冲压过程质量控制规范.docx

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1、冲压过程质量控制标准编 制： 审 核： 批 准： 生效日期： 受控标识处：分 发 号：发布日期：2021年6月28日 实施日期：2021年6月28日第一局部：过程质量控制工程1.0 目的及范围2.0 人员及人员素质3.0 设备、模具、工装4.0 存放、处理、运输5.0 缺陷分析、纠正、持续改良第二局部：过程质量控制管理方法1.0 目的2.0 适用范围3.0 职责4.0 规定5.0 记录第一局部：过程质量控制工程1.0 目的及范围本管理方法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此方法从发布之日起执行。2.0 人员及人员素质生产操作者熟知对产品和生产

2、过程质量监视的责任和权力操作者参及改良工作的意识根据生产实际情况提出改良的建议；主动实施改良，配合改良试验工作；做改良记录并存档；主动交流、接收信息。操作者自检通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制外表、孔、面的质量，工艺内容等工程进展自检；做自检记录并存档；出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排方案解决；对出现的不合格品做出标记并隔离存放；自检率为100%。2.1.3 过程认可及点检过程控制受控、有效、可靠、准确；人为可控因素的影响在控制范围内；人为可控因素影响的不合格品数量的开展趋势呈下降趋势；做过程记录并存档；生产过程按标准化进展；生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具

3、、辅助等进展点检及状态认可；做点检测记录并存档；出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排方案解决。过程控制人为可控因素影响的不合格品数量的开展趋势呈下降趋势；在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UCLLCL线之间并靠近CL线；当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改良措施，跟踪改良工作。完成改良后进展检验，保证措施有效；做记录并存档。终止生产在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停顿生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理；对出现的不合格品做出标记并隔离存放。3做记录并存档。2.2 生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任整齐及干净生产用设备、模具、工装、辅具、工

4、具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁；工作场地清洁无杂物、污物；生产操作者衣着整齐、干净；废料入口处无堆积废料；制件不直接落地；板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖；工位组织合理、最大限度符合人机过程。进展维修及保养按方案定期、定时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进展点检、保养、润滑、清擦、清点。当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题时，立即停顿生产并排除问题，不能进展解决时，报请专业人员处理。做维修保养记录并存档。操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质2.3.1生产过程指导、培训、素质证明结果?冲压车间操作规程?、?冲压平安操作

5、卡?、?设备操作使用规程?、?模具使用规程?、?冲压件生产工艺卡?、?标准化操作卡?、?生产方案?、?冲压车间检验规程?、?质量过程控制方法?、?冲压件装箱标识说明?、?生产现场管理方法?、?生产班组管理方法?、?TPM运行程序?、?生产过程停歇记录方法?等作为生产过程指导文件用于指导生产全过程。对员工上岗前进展生产过程指导的培训，并在工作中进展定期考核、再培训；就生产过程指导制定培训方案并实施；做生产过程指导培训记录；就生产过程指导做员工素质登记，到达要求的能力后可以上岗。对冲压件及冲压件缺陷的认识明确对冲压产品间、工序件各工序内容，主要装饰、功能、定位面、边、孔等处的质量标准。识别冲压件产

6、品件、工序件的可视缺陷和作为合格品放行、作为返修品返工、作为废品报废的标准。对出现的不合格品做出标识并隔离存放。2.对平安生产和环保意识的教育明确?冲压平安操作规程?，不违章操作；定期组织平安学习活动并做记录；生产现场干净、整齐、无杂物、污物；工业垃圾分类存放，及时清理；对油量大的冲压件做擦油处理。能力证明操作人员素质符合公司要求的岗位素质描述；对操作人做上岗前培训，并具备本工种上岗证；操作人员进展素质考核，提高操作人员的工作能力。制定培训方案根据对员工的素质要求，制定提高素质的措施；根据具体措施，确定培训方案；按培训方案执行培训；通过考试、考核成绩确定培训效果。2.4 人员调整方案班次生产任

7、务、产量定额方案 人员排班； 人员额定方案； 班次生产品种、班产量方案。人员素质、技能证明 填写人员素质表； 制定培训方案。工作分析和工时利用 填写并分析?生产过程记录表?； 填写并分析?工序质量控制表?； 填写并分析?交接班记录?； 制作并分析?生产日报表?； 制作并分析?停歇统计表?； 制作并分析?工时利用率统计表?； 制作并分析?废、返修品统计表?； 制作并分析?换模时间记录表?。 4、素质、技能 在人员配置方案中要考虑缺勤因素病假、休假、培训； 对顶岗的人员要确保所需的素质，到达技能要求。2.5 提高操作者工作积极性质量信息 根据常年冲压件的废、返修品率，外表质量评审，批量生产尺寸精度

