。俄罗斯的选矿学者研究指出，第一段粗磨机中合理配球后可使生产能力提高304

3、0%。细磨本身给料粒度范围就很窄，磨矿比很小，因此，球径的精确选择是主要问题，而球径的配比却意义不大，用一两种球即可。（2）粗磨时破碎的粒度粗，尽管粗矿块的力学强度因裂纹多而强度低，但由于尺寸较大，故仍需要大的绝对打击力，因此，粗磨应采用抛落式工作状态，让钢球有大的下落高度，保证钢球以冲击破碎作用为主。细磨破碎的粒度细，尽管细矿粒的力学强度因裂纹少而强度高，但毕竟矿粒尺寸小，需要的绝对打击力小。因此，细磨应采用泻落式工作状态，让钢球作充分的滚动磨剥，轻微的冲击作用即已足够。这里不妨作一个具体计算可以更直观地说明问题。按表（3-5-4）中提供的数据，15mm粗粒的破坏强度是89.15MPa（89

4、1.5kg/cm2），计算下来，破坏直径15mm的球形矿粒需要的绝对破坏力为15750N（1575kg）。而0.15mm矿粒的力学强度高，为178.5（1785kg/cm2），为15mm粗粒强度的两倍。但破坏直径0.15mm球形矿粒需要的绝对破坏力仅为3.15N（0.315kg）。15mm矿粒的直径为0.15mm矿粒的100倍，但15mm矿粒需要的绝对破坏力为0.15mm矿粒需要的绝对破坏力的5000倍。因此，粗磨需要大的冲击力破碎，而细磨只需要轻微冲击，主要靠磨剥力磨细。这样，粗磨应保证冲击力足够，而细磨应保证磨剥面积足够大，即粗磨应用大球，细磨应用小球，大球有大的冲击力，小球有大的研磨面积

5、。抛落式工作有大的冲击力，泻落式工作有强的研磨作用和轻微冲击作用。（3）粗磨靠冲击，应保证钢球和衬板上粘上一层粗粒，在冲击时能使冲击更有效，故粗磨中应保证矿浆有较高浓度，约75%80%。细磨中矿粒本身就很细，还有部分呈悬浮状态，矿浆本身的粘度就较大，较高的矿浆浓度会产生大的浮力，对细磨的小直径钢球影响大，故细磨中应采用较稀的矿浆浓度，约50%65%即够。（4）细磨时矿粒强度大，需破碎的矿粒小，过程条件难控制，导致细磨过程效率低，电耗高。因此，提高细磨效率对细磨具有特别重要的意义。而提高细磨效率的关键在于大幅度地增大研磨面积。要做到这点只有采取减小球径增加球数的办法。故对细磨而言，在保证磨碎力足

6、够的前提条件下应该使球径愈小愈好。对于粒度0.15mm的给矿，细磨的球径 810mm已足够。但由于这么小的钢球生产困难和成本高，且在使用中易从卧式磨机中排出，所以，国内细磨生产中使用的最小球径只能降至30mm，国外也只能降至1530mm。如果要采用更小的球径，只能研制适应小球磨矿的新型球磨机。目前的细磨生产中钢球直径可以降至30mm，甚至降至20或15mm。但是，正如前面指出的那样，细磨也需要轻微的冲击力，钢球也需要一定的质量，笔者的试验研究证实，对一定粒度的给料，存在一个钢球尺寸的下限临界值，低于这个临界值时细磨效率也要下降。（5）无论金属矿或非金属矿，选矿前的磨矿均属解离性磨矿，而且磨矿产

7、品都要经过选矿。无论重选、浮选或磁选，都受粒度的限制，过度的粉碎都是有害的。而细磨中的过粉碎是比较严重的，因此，在细磨中如何寻求细磨效率高而过粉碎又轻的磨矿介质来取代小钢球是一个有意义的问题。笔者通过多年研究并在若干厂矿做过工业试验，得出短柱形介质用于取代小钢球细磨不仅效率高，而且过粉碎轻的结论，并推荐作为新型细磨介质，目前已在全国许多选厂获得应用。这一点后面将详细介绍。 磨粉机在基础建设中始终处于重要地位 磨粉机发展有将近几十年的历史了，目前世界上流行和占主导地位的雷蒙磨粉机，大多数都是在美国纽维尔公司的基础上衍生出来的，占有量近七成，最早的中速磨粉机的发展史可以追溯到19世纪50年代。 雷

