精益生产创新理论.ppt

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1、精益生产创新理论管精益生产创新理论管理理内容安排内容安排精益生产方式的演化精益生产方式的演化精益生产方式的演化精益生产方式的演化精益生产方式的两大支柱精益生产方式的两大支柱精益生产方式的两大支柱精益生产方式的两大支柱识别和消除识别和消除识别和消除识别和消除7 7种种种种浪费浪费浪费浪费精益生产方式的工具精益生产方式的工具精益生产方式的工具精益生产方式的工具中控的精益生产现场中控的精益生产现场中控的精益生产现场中控的精益生产现场精益生产精益生产改变世界的机器改变世界的机器企业的运营目的企业的运营目的制造利润制造利润生产方式的演化生产方式的演化计划经济时代：售价=成本+利润市场经济时代：售价-成本

2、=利润提高价格？提高价格？成本利润利润成本利润利润降低成本！降低成本！成本利润利润成本利润利润生产方式的演化生产方式的演化单件生产大量生产精益生产n n起源：欧洲起源：欧洲n n时间：一战前时间：一战前n n代表：代表：P&LP&Ln n起源：美国起源：美国n n时间：一战后时间：一战后n n代表：福特代表：福特n n创始人：创始人：n n亨利亨利.福特福特n n阿尔弗莱德阿尔弗莱德.斯隆斯隆n n起源：日本起源：日本n n时间：二战后时间：二战后n n代表：丰田代表：丰田n n创始人：创始人：n n丰田英二丰田英二n n大野耐一大野耐一精益生产方式前的两种生产方式精益生产方式前的两种生产方式

3、n n单件生产单件生产单件生产单件生产 n n高度熟练的工人，简单、通用的工具来制造高度熟练的工人，简单、通用的工具来制造顾客所要求的产品；每次只生产一件顾客所要求的产品；每次只生产一件 n n大量生产大量生产大量生产大量生产 n n精通某一领域的专业人员设计产品，非熟练与精通某一领域的专业人员设计产品，非熟练与半熟练工人、昂贵的专用设备生产半熟练工人、昂贵的专用设备生产 n n问题问题n n成本高昂成本高昂n n产品质量的可靠性与稳定性没有保障产品质量的可靠性与稳定性没有保障n n技术革新少技术革新少n n产品品种少，单一的标准化产品难以适应市场产品品种少，单一的标准化产品难以适应市场需求需

4、求n n设备专门化程度高，更换成本大设备专门化程度高，更换成本大n n可能引起大量过剩的浪费现象可能引起大量过剩的浪费现象n n雇员对工作方法感到厌烦雇员对工作方法感到厌烦n n优点优点 n n精心订制的，豪华，独一无二精心订制的，豪华，独一无二n n规范化生产规范化生产-有统一计量系统，零件具有互有统一计量系统，零件具有互换性换性n n成本低廉成本低廉-生产出大批量的产品生产出大批量的产品n n品质提高，方便客户品质提高，方便客户-任何人都能驾驶和维任何人都能驾驶和维修修精益思想的要点精益思想的要点“精益精益”释义：释义：精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的

5、，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益生产：精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。本、缩短生产周期和改善质量的目的。精益企业的竞争优势精益企业的竞争优势 生产时间减少生产时间减少 90%库存减少库存减少 90%生产效率提高生产效率提高 60%到达客户手中的缺陷减少到达客户手中的缺陷减少 50%废品率降低废品率降低 50%与工作有关的伤害降低与工作有关的伤害降低 50%否则，要检查一下你在哪里做错了！否则，要检查一下你在哪里做错了！-精益思维,Womack&Jo

6、nes丰田的精益生产丰田的精益生产 精益生产方式是日本丰田汽车公司创立的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化，经历了50多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善管理和现场改善在内较为完整的生产管理技术与方法体系。目标：目标：通过消除浪费、降低成本、提高质量、缩通过消除浪费、降低成本、提高质量、缩 短制造周期，获得利润短制造周期，获得利润丰田生产方式（丰田生产方式（TPSTPS）基本思想：基本思想：彻底杜绝浪费彻底杜绝浪费两

