QC七种工具.pptx

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1、QC七种工具检查表分层法控制图散布图因果图排列图直方图1直方图 直方图是从工序中随机抽取样本，将从数据中获取的数据进行整理，绘成图，从中找到质量波动规律，预测工序质量的一种工具。2直方图的作用展示用表格难以说明的大量数据显示各种数值出现的相对频率揭示数据的中心、波动及形状快速阐明数据的潜在分布为预测过程提供有利信息可以发现“过程是否能满足顾客要求”3直方图的绘制步骤明确衡量过程的特性值收集数据计算极差数据分组作频数分布表画直方图在图上记录有关资料4直方图原始数据表（单位：mm）2.5102.5172.5222.5222.5102.5112.5192.5322.5432.5252.5272.53

2、62.5062.5412.5122.5152.5212.5362.5292.5242.5292.5232.5232.5232.5192.5282.5432.5382.5182.5342.5202.5142.5122.5342.5262.5302.5322.5262.5232.5202.5352.5232.5262.5252.5232.5222.5022.5302.5222.5142.5332.5102.5422.5242.5302.5212.5222.5352.5402.5282.5252.5152.5202.5192.5262.5272.5222.5422.5402.5282.5312.54

3、52.5242.5222.5202.5192.5192.5292.5222.5132.5182.5272.5112.5192.5312.5272.5292.5282.5192.521假设为某一产品的厚度（单位：mm）5直方图05101520253035168292213656直方图的常见类型标准型锯齿型偏峰型陡壁型 平顶型 双峰型 孤岛型7直方图的常见类型标准型：左右对称，最常见,数据没有异常锯齿型：数据分组过多，或测量读数错误偏峰型：产品尺寸受公差影响陡壁型：工序能力不足，进行全数检查平顶型：几种均值不同的分布混在一起双峰型：均值相差较大的两种分布混在一起孤岛型：中混有另一分布的少量数据8直

4、方图符合公差要求直方图不符合公差要求SL (a) SUSL (b) SUSL (c) SUSL (d) SUSL (e) SU直方图与公差限9直方图与公差限直方图满足公差要求 (a)状况无需调整 (b)要考虑减少波动直方图不满足公差要求 (c)采取措施，使平均值接近规格的中间值 (d)要采取措施，减少波动 (e)同时采取(c) 和(d)的措施10排列图 排列图又叫主次因素排列图,排列图主要根据关键的少数,次要的多数的原理作成. 排列图有两个纵坐标.图内的直方图分别表示各因素的作用大小,图内的线表示各因素作用百分率的累计曲线,也称PARTO图.11作排列图的步骤明确问题以及如何收集数据设计数据记

5、录表（检查表），记录数据将数据从大到小排列，并累计计算画排列图在图上画累计频数折线在图上记入必要事项12 例：FQA 2月份对公司品质进行统计分析，得到缺陷种类及数据如下：缺陷类型喷锡不良擦花兰胶不良露铜线缺不过油孔铜薄合计缺陷数2521151253182所占比例30.49%25.61%18.29%14.63%6.10%3.66%1.22%累计比例30.49%56.10%74.39%89.02%95.12%98.78%100%100%排列图示例13排列图喷锡不良擦花兰胶不良露铜线缺不过油孔铜薄0102030405060708012345670%10%20%30%40%50%60%70%80%9

6、0%100%14制作排列图注意要点把握问题的实质，以确定“关键的少数”。通常将因素按累计比率分为三类： A类因素：累计比率在080%之间； B类因素：累计比率在8090%之间； C类因素：累计比率在90100%之间。“其它”项不能过大，否则分类不够理想。15因果图又称鱼刺图或石川图用图解法对影响过程或产品质量问题的各种因素进行全面系统的观察和分析，找出其因果关系使小组能集中于问题的实质，围绕问题产生集体智慧和意见集体智慧的火花集中于问题的原因而不是问题的现状16因果图的分析图格式结果原因A原因B原因C原因E原因D更小原因中原因17因果图鱼刺格式18鱼刺的基本结构特 性大原因(大骨)中骨小骨主骨

