汽车行业五大核心工具 5天.doc

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1、 汽车行业五大核心工具【课程讲师】王继武【课程时长】5天【培训对象】管理层：负责产品项目开发的副总/总监、管理者代表、顾客代表、研发/工程经理、质量经理、项目经理、生产经理等；工程师：设计/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师等；审核人员：有关体系/过程/产品的审核员、第二方审核员；其他直接参与新产品或新制造过程开发、过程标准化和过程改进的人员。【课程特色】一、以AIAG最新版的五大手册为基本框架，用100余个案例来引导学员思考，进而解释这些核心工具的原理和使用方法，配合适当的练习来强化学员对理论的理解（理论教学内容占30%，案例分析和练习占70%）；二、根据珠三角汽车零件业的特点

2、和实际需求，增加五大核心工具中内容不完整或未涉及的授课内容；三、授课讲师17年的制造业咨询和培训功力，集EMS、汽车零件供应链、电子资讯行业等500余家客户的服务经验，能结合贵公司的产品与学员深入分析贵公司在ISO/TS 16949实施及五大工具的使用中的优点和有待改善之处。【课程收益】一、以APQP的实施为主线，结合贵公司的具体产品，详细讲解新产品导入过程中所需的知识和技能，并通过练习使学员能灵活运用FMEA、DVP&R、SPC、MSA、控制计划、防错法等工具，从而实现制造过程的稳定，避免后期的更改；二、帮助学员理解各个核心工具的目的、原理、过程和方法，突破实施过程中的难点；三、掌握APQP

3、等核心工具的理念和思路，能有效开展项目管理，使学员具备担任新产品开发项目组长的能力；四、具备应用APQP等方法对现有产品和过程实施过程能力的评估，以实现产品和过程的持续改进。【课程大纲】第一章：先期产品质量策划和控制计划APQP及生产件批准程序（1.5天）1、APQP概述1.1案例分析：汽车行业的产品管理、APQP的定义与目的1.2 APQP的思路、实施APQP的十大原则2、APQP的实施过程 产品品质策划进度图表、APQP的启动 APQP风险评审、案例分析：某零件厂APQP项目风险评审2.1 APQP阶段一：计划和确定项目 客户的呼声、实例：某主机厂的经验教训管理表 案例分析：如何进行客户呼

4、声分析 业务计划/营销策略产品/过程的标杆和设想 客户输入：客户设计资料的审查 目标输出、讨论：设计工作中的重点 目标成本、案例分析：目标成本的设置 阶段总结：管理者支持2.2 APQP阶段二：产品设计和开发 可组装设计、案例：某汽车电子产品的可制造性设计原则 设计审查、验证、 实例：某主机厂的设计验证表格式样 制造样品、工程图面、工程规范/图面和规范更改 案例分析：工程变更管理 材料规范 案例分析：前期采购 新设备、工装、设施和仪器要求（实例讲解） 特殊产品和过程特性 案例分析：特殊特性管理 阶段总结：小组可行性承诺和管理者支持2.3 APQP阶段三：过程设计和开发 包装标准、包装规范、 产

5、品/过程质量系统审核 过程流程图、 实例：某一级供应商的流程图 场地平面布置图、实例：场地平面布置图 过程FMEA、 控制计划与过程指导书 MSA/Ppk计划、阶段总结：管理者支持2.4 APQP阶段四：产品和过程确认 有意义的试量产、试量产输出 MSA/Ppk、生产件批准（PPAP）/控制计划 生产确认试验、 包装评估 阶段总结：品质策划确认和管理者支持2.5 APQP阶段五：反馈、评定和纠正措施 减少变异、客户满意 交货和服务、经验教训和最佳实践的有效利用3、如何开发控制计划 控制计划的效益、过程控制路线图 将PFMEA联接到CP、影响控制计划的几个因素 开发控制计划的控制方法、控制计划评