7、大支柱：两大支柱：准时化生产（准时化生产（Just In TimeJust In Time）自働化自働化TPS的两大支柱的两大支柱uu准时化准时化uu自働化自働化TPS支柱支柱1：准时化（：准时化（Just In Time）在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品。在通过流水作业组装一件产品的过程中，所需要的零件，在需要的时刻，能不多不少正好送到生产线旁边。零库存 一般的生产方式一般的生产方式推动式生产推动式生产生产的流动生产的流动材料、部件材料、部件加工工序加工工序1 1加工工序加工工序2 2加工工序加工工序3 3完成品完成品零部件零部件A零部件零部件B零部件零部件C完成之后就进行搬运的推

8、动方式完成之后就进行搬运的推动方式各工序之间相互独立，在制品存货量较大库存库存库存库存库存库存库存库存JIT生产方式生产方式拉动式生产拉动式生产生产的流动生产的流动材料、部件材料、部件加工工序加工工序1 1加工工序加工工序2 2加工工序加工工序3 3完成品完成品零部件零部件A零部件零部件B零部件零部件C看板看板看板看板运用原则看板运用原则后工序是（客户）后工序是（客户）生产指令和搬运指令权利权利“看板看板”方式的运行机制方式的运行机制前工序前工序后工序后工序看板后工序在必要时以必要量从前工序领取；前工序按被后工序领走的量对被领走的物进行生产、补充。看板的作用看板的作用1、“看板”是生产（上线、

9、加工）及运送的工作指令；2、防止过量生产和过量搬运；3、目视化管理工具（检知工序进度的快慢（异常/正常）；4、工序改善的工具（库存的多少）看板的信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。JIT看板在生产线上分为两类：领取看板和生产看板 看板管理原则看板管理原则在采用看板作为管理工具时，应遵循以下五个原则：在采用看板作为管理工具时，应遵循以下五个原则：n n应该使用看板以适应小幅度需求变动：计划的变更经由市场的需求应该使用看板以适应小幅度需求变动：计划的变更经由市场的需求和生产的紧急状况，依照看板取下的数目自然产生。和生产的紧急状况，依照看板取下

10、的数目自然产生。n n后工序只有在必要的时候，才向前工序领取必要数量的零部件；后工序只有在必要的时候，才向前工序领取必要数量的零部件；n n前工序应该只生产足够的数量，以补充被后工序领取的零件：在前工序应该只生产足够的数量，以补充被后工序领取的零件：在这两条原则下，生产系统自然结合为输送带式系统，生产时间达到这两条原则下，生产系统自然结合为输送带式系统，生产时间达到平衡。平衡。n n不良品不送往后工序：后工序没有库存，后工序一旦发现次品必不良品不送往后工序：后工序没有库存，后工序一旦发现次品必须停止生产，找到次品送回前工序。须停止生产，找到次品送回前工序。n n看板的使用数目应该尽量减少：看板

11、的数量，代表零件的最大库存看板的使用数目应该尽量减少：看板的数量，代表零件的最大库存量。量。TPSTPS支柱支柱2 2：自働化：自働化包括人的因素的自动化 工序内造就品质省人化：取消设备看护人l只生产合格品只生产合格品l不下传不合格品不下传不合格品l异常处理的迅速化异常处理的迅速化异常时设备自动停止有异常时人工停止异常的可视化防错装置防错装置防止作业者因马虎、走神等造成差错的工具。l即使人为忽视也不会发生错误l不管谁操作也不会出错l出错时，能立即发现为防止错件、不合格、数量差错以及为确保安全，而设置的简单装置。l不会出现因环境和作业者的原因造成的机器故障，l作业者不能随便重启健全防错装置的活动