8、蒙磨粉机的产生与发展与废钢行业的发展息息相关，最开始只为处理些轻薄料，随着认识的加深，以及破碎加工硬物质物料的优越性的显现，各种规格的雷蒙磨粉机得到不断开发，雷蒙磨粉机的使用范围也越来越广，并且可以配以适当的输送机和分选设备，可方便地组成矿石粉碎生产线。颚破机机器机械已成为专业业开发、设计、生产辗磨、破碎及超细粉碎设备、选矿设备的专业生产公司。目前已拥有HCM系列超细粉磨机，HC纵摆系列细粉磨机两大类企业核心产品。颚破机生产的超大型磨粉机HC1700更是为了适应设备大型化、绿色化和智能化的发展方向生产的一套设备。早已和越南、印度，马来西亚等众多国家签订了数多合同，并且该公司还在致力于矿山机械产

9、品的研发和生产，一代代新产品竞相出炉，也正和国际接轨，达成长久愉快的合作关系！作为矿山机械行业的领袖之企，颚破机机器一直遥遥领先，公司通过现代化民主管理和不断的科学创新与技术开发，掌握了较全面的制粉理论与技术，形成粉体细微化、高纯化、功能化、精细化和复合化发展的道路。颚破机永做不畏艰难险阻的开拓者和先锋者，永以国家、社会为己任，不断为中国创造更大、更多的价值和利益！ 磨机的操作、维护及安装磨矿机组的自动控制 磨矿回路的自动控制不仅是节省劳动力问题，更重要的是稳定操作，把作业条件控制在最佳水平，以达到提高产量，降低消耗的目的；特别是自磨机及半自磨（或砾磨）机，由于磨机内的料位或介质负荷变化快，因

10、此必须安装自动控制系统，以保证磨机的高效率、低消耗。 据国外报导磨矿回路自动控制可提高产量2.510%处理一吨矿石可节省电能0.41.4千瓦时（见表3-5-24）。我国东风萤石公司浮选厂和首钢大石河选矿厂磨矿分级自动控制经验表明，采用自动控制系统时，磨矿操作的各项指标的波动范围均比人工操作小（见表3-5-25和表3-5-26）。由于影响磨矿效率的因素很多，特别是矿石性质的多变，因此，到现在为止，还没有把这些因素统一起来而制定出统一的数学模型在生产中应用。一般是根据具体矿石和条件，经过试验得出适宜的操作范围，在生产中控制磨机在此范围内运转。国内外磨矿回路自动控制成功的经验是采用专家系统。最近采用

11、模糊逻辑控制。磨矿作业的自动控制系统通常进行测定或控制的主要参数如下： 1）功率：与磨矿机的转速率、矿浆浓度、研磨介质充填率、衬板状态等有关。自磨机的负荷变化可采用功率信号或轴压信号反映。2）声音：声音强度与介质运动状态和球料比有关，它可表示磨矿机负荷大小。测定时需要将某些无关的声音频率滤掉。3）新给矿量：在给矿皮带上安置传感器（电子秤或核子秤），传递和记录负荷重量，并用来控制磨机磨矿加水量。4）水力旋流器的料浆泵池的液位：该液面的高低可表示闭路磨矿的循环负荷的大小，并用来控制砂泵的流量。液位可用超声波、原子吸收、压差及浸入料浆的吹泡管的压力等方法测出。 5）矿浆流量：可用矿浆流量计测定。通过

12、矿浆容重和体积流量计算而测出矿浆的重量流量，用以控制浮选药剂添加量和计算磨矿系统的质量平衡表。体积流量用磁性流量计测出。6）pH值：用标准电极测量，矿浆的pH值对金属氢氧化物形成胶体颗粒产生影响，而胶体颗粒的数量又影响料浆浓度和分级作业。7）给水量：影响矿浆浓度和磨矿效率。8）矿浆浓度：用浓度计测定。9）磨矿产品粒度：用粒度传感器测定。选矿厂磨矿分级过程自动控制可分为定值控制和自寻优或最优化控制两种方式。选用时必须充分研究原矿性质、工艺流程、设备配置及生产指标的具体情况，确定合适的方案。图1为三个控制环节的磨矿自动控制系统实例，这三个环节是： 1）根据电子秤测量给矿量，调节圆盘给矿机的转速，以