6、估清单4、生产件批准程序 PPAP的目的、PPAP的适用对象 PPAP流程示意图、何时提交：顾客提交要求 何时提交：顾客通知、提交的等级和要求 提交等级、零件提交状态第二章、潜在失效模式和效应分析FMEA（1.5天）1、FMEA概述 产品风险的来源、FMEA的由来 FMEA的类型、何时开始FMEA？ FMEA的定义、FMEA开发小组团队 定义FMEA的客户2、DFMEA的实施 2.1 DFMEA的目标、实施DFMEA需考虑的适当事项 2.2 DFMEA的开发过程、DFMEA的准备工作 2.3 FMEA分析方式-硬件分析法 案例分析：发动机的节流阀体 2.4 FMEA分析方式-功能分析法 案例分

7、析：传动器功能结构 DFMEA分析思路练习与研讨：以贵司的产品设计、开发制造为例 DFMEA分析工具：方块图、功能方块图（以案例讲解） 可靠性方块图（案例）、P（Parameter）图 DFMEA填写（表头） DFMEA分析 2.5 项目/功能与要求分析 案例分析：刹车系统分析 贵司实例分析与研讨、潜在失效模式分析与其后果分析 案例分析：刹车系统分析（续） 贵司实例分析与研讨、严重度评分分析 第四版FMEA评分说明 潜在失效起因/机理分析 案例分析：刹车系统分析（续） 贵司实例分析与研讨 2.6 现行设计控制分析 2.7 预防控制措施和探测控制措施 案例分析：刹车系统分析（续） 贵司实例分析与

8、研讨 2、8发生度和探测度评分分析 第四版FMEA评分说明 确定优先行动分析 RPN评估 案例分析：RPN评估 贵司实例分析与研讨 2.9 DFMEA改进途径分析 改进措施及其跟进 DFMEA的输出 贵司实例分析与研讨3、PFMEA的实施3.1 DFMEA与PFMEA的关系、PFMEA的实施流程 PFMEA的输入、PFMEA的展开 PFMEA的表格填写（以案例逐步展开说明）3.2 PFMEA改进途径、PFMEA的关联 PFMEA的输出、过程控制路线图（Roadmap） 将PFMEA联接到控制计划、如何将8D联结到FMEA3.3 实施设计FMEA的组织流程、工作小组的任务分配第三章、统计过程控制

9、SPC和测量系统分析MSA（2天）1、基本统计1.1统计的目的、数据及其特性1.2计概念：极差、标准差、练习1.3正态分布、正态分布的特点2、控制图基本原理及其应用2.1过程变异来源与过程类型、变异的两种原因及比较2.2 控制图的原理、两类错误的对比及关系2.3 数据的分类、规格界限与控制界限2.4 控制图的种类及选择3、常用控制图的绘制及其原理3.1 Xbar-R、P-Chart控制图及绘制步骤 以上控制图的应用范围、如何确定控制特性3.2 资料的收集及分组、计算平均值及极差计算控制界限、绘制控制图控制图的判读、练习：合理分组 案例：Xbar-R、案例：P-Chart4、控制图的稳定状态的判

10、定4.1控制图判定原理4.2不稳定状态的模式 失控的八个模式、控制图的趋势判断规则 案例分析5、过程能力分析5.1 什么是过程能力、过程能力指数Cp5.2 三种类型情况、Cp的评估标准5.3 过程能力指数Cpk、什么是过程绩效指数Pp5.4过程绩效指数Ppk、Cp与Pp的对比及应用及联合使用 练习：Cp、Cpk、Pp、Ppk的计算6、MSA概述6.1 什么是测量系统、什么是测量误差6.2 为何要做测量系统分析、测量系统的变化7、计量型MSA7.1 MSA方法的分类、测量系统分析的两个阶段7.2 测量系统分析计划、数据收集与盲测 案例：偏倚分析、案例：稳定性分析 案例：线性分析、案例：重复性分析 案例：再现性分析7.3 量具 R&R 研究 - XBar/R法 、ANOVA分析法8、计数型MSA8.1 Go-No Go 数据模式、计数型测量系统分析方法8.2 一致性分析法、案例分析与练习8.3 改善计数型的测量系统