监视与测量控制程序.doc

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1、1 目的本制度规定了对原材料、顾客财产、半成品和成品的监控和测量活动及相关记录的要求，以证实产品符合规定要求。2 范围本程序适用于本公司进行原材料、过程产品、最终产品的监控和测量的控制。3 职责3.1品管部负责产品的监控、检验标准的制定和检验过程的组织和实施。3.2仓管员负责原材料的检验控制。3.3生产部配合品管做好产品的监控和测量工作（作业员自检）。3.4技术部负责检验标准的审核并监督实施。4 工作程序4.1检验对象：模具产品的原材料、半成品、顾客成品4.2检验依据：产品检测标准4.3检验控制点的选择：原材料进厂检验；热处理（前、后）检验；工序间产品的检验；外委产品入厂检验；模芯压胶检验；总

2、成装配检验；顾客财产检验。4.4检验实施4.4.1原材料到厂，由检验员按申购单的要求，根据原材料检测标准进行验收。4.4.2由操作员对热处理前的产品按工艺流程卡及附图的要求进行自检，检验员抽取10%进行抽检，将检验结果填写在工艺流程卡上。4.4.3外委加工产品入厂后，由检验员按申购单的要求，依据工艺执行标准和设计图纸的要求进行验收。对热处理后的工件进行10%的抽检，结果填写在外委加工产品检测报告上，不合格品按不合格品控制程序执行。4.4.4模芯压胶作业员按照压胶工艺标准执行，由品管员监督，压胶工序完毕后，送模芯终检点，由品管员依据模芯压胶检验标准进行验收，将结果填写在模芯压胶检验记录上。4.4

3、.5依据总成工艺执行标准和图纸要求，由品管员对总成总装各工序进行监督、验收，并记录其结果形成总成检验报告。4.4.6对于客户送本公司修理的产品，根据客户产品的状况，对其进行检验，形成检验报告。4.4.7工序间产品的检验。4.4.7.1工序间产品的检验采取互检、首检、自检、专检相结合的方式进行。4.4.7.2品管员要确保报检产品已经过首检、自检（以工艺流程卡有操作工自检记录为准）。4.4.7.3操作工依据工艺执行标准（附图）及工艺流程卡的要求，对成批加工的产品，要对上述工序产品进行互检。4.4.7.4操作工完成一批产品后，要对该批产品进行100%的自检，并将自检结果填写在工艺流程卡上，然后报检。

4、4.4.7.5品管员对报检产品,要依据工艺流程卡、附图及产品检测标准的要求, 进行专检，专检数量应按抽样率的要求，检验完毕，要将检验结果填写在工艺流程卡上。4.4.7.6品管员要对最后的精加工工序，必须100%的专检。4.4.7.7品管员应认真做好巡检工作，监督操作工的规范操作，互检、首检与自检及工艺流程卡的工整填写，每天巡检，次数为一天一次。检验完毕，应在工艺流程卡上填写记录，当发现不合格时，应责令操作工找出原因后，才可继续生产。4.4.7.8检验发现的不合格品，应立即转入不合格品控制区，并按不合格品的控制程序进行控制。4.5最终产品，根据客户的要求，可提供相应的终检报告。4.6零部件加工完

5、毕，检验合格后，分别填在终检报告的相应要求栏位，以备追溯查寻。4.7各类检验记录或报告由品管员签名，并经品管部长审核签名后，产品才能放行入库，各类记录按质量记录的控制程序的要求进行保存。4.8产品最终审核：业务部负责组织相关职能部门按产品最终审核办法实施，并形成记录。4.9全尺寸检验：当顾客有要求时，品管部必须对该产品进行全尺寸检验，要求履盖到全部图纸尺寸。4.10 控制流程图见第5页。5 相关文件和记录 质量记录控制程序不合格控制程序原材料入库检测标准堆焊、下料检测标准铣削检测标准钻床加工检测标准磨削检测标准母模检测标准胶面检测标准总成组装检测标准检测规范产品最终审核办法6 记录 外委加工产品检测报告 材料入库检验单零部件检测报告来厂模芯检测报告来厂总成检测报告 侧板终检报告模芯终检报告总成终检报告监视和测量控制流程图产品工艺特点检验项目策划各阶段产品检验作业指导书检验和试验 否不合格品控制 是 判定使用或转序交付记 录数据分析