13、恒定给矿量的闭环控制；2）根据电子秤测量给矿量，按比例调节给入球磨机的补加水，以调节磨机浓度的开环控制；3）根据浓度计测量分级机溢流浓度，调节分级机补加水，以调节分级溢流浓度的闭环控制。图2 是磨矿作业自动控制的又一实例。图中有两个控制回路：一个是控制产品粒度的回路，用来调节水力旋流器的供矿泵池的加水量，从而调节旋流器作业浓度，满足分级粒度的要求；另一回路用来控制磨矿机给矿量和给水量，其控制的变量是水力旋流器的供矿泵池的液位。给料重量指示、控制器WIC按来自给料皮带的称量传感器的信号和远程设定值RSP来调节皮带速度调节器SC，给料重量记录于记录器WR上。磨矿机的给水量PW由比例器FPa调节。比

14、例器接收来自重量传感器WT的信号和由测孔板测取并经过开方处理的给水量信号。经过变换处理后，比例器发出的信号控制流量调节器PIC的设定值。FIC发出的电流信号经过“电流/电压”变送器I/P变成风压来控制阀门，使磨矿机的给水量同新给料量成正比。毫安代表矿量的信号，送至电子电位差计（12），进行指示与记录。 机组各部运转正常之后即可起动磨机之给料设备。磨机在未给料的情况下运转时间不允许过长，一般不可超过1015分钟，以免损伤衬板和多耗钢球。磨机运转期间应经常注意观测和检查，主轴承的温度不可超过5065。C；必须随时注意轴承和减速机的给油量，确保各润滑点油流正常，油箱内的油温不可超过3540。C；带有

15、冷却水的轴承，应保证冷却水流畅通无阻；经常检查大、小齿轮、主轴承、分级机减速器等传动部件的润滑情况。当采用人工润滑时，需及时往轴承及油杯内装油；注意观察磨机前后端盖、筒体、排矿箱、分级机溢流槽和返砂槽是否漏矿或堵塞；根据矿石性质变化情况及时调整磨机的作业条件。磨机停车：计划停车前应通知相邻的生产工段。待磨机内的矿石处理完（一般在10至12分钟内），停止给水。当室温在零度以下时应放出轴承套（油环润滑）内的冷却水，防止冻结而损坏轴承；将螺旋分级机之螺旋提升超出分级机内的砂面后停止分级机（或砂泵），防止磨机给料器被返砂堵塞。在停车准备工作完成后即可停止磨机之电动机，此后，停止油泵。当遇到突然停电时，

16、必须立即停止给矿和给水，并切断电源，关停其他设备。为了防止以后起动困难，最好用水冲洗磨矿机内部。加强日常检杏维护是减少磨机事故的重要措施。每次交接班时要检查磨机组的所有连接螺栓的紧固情况，如发现有松动的必须停车拧紧。筒体衬板螺钉如有折断应及时更换，防止擦伤筒体，或矿浆外漏。定期检查衬板磨损情况，磨至一定程度应予以换。使用油杯润滑时传动轴承中的油至少每旬更换一次：滤油器的滤网不应玷污，每隔23周应清洗一次；减速机6个月检查一次。介质装入量不能超过规定值。操作中如发现设备有不正常现象，应立即停机处理。经常清擦机器表面的油污，做到文明生产。磨机的维修：合理的维修是确保磨机有较高的运转率和较长的使用期

17、的重要条件。磨机的维修工作应与操作维护结合起来，经常进行。磨机的维修除了日常维护检查外，定期进行的有小修、中修和大修。小修：13个月进行一次，其主要检修项目是检查、修复或更换已磨损的零部件，如球磨机衬板、给矿器的泥勺头、小齿轮、联轴器及胶垫，进、出料槽、电动机轴承等；检查各紧固件；油泵和润滑系统的检修、清洗和换油；临时性的事故修理及磨损件的小调、小换和补漏。中修：一般为612个月一次。其工作内容除了包括小修的全部项目外，尚须对设备各部件作较大的清理和调整，如修复传动大齿轮等，同时更换大量的易磨部件。大修：周期一般为5年左右，检修项目除包括中修的全部项目外，还有更换主轴承和大齿轮、检查、修理或更