8、监控测量，用户反应意见等质量信息对操作者进展质量控制评定。改善的建议 根据常年冲压件的废、返修品率，外表质量评审，批量生产尺寸精度监控测量，用户反应意见等质量信息对操作者进展质量控制评定，对于超标准的情况制定改良措施，并跟踪改良效果。自愿参加质量活动自愿参加质量培训，质量小组等活动主动做好生产过程自检工作认真填写质量记录对质量填写改善的奉献提供制件质量问题提供处理制件质量问题的措施配合制件质量改善跟踪制件质量的状态，并反应信息自我评价积极性；工作场地。 领导反映2.6 小组关系操作者熟知他的工作伙伴，如：供货者、顾客、维修人员、品质人员。定时进展小组会议班次衔接清楚3.0 设备、模具、工装设备

9、、模具、工装的日常点检按点检项要求，点检工程检查频次进展点检；做点检记录；检查点效果。检查使用设备、模具、工装的年检标记检查生产线的栅栏和封闭状态装置实施设备、模具、工装TPM明确设备、模具、工装TPM的组织机构，明确设备、模具、工装TPM的运行程序。按TPM工程要求，做设备、模具、工装的清擦、润滑、点检、保养、调整、故障排除等工作。4.0 存放、处理、运输按生产方案执行板料的供给，清查待用空制件专用工位器具、料箱数量。制件、板料按定置、定位、定量标准摆放。制止使用损坏的、对制件、板料质量有影响的工位器具、料箱、板料推盘。按装箱数量规定装箱并按要求填写装箱卡插入工位器具、料箱中。检查来料毛坯卡

10、并在板料使用后保存毛坯卡对于不能用于生产的板料按?生产用板料使用、处理方法?执行。对于隔离件的生产原因进展分析，制定改良措施。并对隔离件做标识，按定置、定位、定量标准隔离摆放，做隔离件记录，当时处理。生产中不适用的和用后的空工位器具、料箱板料托盘及时返还。对于无效、失效的标识立即去除、清理。清理、清擦工位器具、料箱、板料推盘，保证其清洁。按要求摆放制件，保证制件摆放到位，无磕、碰伤、变形等缺陷。清擦制件上的残油，保证制件清洁。生产线上工位器具、料箱、板料托盘存放地地面清洁、无杂物、污物。生产班组在当班生产完毕后，对生产的制件进展统计。模具、工装等按定置、定位标准整齐摆放。模具、工装等使用完毕后

11、，在存放前要进展清理、清擦、整理，以保证其外观状态良好。5.0 缺陷分析、纠正、持续改良完整的、可用的过程质量数据过程质量数据填写、收集。填写?生产过程记录表?；填写?工序质量控制表?；填写?交接班记录?；填写?停歇记录表?；填写?废、返修品记录表?；填写?换模时间记录表?。过程质量数据统计填写?生产日报表?；填写?停歇统计表?；填写?工时利用率统计表?；填写?废、返修品统计表?；填写?换模时间统计表?。过程质量数据分析、检查纠正措施的效果 制作?过程质量控制图?，分析、确定过程质量控制中的问题。 填写?质量改良措施表?，制定质量改良措施、负责人、完成日期。 通过生产过程，检测质量改良措施的效

12、果。第二局部：过程质量控制管理方法1.0 目的指导质量控制工作，明确各工段质量工作职责。2.0 适用范围冲压车间各工作部生产工段。3.0 职责3.1方案组和剪切工段负责材料准备。3.2质量组和生产工段负责生产过程质量控制及相关质量记录填写。3.3技术组负责质量问题判定协调及处理、质量问题统计分析、过程质量审核及质量改良验证工作，负责提出改良工程和提供模修改良的依据。3.4模具组负责模具方案预修及由于模具问题而影响产品质量的问题的处理。3.5动力组和机械组负责设备方案预修及由于设备问题而影响产品质量问题的问题处理。3.6模具维修班组负责模具方案预修、强制维修、模具的质量改良及模具清洗的具体实施，

13、负责模具的状态标识和模具的线上检查。3.8专职润滑工负责全车间设备的定期、定质、定量润滑工作，保证不会影响产品质量。3.9设备维修班组负责保证设备润滑系统的正常运转、润滑设施齐全、设备技术状态完好，保证不会影响产品质量。3.10按设备定人定机管理规定，每个操作者必须每天把自己使用的工装、设备保养清擦干净，保证设备的完好率。4.0 规定4.1.1根据生产平安部月生产方案，冲压车间方案组按生产情况制定调整日生产方案，并根据月方案提前1-5天向物流部材料组发放要料看板。材料组每天根据车间的要料看板发放材料，并和车间领料员办理一式三份的?车间领料单?车间留两份，其中一份随相应的?材料运行单?按要求返回

