冲压生产管理程序1 .doc

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1、1.目的通过对生产过程的控制,确保制造出满足顾客要求的产品。2.适用范围适用于公司金属冲压零部件的生产管理和控制。3.定义无4.主要职责和权限4.1 生产管理部负责制定内部生产计划；接受、管理、发放自采购或顾客转来的物料；包装容器的采购、管理、回收及维护；负责公司产能负荷的评估。4.2 制造部负责生产的组织实施，制造效率的评估；负责设备、工装的管理。4.3制造部工艺组负责生产工艺的管理，包括操作标准、包装标准的管理；工装使用的监督及技术支持；制造效率的研究等。4.4品质管理部负责产品实现过程中产品质量的监控。4.5各部门负责制造过程中问题点的分析与纠正预防措施的制定、实施。5.程序内容5.1生

2、产计划5.1.1生产计划的编制生产管理部根据内部订单及产能分析结果制订开料计划表及大/小冲线日生产计划。5.1.2 生产计划的实施与变更5.1.2.1生产管理部提前一个工作日将大/小冲线日生产计划发放至相关部门，制造部提前一个班次作好生产前准备：设备、模具、材料、包装容器等，确保各工序正常生产。5.1.2.2在生产过程中如有未按生产计划完成的情况发生，应采取：安排追赶措施，满足交付要求。生产管理部调整生产计划。5.1.2.3顾客的急单、插单由营业部根据产能评审下达合同更改通知单，生产管理部调整生产计划，制造部按调整后的生产计划安排生产。5.1.3制造部应监控生产计划的达成情况，并与生产管理部及

3、时沟通。5.2 作业前准备5.2.1材料的确认机台长根据大/小冲线日生产计划、冲压作业指导书确认配送的材料是否符合制造预期。5.2.2 设备、模具的确认机台长根据设备/模具点检作业指导书及设备/模具点检表进行设备/模具点检，并做好记录；如果发现问题点，按设备/模具点检表中的设备/模具异常处理流程处理。5.2.3 过程参数及制造方法的确认各机台在生产作业前，应确认本工序的作业指导书为有效版本且在机台作业时易于获取的位置上；按作业指导书的规定设置各工序的过程制造参数。5.2.4 首件的确认各机台人员对首件进行自检（与合格样件对比），确认合格后交品检员判定。当产品质量不能达到合格状态时，各机台人员须

4、找出问题的原因，纠正后才能批量生产。5.3 生产5.3.1生产过程实施5.3.1.1作业员按标识与可追溯管理规定要求填写产品标识，并在已堆码产品的包装物上张贴已填写完整的半成品标识或成品标识。5.3.1.2作业员应做好生产现场的整理、整顿,保持生产区域整洁、有序。5.3.1.3所有生产现场人员在生产中发现异常情况，按照工程更改与变化点管理程序执行。5.3.1.4 材料和产品在工序间堆码、转运、贮存应按照产品防护作业指导书执行。5.3.2 生产过程检验5.3.2.1 作业员必须进行现场自检,自检项目包括:产品外观质量。必要的尺寸检查。5.3.2.2品检员按照巡检作业指导书、检验标准书对生产过程中

5、的产品质量进行监控。必要时，须对产品的特殊特性进行长期过程能力分析。5.3.3 不合格品的控制5.3.3.1 不合格品处理按照不合格品处理流程执行。5.3.3.2 在线上产生的不合格品，尽可能的在线上返修；确实来不及在线上返修或线上返修条件不足时，须由品检员同意，才允许转移到返修区返修。5.3.4 生产记录5.3.4.1 各机台长负责填写停机时间统计表，当班班长填写冲压线生产日报表，并为作业员开据施工单，班长交接班时应作好交接班记录。5.3.4.2 制造部负责统计各机台冲次稼动率，寻找改善效率的途径和方法，使制造效率不断提高。5.3.5 应急计划5.3.5.1为确保对顾客及时供货,防止因意外情

6、况影响供货,由公司针对可能出现的停电、停水、原料短缺、劳动力短缺、关键设备故障等因素造成的偶发性事件制定应急计划。5.4 产品100%重复检查和包装5.4.1生产工序完成后，品质管理部检装员在线或在检装区按产品100%重复检查作业指导书的要求实施产品100%重复检查。5.4.2 检查合格后, 品质管理部检装员按包装标准及作业规范实施产品包装。5.4.3 产品在100%重复检查和包装过程中发现的不良品按不合格品处理流程执行。6.相关文件与记录6.1内部订单6.2开料计划表6.3大/小冲线日生产计划表6.4合同更改通知单6.5冲压作业指导书6.6设备/模具点检作业指导书6.7设备/模具点检表6.8标识与可追溯管理规定6.9半成品标识6.10成品标识6.11工程更改与变化点管理程序6.12产品防护作业指导书6.13巡检作业指导书6.14检验标准书6.15不合格品处理流程6.16停机时间统计表6.17冲压线生产日报表6.18施工单6.19应急计划6.20产品100%重复检查作业指导书6.21包装标准及作业规范作成： 审核： 批准：