18、换筒体、端盖，对基础的调整、修理、找正等。我国选矿厂生产实践中球磨机易损件的材质、使用寿命和设备用量列入表3-5-27中。常见故障、原因和排除方法见表3-5-28。 在处理量大、磨机台数多的选矿厂，磨机修理工作一般都在现场进行。中小型选矿厂通常也设置检修用的起重设备。当吊车起重吨位较小时，可用两台电动或油压千斤顶辅助起重，以便对磨机进行就地检修；大型部件一般送至机修厂修理。现场修理时，需要停车一段时间，但比较经济。无论采用哪一种修理方法，在停机修理之前都应根据机组修理记事本中的记录、事故报告表、磨矿机交接班和设备检查记录，编制设备缺陷明细表，然后编制设备修理进度表；并规定各部件或机台的修理顺序

19、及可能平行进行的修理作业。在停机以前应仔细检查磨机的空转情况，将所有发生噪音、撞击和振动现象的零部件和部位记录下来。有振动的零、部件可用振动计来测量。在准备过程中和拆卸磨机时，应把有关部件和零件的状况及摩擦部件的间隙值记录在修理簿内。部件或机器修理完毕，也应将其状况（间隙、公差、修理时未消除的磨损、定心的准确程度等）记入修理本内，供使用中或下次修理时参考。 两段自磨流程- 当要求磨矿产物细度为-200 目占70%以上时，应采用两殴自磨流程。两段自磨时，第一段自磨机可在闭路条件下工作，也可开路工作。第二段磨矿可采用球磨，亦可采用砾磨，但两者一般都在闭路条件下工作。例：某磁铁矿两段半自磨流程，如图

20、1所示。该铁矿是我国目前最大的采用湿式自磨工艺的选矿厂。矿石比重为3.4 吨/米3 ，矿石普氏系数f=1216，岩石普氏系数f=10，矿岩松散系数为1.5 左右。要求磨矿细度为85%200 目。图1生产初期采用两殴全闭路半自磨流程医图1（a）。原矿粗碎至3500毫米，给入湿式自磨机磨碎，自磨机与高堰式螺旋分级机由泥勺机提升组成闭路。自磨机排矿经圆筒筛过筛后，+10毫米物料返回自磨机，筛下物料进螺旋分级机分级，返砂也返回自磨机，分级溢流细度为50%200目左右。分级溢流经一段磁力脱水槽脱泥、脱水，并废弃部分尾矿后，进入第二段磨矿。第二段磨矿为溢流型球磨机与螺旋分级机组成的预检分级磨矿回路，分级溢

21、流细度为80%200目，合格溢流进磁选选别。两段闭路自磨流程的主要问题是，两段磨矿的负荷不平衡，往往第一段负荷高，第二段负荷不足，而且难以调节；同时，自磨机中易形成难磨粒级的聚集，致使自磨机的产量提不高，若加大给矿量，则自磨机造成“胀肚”。针对上述存在问题，将原流程改为两段一开路，如图1（b）。第一段自磨机开路工作，圆筒筛筛孔改为5毫米，取消了螺旋分级机，筛上产物不再返回自磨机，而给入第二段球磨机磨碎，筛下产物直接进磁力脱水槽和第二磨矿段。自磨机开路工作后提高了处理能力，第二段磨矿的负荷也得到提高，两段磨矿的负荷趋于平衡。例：某铁矿两段半闭路半自磨流程。如图2所示。 图 2第二段磨矿，第二段磨

22、矿为带预检分级的球磨机。这种流程的特点是可提高自磨机的处理量10%20%，同时可提高系统的给矿晶位。例：瑞典波立登公司瓦斯堡（Vassbo）铅锌矿两段一开路全自磨流程，如图3所示。 图 3为自磨磨矿介质，然后按一定比例给入自磨机。自磨介质一般占原矿的15%30%左右，视矿石性质而定。粗碎后筛出的筛下产物约占原矿的7085%进行中细碎，使其破碎到-20毫米，即相当于一般球磨机的给矿粒度，然后给入自磨机进行磨碎。这样，自磨机的给矿粒度及介质粒度的大小和数量都能得到控制如图5，图6所示。 图 5 图 6选机，目的是尽早地丢弃尾矿，这样可以大量节省磨矿费用。另外，在回路中应用了弧形筛和敲击细筛，前者用