7、因素(原因)特性(结果)19因果图示例钻孔钻偏设备操作者材 料工艺方法环境机床精度不够主轴松动轴承磨损轴承磨损电压不稳夹具磨损夹具磨损油中有气泡漏油缺乏作业技能未经培训无作业标准工作纪律松驰疲劳没有积极性薪金低日夜加班日夜加班情绪气温高光线光线过强光线弱材质不当板子不标准放置不当上道工序加工不良上道工序加工不良对位置不正确切削速度转速高进给量大进给量大用错刀具刀具管理不善20绘制因果图注意事项确定原因时应集思广益，充分发扬民主所要分析的质量特性问题，应提得尽可能具体一张因果图只反映一个质量特性问题原因分析到绘制能采取具体措施为止检查无遗漏要运用其它工具和技术进行验证不断完善，纳入受控文件进行控

8、制21散布图的概念在质量改进活动中，常常要研究两个随机变量之间的关系，将一系列通过观察得到的两个变量的成对数据点一一描在X-Y座标系中，由此可以看出两变量是否线性相关，如果二者线性相关，可以对这两变量进行预测或控制。22散布图的六种形式(a)X与Y强正相关(b)X与Y弱正相关(c)X与Y强负相关(d)X与Y弱负相关(e)X与Y不相关(f)X与Y非线性相关23散布图示意图24日期浓度不良品率日期浓度不良品率3月1日8.60.8893月22日8.70.8922日8.90.88423日8.50.8773日8.80.87424日9.20.8854日8.80.89125日8.50.8665日8.40.8

9、7426日8.30.8968日8.70.88629日8.70.8969日9.20.91130日9.30.92810日8.60.91231日8.90.88611日9.20.8954月1日8.90.90812日8.70.8962日8.30.88115日8.40.8945日8.70.88216日8.20.8646日8.90.90417日9.20.9227日8.70.91218日8.70.9098日9.10.92519日9.40.9059日8.70.872散布图案例电镀时某一溶液浓度(%)与不良品率（%）数据表25散布图案例浓度与不良品率散布图不良品率浓度26控制图对过程质量特性值进行测定、记录，评估

10、和监察过程是否处于统计控制状态的一种用统计方法设计的图。控制图是由美国工程师休哈特提出来的，故又称休哈特控制图。27控制图的构成上控制限中心线下控制限上控制限中心线下控制限过程受控过程不受控28影响过程波动的因素普通原因，又称偶然因素（偶因），是大量地客观存在的，是过程所固有的，但对过程质量特性的影响很小，是人们无法加以消除的。特殊原因，又称异常因素（异因），不是过程所固有的，但对过程质量特性的影响较大，查明原因后，是可以加以消除的。29控制图法的目的 发现已经存在的或潜在的影响过程质量的异常因素，加以消除，使过程无异因，也即使过程达到统计稳定状态，使过程可预测。30休哈特控制图的原理3原则：

11、在无异因（只存在偶因）的前提下，控制图上点 出 现 异 常 的 概 率 不 超 过0.27%。31控制图的种类计量值控制图均值极差控制图均值标准差控制图中位数极差控制图单值移动极差控制图 计数值控制图不合格品数控制图不合格品率控制图不合格数控制图单位不合格数控制图32常规计量值控制图控制线计算公式控制图名称控制线公式备注 图： ；R图：样本量n10 图： ；s图：样本量n10 图： ；R图： X 图： ；Rs图： RX sRX RX XRAXCLCXCLRAXUCLXXX22RDCLCRCLRDUCLRRR34sAXCLCXCLsAXUCLXXX33sX XsBCLCsCLsBUCLsss34

12、RDCLCRCLRDUCLRRR34XRAmXCLCXCLRAmXUCLXXX2323sXXsXRXCLCXCLRXUCL66. 266. 2sssRsRsRCLCRCLRUCL27. 333控制图名称控制线公式备注p np u c npppLCLpCLnpppUCLppp1313ppnpnLCLpnCLppnpnUCLnpnpnp1313nuuLCLuCLnuuUCLuuu33nccLCLcCLccUCLccc33常规计数值控制图控制线计算公式34X bar-R控制图制作步骤及应用1.收集数据2.描点画图3.计算分析控制限4.将分析控制限和中心线画在图上5.分析R图和X bar图6.分析特殊

13、原因，采取措施，加以消除7.重新采集数据，重复1至5步，直至R图和X bar图都正常，可认为过程无异因，此时的控制限就可做为控制用的控制限8.分析过程能力9.保持过程，加以持续改进。35分析用控制图数据表序号x1x2x3x4序号x1x2x3x4181.86 81.61 82.98 81.831482.40 81.41 82.93 73.13282.09 81.06 80.48 80.071585.15 80.91 81.31 82.43381.21 82.77 79.95 80.721681.32 80.12 81.23 80.33481.23 80.61 81.68 82.131781.39

14、 80.8580.680.93583.20 82.50 82.37 80.541881.37 83.12 80.39 81.81686.68 82.48 82.96 82.121982.62 82.06 81.49 80.92780.17 81.83 81.12 81.412079.76 81.17 81.24 79.54881.780.09 81.55 80.572181.06 82.06 82.76 82.46980.69 80.49 82.16 85.292282.55 83.53 82.94 81.891082.72 82.12 81.77 81.602383.33 80.33 80.