12、内容健全防错装置的活动内容分步骤分步骤具体活动具体活动产品构造产品构造1 1、在产品上贴标签、在产品上贴标签2 2、结合组装位置贴标识、结合组装位置贴标识3 3、以、以“咔嚓咔嚓”等声音辨别是否良好等声音辨别是否良好设备设备 工装工装1 1、错件时工装不能使用、错件时工装不能使用2 2、加工过程有遗漏或定位不到位时蜂鸣报警通知，、加工过程有遗漏或定位不到位时蜂鸣报警通知，机器停止机器停止3 3、作业错误时机器不能启动、作业错误时机器不能启动4 4、不合格发生时机器停止、不合格发生时机器停止制造现场制造现场1 1、在指示单的记号和配置上下功夫、在指示单的记号和配置上下功夫2 2、在相类似部件的配

13、置和表示上下功夫、在相类似部件的配置和表示上下功夫TPSTPS两大支柱的关系两大支柱的关系 “准时化准时化”是需要发挥各部门、各工序之是需要发挥各部门、各工序之间密切配合的协作精神，而间密切配合的协作精神，而“自働化自働化”就是提就是提高每个部门、每个员工的个人技术。高每个部门、每个员工的个人技术。除了使产品增值所需的材料，设备和人力资除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西。源之绝对最小量以外的一切东西。任何非必需的东西！任何非必需的东西！识别和消除所有浪费识别和消除所有浪费 认识浪费认识浪费 减少一成浪费就等于增加一倍销售额减少一成浪费就等于增加一倍销售额.大野耐

14、一大野耐一1.1.产品缺陷的浪费产品缺陷的浪费2.2.过量生产过量生产3.3.等待等待4.4.多余工序多余工序5.5.运输运输6.6.库存库存7.7.多余动作多余动作七大浪费七大浪费 因各种原因造成的产品不良因各种原因造成的产品不良因各种原因造成的产品不良因各种原因造成的产品不良NO1.产品缺陷产品缺陷 根源根源根源根源过程控制薄弱过程控制薄弱操作者控制失误操作者控制失误原材料质量有问题原材料质量有问题缺少防错措施缺少防错措施设备缺乏有计划的维护设备缺乏有计划的维护产品设计不良产品设计不良不了解客户需求不了解客户需求处理方式不当处理方式不当人员没有适当培训人员没有适当培训 现象现象现象现象返工

15、、返修的人工损失返工、返修的人工损失 材料损失材料损失可能降级降价的损失可能降级降价的损失客户失去信心、退货客户失去信心、退货失去商机失去商机错过交货期错过交货期有害废弃物产生有害废弃物产生处理成本高处理成本高设备占用的损失设备占用的损失忙于救火，而非防范忙于救火，而非防范 生产的量多于所需快于所需。生产的量多于所需快于所需。生产的量多于所需快于所需。生产的量多于所需快于所需。NO2.过量生产过量生产 根源根源根源根源以防万一的逻辑以防万一的逻辑换模工序时间长换模工序时间长生产计划不均衡生产计划不均衡工作负荷不平衡工作负荷不平衡设备及能力设计过大设备及能力设计过大缺乏回收与再利用缺乏回收与再利

16、用缺乏交流、信息传递失误缺乏交流、信息传递失误 现象现象现象现象过量原材料过量原材料 额外的库存额外的库存额外的工作额外的工作过度占用空间过度占用空间物流不平衡物流不平衡信息管理复杂化信息管理复杂化处理费用处理费用过度浪费搬运过度浪费搬运额外的设备占用额外的设备占用消除过量生产的对策消除过量生产的对策 对对 策策顾客为中心的柔性生产系统一个流生产停止加班或减少作业时间快速换模换线少人化的作业方式均衡化混流式商场 注注 意意生产速度快并不等于效率高片面追求设备利用率是一个误区生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员 当两个关联要素间未能完全同步时所

17、产生的空闲时间当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间NO3.等待的浪费等待的浪费 现象现象现象现象人员人员“闲置闲置”设备空转、闲置、时开时停设备空转、闲置、时开时停仓库、现场久放不用的材料仓库、现场久放不用的材料不平衡的操作不平衡的操作计划外停机计划外停机大量等候大量等候/仓储房间仓储房间分工过细的等待分工过细的等待工作分配工作分配找调度、维修找机修工、检验找调度、维修找机修工、检验找检验员、换模找调整工找检验员、换模找调整工 根源根源根源根源工作负荷不平衡工作负荷不平衡 生产计划不均衡生产计