23、来分级，后者用作选别。例：芬兰奥托昆普公司克列蒂铜矿两段砾磨流程如图7所示。原矿经三段破碎后给入第一段砾磨机进行粗磨，粗磨的产物再进第二段砾磨机细磨。第一段砾磨机的砾介从粗碎产物中筛出，第二段砾磨的砾介从中碎产物中筛出。若第二段砾磨机的砾介消耗量大，所用砾介可从粗碎产物中筛出部分加以补充。 砾磨机的结构特点 砾磨通常用于细磨，作为棒磨和自磨的二次磨矿设备，在个别情况下也有用于粗磨的。砾磨机与球磨机结构基本相同，故现有选矿厂的球磨机改装成砾磨机时，结构不需进行根本改变。但是，为了保持选矿厂原有的处理能力，需要增加磨机容积或台数。砾磨最初是在普通的管磨机中进行的，其磨机筒体的直径与长度（D/L）之

24、比为0.25，现在发展的趋势是加大磨机的直径及相应增加径长比。因为砾磨机的处理能力与磨机直径的2.52.65次方成比例；另一方面，暴露的衬板面积与磨机容积之比在D=(0.71.0)L为最小，这就使磨机衬板的磨损相应减小，故加大磨机的直径和增加径长比是重要的。目前许多国家生产的砾磨机的径长比D/L多数为0.50.7。在选择磨机直径时，另一点必须考虑的是，砾石的消耗量随磨机直径的增加而相当迅速地增加，如果能充分供应适当粒级的砾介，磨机直径大就有一定优越性，但若砾介供应不足，磨机直径太大则是不利的。砾磨机的排矿几乎全部为格子型排矿。研究表明，格子型排矿的耗电量及处理能力比溢流排矿要高40%左右。理由

25、是，在矿浆面高的溢流型砾磨机中，介质的有效比重减少，磨剥作用减弱，而格子型排矿能得到改善。衬板的形状及结构直接影响着砾磨机的处理能力和有效的运转时间。为了减少砾石沿衬板表面的滑移量，有效地把功率传递给砾磨介质，使砾介处于瀑落式状态工作，砾磨机中应加提升衬板。免最初使用时处理能力降低，发展了一种K型提升衬板，根据所得资料，在转速率为63%时，K型提升衬板比普通型提升衬板的处理量增加了30%；在转速率为75%时，增加了10%。同样，电耗分别减少了20%和10%。砾磨机一般与水力旋流器成闭路作业，少数也有用机械分级机的，但趋向还是采用水力旋流器与砾磨机构成闭路进行分级，因为水力旋流器占地面积小，分级

26、效率高。 两段磨矿流程- 为了得到较细的磨矿产物以及需要进行阶段选别时，经常采用两段磨矿流程。进行阶段选别时，第一磨矿段的产物进入第一段选别，选得精矿，其尾矿或中矿（有时可能是混合精矿或粗精矿）经第二段磨矿后，再进入第二段选别。根据第一段磨矿机与分级机的联接方式的不同，两段磨矿流程可分为三种类型：第一段开路；第一段完全闭路；第一段局部闭路。第二段磨矿机总是闭路工作。否则，将不能有效地加以利用。第二段前的预先分级在各组流程中都是必要的，因为第一段磨矿后一定会产生大量粒度合格的产物。第一段磨矿前是否使用预先分，和一段磨矿流程相同，取决于原矿中细级别的含量。( 第一段开路的两段磨矿流程第一段开路的两

27、段磨矿流程中，应用较广的几种形式如图所示)。 第一段分出过细的产物，则第二段磨矿机将出现负荷不足，使磨矿机的总生产能力降低。如果在第一段分出过粗的产物，将使第一段负荷不足，第二段负荷过多，同样会降低磨矿机的总生产能力。两磨矿段间负荷的合理分配，可由适当控制第一段分级机的溢流粒度来达到，实际上溢流粒度的改变系借溢流浓度进行调节。 原矿经粗碎以后，从中筛出部分粗粒级，作为自磨的磨碎介质。其余粗碎产物继续进行中、细碎，破碎到相当于一般球磨机磨矿后，给入自磨机进行自磨。另外，根据自磨回路中有无粒度控制设施，或粒度控制设施的形式不同，又可将每段自磨流程分别称为开路、闭路、半闭路三种方式。 砾磨的给矿及砾