15、36 80.671180.98 81.33 81.60 80.702480.17 81.33 82.57 80.871280.42 82.20 80.13 80.242581.679.88 81.69 81.791382.11 82.13 83.22 82.17 某一产品两个孔之间的距离36分析用控制图37剔除异常数据后补充采集的数据表序号x1x2x3x4序号x1x2x3x4181.86 81.61 82.98 81.831485.15 80.91 81.31 82.43282.09 81.06 80.48 80.071581.32 80.12 81.23 80.33381.21 82.77

16、79.95 80.721681.39 80.85 80.680.93481.23 80.61 81.68 82.131781.37 83.12 80.39 81.81583.20 82.50 82.37 80.541882.62 82.06 81.49 80.92686.68 82.48 82.96 82.121979.76 81.17 81.24 79.54780.17 81.83 81.12 81.412081.06 82.06 82.76 82.46881.780.09 81.55 80.572182.55 83.53 82.94 81.89982.72 82.12 81.77 81.6

17、02283.33 80.33 80.36 80.671080.98 81.33 81.60 80.702380.17 81.33 82.57 80.871180.42 82.20 80.13 80.242481.679.88 81.69 81.791282.11 82.13 83.22 82.172582.51 81.09 80.43 79.861382.40 81.41 82.93 73.13 38剔除异常数据后补充采集数据分析用控制图上图无异常,可进入日常控制阶段39判异准则点出界点排列不随机，存在某种“趋势”40控制图判异准则（）ABCCBAUCLX barLCLABCCBAUCLX b

18、arLCLABCCBAUCLX barLCL准则1：一点在A区外准则2：7点递增或递减准则3：14点上下交替41控制图绘制及应用时应注意应先作R图，只有当R图稳定无异常时，过程才表现出“受控”状态R图体现的是数据的组间波动，X bar图体现的是数据的组内波动只有当R图稳定无异常，过程 达到“受控”状态时，分析过程能力才有意义42过程能力和过程能力指数C CpKpK过程能力：反映过程加工内在一致性，用6表示（其数值越小越好），取决于影响过程的人、机、料、法、环等因素，与公差无关过程能力指数：指过程的加工质量满足技术要求的能力大小.43过程能力评价CpK值的范围级别过程能力评价CpK 1.67过程

19、能力过高1.67 CpK 1.33过程能力充分1.33 CpK 1.0过程能力不够充分1.0 CpK 0.67过程能力不足0.67 CpK过程能力严重不足44分层法的概念 所谓分层法也叫分类法,它是将收集到的质量数据按一定的标志来分类整理,以便分析影响质量的原因,找到质量的有效方式.分层法的目的是为了把性质不同的数据和影响因素分析清楚,找到问题症结所在,以便对症下药,解决问题.45分层法的特点 分层法不是单独使用的，而是结合直方图、排列图、控制图等工具一起使用的。46分层方法按操作者来分层按作业方法来分层按机器设备分层按原料分层按作业环境分层47分层法应用步骤收集数据根据不同目的，选择分层标志

20、将数据进行分层按层归类画分层直方图、排列图或控制图等统计分析图表48检查表 检查表法，又称调查表法，是利用统计表来进行数据整理和初步分析的一种方法。49检查表的作用收集数据，“用数据说话”简单有效，适用于任何重点工作领域的过程，将这些过程的信息整理清晰明了的资料更清楚地描写出整个情况的事实而不是每个成员的个人意见50使用检查表法的步骤对观察到的事物或现象做出统一规定决定由谁收集资料确定资料的来源和范围设计检查表收集资料整理51检查表的种类工序分布检查表不合格项检查表缺陷位置检查表缺陷原因检查表52检查表实例序号检查内容是否备注1是否对过去的所发生的事件和保修数据进行了评审?2是否识别了特殊特性?3是否确认了高风险最先解决?4对严重度高的项目是否确定了纠正措施?5当纠正措施验证之后,风险顺序数是否得到修正?FMEA检查表53