什么是FMEA(ppt 12).pptx

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1、什麽是什麽是FMEAFailure Modes and Effects Analysis缺陷模式及后果分析缺陷模式及后果分析-FMEA是一种标准化，系统化的方法论，用于是一种标准化，系统化的方法论，用于评估产生在系统、设计、流程、设备或服务评估产生在系统、设计、流程、设备或服务方面的缺陷方面的缺陷1FMEA历史历史FMEA 的历史的历史灾难性缺陷是灾难性缺陷是FMEA学科发展的有力因素。学科发展的有力因素。v美国军事行业在美国军事行业在1949年开始实行年开始实行FMEA。v美国国家航空及宇宙航行局（美国国家航空及宇宙航行局（NASA）在二十世纪在二十世纪60年代进年代进一步推广使用证明了一步

2、推广使用证明了FMEA存在的价值。存在的价值。vFMEA迅速推广到许多不同的领域迅速推广到许多不同的领域: 汽车工业汽车工业 航天航空工业航天航空工业 石油业石油业 电子行业及半导体行业电子行业及半导体行业 医学及医疗设备医学及医疗设备vIntel首先在二十世纪八十年代末期采用首先在二十世纪八十年代末期采用FMEA。v更多客户在九十年代早期开始要求制作更多客户在九十年代早期开始要求制作FMEA.2FMEA: 一个风险分析工具一个风险分析工具 识别或排序需改进的产品的不同部分或流程本身 改进质量，提高产品、服务的可靠度和安全性 提高客户的满意程度 记载、跟踪减少风险的行动3FMEA的类型的类型

3、为产品或服务设计的FMEA 揭示可能导致的问题: 安全危机 故障 产品寿命的缩短和服务满意度的降低 询问产品或服务是怎样失败的 针对流程的FMEA 揭示可能导致的问题: 安全危机 产品或服务流程的不足 流程效率的降低 询问原料、设备、方法和环境因素怎样导致流程问题的4潜在的失效模式和影响分析潜在的失效模式和影响分析 工作表工作表CTQ: 流程:DATE:子流程:组长:FMEA 编号:核心团队 :制作者:流程的缺点可能原因影响SeverityOccurrenceScore目前的控制措施 应采取的行动 全国单一家庭订购登陆系统接听电话的时间09/28/99步骤 / 功能负责人 & 完成时间控制和采

4、取的行动客户打电话定购客户等待时间长客户碰到忙音接听人员不够太多客户在线失去销路惹恼消费者失去销路惹恼消费者55532515来电接听时间计时 每天计量最大来电量优化接听人员数量，改善产量JL 6/99HD 7/99优化接听人员数量，改善产量5完成完成 FMEA 的步骤的步骤1. 确定FMEA的目的 2.审核产品、服务和流程3.确定个别或项目步骤的失效模式4.确定失效的原因 5.确定失效的影响6.为严重性的模式和发生的可能性评分 7.在总分的基础上，对失效进行排序8.开展行动计划并指定负责人9 开展控制计划10.确认 FMEA6计算风险的优先序号计算风险的优先序号(RPN)RPN = 严重性严重

5、性 x可能性可能性坏坏好好严重性等级严重性等级等级标准等级标准5高进程的质量或安全问题导致重大的重新设计和延迟。3中进程的质量或安全问题导致轻微的重新设计和时间表的调整。1低进程的质量或安全问题与时间表相符可能性等级可能性等级等级等级 标准标准5 高 60% 发生概率3中 20%发生概率1 低 20%发生概率7FMEA 流程流程 - 举例举例失效模式: 项目失败或错误是 “怎样” 造成的入紙槽堵塞了 客户没有发票失效原因: 项目失败或错误“为何”发生 可控原因纸张钉在一起 发票在邮递中遗失 纸张未对准 销售数据输入系统延误错过发票周期 纸张太厚 数据库失效失效的影响:当项目失效或错误发生时，对

6、流程有何影响复印工作停滞 失去收入; 客户当发现错误时不悦 失效模式的严重性/发生的可能性: 它严重到什么程度? 它是否极可能发生?严重性 可能性严重性可能性机器停止机器停止53每周每周销售销售/应收应收账目账目数据的调解数据的调解15入紙槽堵塞入紙槽堵塞的的显视显视 318FMEA的逻辑顺序的逻辑顺序Proces steps/ requirements等等工序步骤工序步骤级级/要求/要求 9101112131415161617181920OCurrent ProcessControls Prevention当前流程控制预防当前流程控制预防Current ProcessControls Det

7、ection当前流程控制检测当前流程控制检测Responsibility & TargetCompletion DatePotential Failure Mode潜在缺陷模式潜在缺陷模式Potential Effectsof Failure潜在缺陷后果潜在缺陷后果SDRPNRecommendedActions建议改善行动建议改善行动Potential Causesof Failure潜在缺陷原因潜在缺陷原因功能，特性或要求是什么？会有什么问题？无功能；部分功能过强/降级；功能间歇；非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防与检测？能做些什么？设计更改；流程变更

8、；特别控制；程序或指示变更该方法在检测是有多好？9目的目的其目的是：其目的是：v 确定潜在缺陷模式及评估其后果确定潜在缺陷模式及评估其后果v 确定产品确定产品/流程缺陷的潜在原因流程缺陷的潜在原因v 评估缺陷的当前控制预防与当前控制检测评估缺陷的当前控制预防与当前控制检测v 确定及优先采取行动消除或减少潜在缺陷确定及优先采取行动消除或减少潜在缺陷10应用应用情形一：新设计、新技术或新情形一：新设计、新技术或新 流程；流程；情形二：对现有设计或流程的情形二：对现有设计或流程的 修改；修改；情形三：将现有的流程用于新情形三：将现有的流程用于新 的环境、场所。的环境、场所。11的价值的价值 节省生产成本节省生产成本 为有效的测试计划提供指导为有效的测试计划提供指导 减少不可预见缺陷的发生减少不可预见缺陷的发生 减少工程变化减少工程变化 改善客户满意度改善客户满意度 降低不必要的生产控制降低不必要的生产控制 确定安全生产的利害关系确定安全生产的利害关系12