28、磨介质- 砾磨机的给矿粒度依砾磨在整个工艺流程中所起的作用而不同。如用于棒磨机后的二次磨矿，给矿粒度一般是0.80.2毫米；若用于自磨机后的二次磨矿，则给矿粒度一般在0.300.075毫米左右，用于一次磨矿时，给矿是细碎后的产物，其最大粒度为1022毫米。 砾磨用的介质简称砾介。砾介的尺寸是依据砾介的重量与普通钢球磨矿介质的重量相等的原则而决定的。那么，也就是说，砾介的大小与矿石的比重成反比。如第二段球磨通常采用重约140克、直径为35毫米的钢球，若矿石的比重分别为2.8和4.0时，则相应的砾介直径应分别为49和43毫米。经验表明，为了进行有效地磨矿，要求砾介的粒度范围尽可能的窄，以利于从磨料

29、中除去小颗粒砾介。但砾介的粒度范围将取决于砾介的耗量，砾介的耗量越少，粒级范围可能越窄，砾介的耗量大，则无法达到这一要求。此外，砾介的粒度范围还和砾介的供给途径有关。不同情况下的砾介粒度的大致范围如下：粗磨时，砾介的粒级范围为+% , )% 毫米。细磨时，如砾介来自上段自磨机中，则粒级范围为80250毫米；如砾介从破碎产物筛分而得，则粒级范围一般为4080毫米，若砾介消耗量大，粒级范围可扩大到30100毫米。砾介的供给方式有两种：通常是从中碎产物中筛出，若砾介耗量大，还可从粗碎产物中部分筛出；另一种方式是取自自磨机，办法是在自磨机的每块格子板上开有23个砾石孔，磨机的排矿经筛分后，筛下粒级返回

30、自磨机，筛上粒级作为第二段砾磨的砾介。后一种情况下所得的砾介呈圆形且较坚硬，是较为理想的砾介。砾介的消耗与砾的物理性质、机械性质、砾介的粒度、磨矿浓度、磨机的直径、衬板的结构及磨机的转速率等有密切的关系。抗磨性和冲击强度差的矿石，自然会使砾介的消耗量大，并在一定的情况下，可能使第二段砾磨成为不可能。砾介的粒级愈粗，砾介的消耗量愈大。如某矿第一段砾磨机的砾介粒度为80250毫米时，砾介的消耗量为47公斤/千瓦时；而在第二段砾磨机的砾介粒度为4080毫米时，砾石耗量为17公斤/千瓦时。磨矿浓度愈低，砾介间的接触愈多，砾介磨损也愈快。尤其值得注意的是，砾介的消耗随磨机直径的加大而迅速增加，如图3-3

31、-16所示，砾石耗量是磨机直径的函数，当磨机直径增加50%时，砾石的消耗量加倍。此外，砾介的消耗量随磨机转速率的增加而增加。提升衬板越高，砾介耗量也越大。如有一硫化矿的第二砾磨，装有80毫米高的新橡胶提升板，与低波纹形剖面已磨损的衬板相比，前者的砾石耗量为后者的两倍。 性小，而矿石的比重可能由贫矿的2.8变化到重硫化矿的5，所以砾磨的浓度表示以固体体积百分数计算更有意义。矿浆浓度低，则粘性小，砾介在矿浆中的运动自由度大，砾介的有效比重大，磨矿作用强，因而磨矿效率高；不过砾介相互间直接接触有所增加，因而砾介的耗量也大些。在矿浆浓度高的情况下，矿浆粘附于砾介上，砾介耗量可减少；但砾介的有效比重减轻

32、，磨矿作用减弱，致使磨矿效率降低。故砾磨的磨矿浓度一般要比球磨低510%。如球磨中为使钢球消耗减至最小，磨矿浓度按体积百分数计算应保持4550%左右，则砾磨矿浆浓度一般保持在3545%（重量百分数6070%）左右为宜。此外，最佳砾磨浓度的确定还取决于砾介的大小和重量，第一段砾磨的矿浆浓度应比第二段砾磨的矿浆浓度高。砾磨的产品粒度根据矿物的解理要求而定，其最大细度可达95%-325目。而且发现，磨矿粒度越细，单位处理能力和球磨机越近似。如磨到7585%-0.074毫米时，其单位处理能力比球磨机降低2535%。在磨到95%-0.074毫米时仅降低10%。在磨到9095%-0.05毫米时单位处理能力