14、物流部材料组，同时登记入账。4.1.2生产前A线材料员对钢板按质量标准进展检查，对有缺陷的钢板要及时向采购部材料组反应，通过时将车间保存的两份?车间领料单?返回采购部材料组，由采购部负责及厂家联系。4.1.3剪切生产过程中生产线材料员对材料质量进展控制，并填写?冲压车间钢板材料质量检查表?，材料外表要求清洁、无划痕，操作者应检查首尾件质量并进展中间抽检，并在?生产材料标识?上注明零件号、零件名称、形状尺寸、数量、生产日期、班次并签字有质量问题在备注中注明，标识随毛坯发往生产线。生产中发现属材质本身缺陷的，如出现严重压痕、划伤、开裂、滑移线等，立即上报车间质量员，并同时向品质部反应(夜班发现的问

15、题第二天早上处理)，由品质部及采购部联系，共同现场验证后，进展相应处理。4.1.4剪切后的材料应盖好塑料布并要有平安挡杆或打捆，各生产工段材料员和A线起重工负责坯料转运，生产线负责托盘的清洁，材料不得超过600mm，不得超重按托盘规定重量，不得叠放。4.1.5各生产工段材料员应对 材料进展清点、核对尺寸及外表质量验证，如发现属于剪切、落料或运输不合格材料，由生产线材料员及检查员核查后，在材料外表上记号笔做返回标记，运往A线，A线材料员核对后，立即报告车间质量员，并同时向品质部反应夜班发现的问题第二天早上处理，由品质部及采购部联系，共同现场验证后，进展相应处理。4.1.6对于调试用金属材料，按技

16、术开展部?调试用料通知单?并经技术组确认后下料，纳入正常的生产用料管理。用料完毕，由检查员及模修工核对，如合格品填?装箱单?，不合格品填?废返工品单?，此单据一份留检查员作为制件合格及否的依据，一份留给质量工程师用于质量分析。4.1.7对于维修用金属材料或其他用途金属材料，须由需求部门填写?采购物资物品效劳申请单?，经归口部门和主管领导签字后报到采购部，由采购部填写?采购物资物品效劳申请单?经主管领导审批后组织材料采购并纳入正常用料管理。4.2.1模具组按冲压生产周方案，合理安排模具的维护修理工作以及做好即将生产使用模具的供给准备。模具管理员至少提前生产方案1天将可以生产使用的模具填写模具传票

17、，交给生产工段，对于个别不能按期提交模具传票的模具，需经车间技术组、方案组协调平衡，推迟提交模具传票或调整生产方案。车间方案员根据生产方案以模具传票的形式向生产线下达生产指令。4.2.2生产过程中。模具传票暂存于生产班组，生产线对当班生产数量及完毕生产数量进展记录。4.2.3模具在出站前，冲模钳工要彻底清擦模具外外表，方能出站。冲模调整工在当班生产前10分钟对模具的导柱、衬套、滑板等部位进展清擦、保养、加油，并检测模具的技术状态，以保证正常生产。生产操作员工要做好设备清洁保养工作，做好事前的设备润滑和设备检查，发现问题立即通知设备维修员工解决。在当班生产前由生产线安装工安装冲模，在安装模具前，

18、应对模具的上下安装面、设备的工作台、滑块下外表进展清擦，去除废料及油污杂物，保证模具的技术状态良好，完毕后，生产操作员工，首先对模具进展清擦保养，安装工调压首件，如有缺陷由调整工调出合格件，由专职检查员检查制件外外表质量及形状尺寸，上检具或及上批次末件及样件比拟，检验工程按?冲压首末检验卡?中的缺陷填写首件检验卡，做首件认可标识。生产操作员工在冲压生产过程中，应保存首检件并结合制件的质量情况，随时发现脏点、异物等，及时对凸、凹模进展检查、清擦，发现问题应立刻上报班长处理。当班生产中冲模调整工要加强巡回检查，催促操作者及时对模具进展清擦，冲模调整工有权对违章者进展纠正和批评。设备维修工要彻底做好

19、设备点检工作，发现问题及时处理，不能解决的问题要上报班长安排解决。专职润滑工每天对储油部位进展检查，按规定添补油脂，对漏油或已变质的油脂及时反应维修班组解决。在生产过程中检查发现的模具问题、隐患及生产时冲压件上新出现的模具原因导致的质量缺陷填写在模具传票上，模具下线后模修工艺员根据传票上所反映出来的问题，给模修工下发模具修理卡，模修工安修理说明及必要的工序样件对模具的相应部位进展修理。模具修完之后，要将维修内容及下批次生产模具安装调试要求填写在修理卡上，随模具返回生产线，并同模具传票一起存档备查。4.2.4质控点零件填写?质控点质量检验记录表?，检验工程按记录表中的工程将缺陷位置注在图形上。生产过程中检验员要定期进展抽检，内部件频次为1%，质控点频次为2%，并填写?中间抽检记录表?。生产后的末件要进展检验，检验方法及首件一样并填写末件检验卡，末件不保存。