33、几乎相等。故砾磨用于细磨时最经济。据克罗克证实，同样重量的砾石和钢球在同样条件下具有同等的磨矿能力，而砾磨的处理能力又与砾介的比重成正比，故砾磨机的生产率可按球磨机的生产率进行推算。砾磨机所需规格按下式计算： 式中：Lp,Dp分别为砾磨机的长度与直径，米；Q球磨机的处理能力，吨/时；砾介比重。因此，当用球磨机改装成砾磨机时，为了保持处理能力不变，磨机的容积必须按比例增加，以适应装入的砾介重量与改装前装入的钢球重量相等。实践证明，一般需增加容积2540%左右。此外，砾磨机的处理能力与排矿型式有关。格子型砾磨机的处理能力比溢流型砾磨机高40%。榜德认为球磨机改为砾磨机时，为了保持同样处理能力，其容

34、积需增加为球磨机的 倍。式中f为系数，对溢流型球磨机取f=1.3，对格子型球磨机取f=1.1。 合理布局球磨机和棒磨机提高工作效率- 磨矿流程议决公道化布局球磨机和棒磨机的利用。出产本领较大，棒磨机一样寻常是接纳湿式溢流型，干式球磨机破坏较轻；深受广大用户的好评和歌颂，可作为一级开路磨矿利用，而格子型球磨的功率斲丧较溢流型太大。 钨锡矿和其他有数金属矿的重选或磁选厂，小型球磨机10%20%，这也有利于夹碎粗粒干式球磨机。便于装小球，而后才磨碎较小的矿粒干式球磨机，固然格子型球磨的功率斲丧较大，球磨机内储存的矿浆少。且因有格栅拦阻。受矿浆阻力使打击结果减弱的作用也较轻，比用短头圆锥碎矿机与筛子成

35、闭路时的配置简略，小型球磨机过破坏比溢流型的轻，当要磨到150200目的细产物时干式球磨机。棒磨的产物较匀称，用棒磨将1925毫米（乃至32毫米）的矿石磨到610目时，普遍用在人工石砂、小型球磨机选矿厂、化工厂电力部分的一级磨矿，在满足企业出产需求的条件下。这种论断另有待出产实践进一步证明。不外，棒磨产物的粒度特性与棒磨碎矿石的环境有关。 工业烘干设备-煤泥烘干机 工业烘干机设备主要用于选矿、建材、冶金、化工等部门烘干一定湿度或粒度的物料。烘干机对物料的适应性强，可以烘干各种物料，且设备操作简单可靠，故得到普遍采用。工业烘干设备工作原理工业烘干机的热源来自燃烧装置，该机采用顺流式加热方式。因此

36、需要烘干的物料，从进料箱、进料溜进入筒体，即被螺旋抄板推向后。由于烘干机倾斜放置，物料一方面在重力和回转作用下流向后端，另一方面物料被抄板反复抄起，带至上端再不断地扬撒下来，使物料在筒内形成均匀的幕帘，充分与筒内的热气流进行热交换，由于物料反复扬撒，所含的水分逐渐被烘干，从而达到烘干的目的。烘干机设备性能特点该机主要由回转体、扬料板、传动装置、支撑装置及密封圈等部件组成。我厂煤泥烘干机采用新型扬料板装置，具有导向、均流、扬料等多项功能,能使物料在烘干机径向截面全面均布，料幕成为薄、均、全的状态，完全接触热气流，达到充分利用热能的目的。煤泥烘干机设备选用合理的运行参数，煤耗量和电耗量一般烘干机降

37、低10-15%以上，台时产量提高10-15%以上，已在煤泥和选矿企业得到了广泛的应用。烘干机设备结构特点工业烘干机设备主要由热源、打散装置、带式上料机、进料机、回转滚筒、带式出料机、引风机、卸料器和配电柜构成。煤泥由于具有一定的粘性，在烘干过程中湿煤泥进入烘干机后分以下几个工作区：一是导料区，湿煤泥进入此区与高温热风接触迅速蒸发水分，物料在大导角的抄板抄动下，形不成粘结便被导入下一个工作区； 二是清理区，湿煤泥在此区被抄板抄抄起形成料幕状态，物料落下时易形成粘结滚筒壁现象，在此区由于设备设计有清扫装置，清扫装置便十分合理地清扫了内壁粘附的物料，在这个过程中，清扫装置对于物料 团球结块也起破碎作

38、用，从而增加了热交换面积，提高了干燥速率；三是倾斜扬料板区，湿煤泥在此区已 呈低水分松散状态，物料在此区已不具有粘结现象，经过热交换后物料达到所要求的水分状态，进入最后的出料区；四是出料区，滚筒在此区不设抄板，物料在此区滚动滑行至排料口，完成整个烘干过程。烘干机发货现场 烘干设备使用维护烘干机设备是对物料进行干燥的常用烘干设备。运转可靠、操作弹性大、适应性强、处理能力高，在化工 、冶金建材、轻工等部门被广泛使用。煤泥烘干机主要由筒体、支承装置、使动装置及端头密封装置等部 分组成。筒体是工业烘干机的基体，在它内部既进行传热、传质过程，又起移动输送物料作用。筒体的支 承装置是由滚圈、托轮、挡轮三部

39、分组成。整个筒体重量通过滚圈传递给托轮，而滚圈在托轮上滚动，挡 轮起阻挡筒体轴向窜动的作用。烘干机的传动装置包括；电机、减速机、齿轮、齿圈等部分，进出料装置及密封装置。检修过程中的轴向窜动调整 根据工业烘干机的工作原理和结构特点及生产中维护烘干机的经验，要 保证烘干设备设备长期安全运转，关键在于调整托轮。 维护烘干机轴线的直线性；使筒体能 沿轴向正常地往复移动，从而使挡轮保持静止不转或作短时间受力甚微的运动，使各挡轮、托轮较均匀地 承担筒体载荷。技术参数 高强磨粉机_高压磨粉机- 高强磨图片展示 高强磨粉机介绍磨粉机分为高强磨粉机和高压磨粉机或称做高强磨、高压磨。广泛应用于冶金、建材、化工、矿

40、山等领域内矿产品物料的粉磨加工。根据所磨物料的细度和出料物料的细度，磨粉机可分雷蒙磨粉机、高强磨粉机，高压磨粉机、高压微粉磨粉机、直通式离心磨粉机、超压梯形磨粉机、三环中速磨粉机六种磨粉机类型。高压磨粉机要由主机、分析机、鼓风机、成品旋风分离器、管道装置、电机等组成。其中主机由机架、进风蜗壳、铲刀、磨辊、磨环、罩壳及电机组成。辅助设备有颚式破碎机 、畚斗提升机、电磁振动给料机、电控柜等，用户可以根据现场情况灵活选择。高压磨粉机适用范围：高压悬辊磨机用于粉碎重晶石、石灰石、陶瓷、矿渣等莫氏硬度不大于 9.3 级，湿度在 6% 以下的非易燃易爆的矿山、冶金、化工、建材等行业 280 多种物料的高细

41、制粉加工，成品粒度在 80-425 目范围调节（最细 1000 目）。该机可通过添加特殊装置，可生产出 30-80 目的粗粉。磨粉机工作原理高压磨工作时：物料经粉碎到所需粒度后，由提升机将物料送至储料斗，再经振动给料机将料均匀连续的送入雷蒙磨主机磨室内，由于旋转时离心力作用，磨辊向外摆动，紧压于磨环，铲刀铲起物料送到磨辊与磨环之间，因磨辊的滚动而达到粉碎目的。物料研磨后的细粉随鼓风机的循环风被带入分析机进行分选，细度过粗的物料落回重磨，合格细粉则随气流进入成品旋风集粉器，经出粉管排出，即为成品。在雷蒙磨磨室内因被磨物料中有一定的水分，研磨时生热，水气蒸发，以及整机各管道接口不严密，外界气体被吸入，使循环气压增高，保证磨机在负压状态下工作,所增加的气流量通过余风管排入除尘器，被净化后排入大气。河南颚破机高强磨粉机河南颚破机是郑州一家专业生产磨粉机、高压磨粉机、高强磨粉机生产厂家。生产的磨粉机具有以下特点：1）立体结构，占地面积小，成套性强，从块料到成品粉子独立自成一个生产体系；2）成品粉子细度均匀，通筛率99%，这是其它磨粉设备难以具备的；3）机传动装置采用密闭齿轮箱和带轮，传动平稳，运行可靠；4）重要部件均采用优质钢材，耐磨件均采用高性能耐磨材料，整机耐磨性能高，运行可靠；5）电气系统采用集中控制，磨粉车间基本可实现无人作业，并且维修方便。