18、划不均衡上下道工序没有衔接好上下道工序没有衔接好质量问题质量问题物料没有控制好物料没有控制好低效布局低效布局规范规范/不一致的工作方法不一致的工作方法等待的改善方向等待的改善方向 可否去除等待可否去除等待批次作业改为流水作业改善搬运方法，减少搬运次数加工与检查同时进行改变加工与检查的顺序改善布局TPM 可否减少等待时间与数量可否减少等待时间与数量平衡前后工序制定符合生产能力的生产计划制定日程计划，做好物控，最大限度减少停滞时间任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作N

19、O4.多余动作多余动作 现象现象现象现象两手或单手空闲、左右手交换两手或单手空闲、左右手交换长远达到长远达到/步行距离步行距离时蹲时起时蹲时起过度搬运过度搬运作业动作停止作业动作停止设备使用不当设备使用不当寻找材料寻找材料/工具工具过度的伸展过度的伸展/弯腰弯腰等候器件额外的忙乱动作等候器件额外的忙乱动作 根源根源根源根源人机工程设计不妥人机工程设计不妥 设备设备/工序设计不妥工序设计不妥工作方式不一致工作方式不一致工作场地顺序安排不当工作场地顺序安排不当等候时不必要的移动等候时不必要的移动工厂布局不当工厂布局不当两手同时开始动作，同时结束两手同时开始动作，同时结束两手同时开始动作，同时结束两

20、手同时开始动作，同时结束两腕同时进行相对并对称的活动两腕同时进行相对并对称的活动两腕同时进行相对并对称的活动两腕同时进行相对并对称的活动尽量减少身体动作的幅度尽量减少身体动作的幅度尽量减少身体动作的幅度尽量减少身体动作的幅度利用引力和重力利用引力和重力利用引力和重力利用引力和重力避免扭曲的或者是急转弯的动作避免扭曲的或者是急转弯的动作避免扭曲的或者是急转弯的动作避免扭曲的或者是急转弯的动作动作最好有节奏动作最好有节奏动作最好有节奏动作最好有节奏自然的姿态加上流畅的动作自然的姿态加上流畅的动作自然的姿态加上流畅的动作自然的姿态加上流畅的动作学会用脚学会用脚学会用脚学会用脚身体的使用原则身体的使用

21、原则把材料和工具放在前面较近的地方把材料和工具放在前面较近的地方把材料和工具放在前面较近的地方把材料和工具放在前面较近的地方材料和工具按照操作顺序进行放置材料和工具按照操作顺序进行放置材料和工具按照操作顺序进行放置材料和工具按照操作顺序进行放置利用不花费资金的动力利用不花费资金的动力利用不花费资金的动力利用不花费资金的动力根据不同的操作人员确定操作水平线根据不同的操作人员确定操作水平线根据不同的操作人员确定操作水平线根据不同的操作人员确定操作水平线营造操作方便的环境营造操作方便的环境营造操作方便的环境营造操作方便的环境材料、零件要取用方便材料、零件要取用方便材料、零件要取用方便材料、零件要取用

22、方便工具同一化工具同一化工具同一化工具同一化将操作手柄设计成方便的形状将操作手柄设计成方便的形状将操作手柄设计成方便的形状将操作手柄设计成方便的形状工作区配置、工具利用原则工作区配置、工具利用原则不符合精益生产的不符合精益生产的一切物料搬运活动一切物料搬运活动NO5.运输的浪费运输的浪费精益生产的搬运要求精益生产的搬运要求n n地点准：直接送到需求点上地点准：直接送到需求点上地点准：直接送到需求点上地点准：直接送到需求点上n n品种准：只搬运现在需要的品种品种准：只搬运现在需要的品种品种准：只搬运现在需要的品种品种准：只搬运现在需要的品种n n质量准：拿来能用，拒绝次品和返工质量准：拿来能用，

23、拒绝次品和返工质量准：拿来能用，拒绝次品和返工质量准：拿来能用，拒绝次品和返工n n数量准：不多不少数量准：不多不少数量准：不多不少数量准：不多不少n n时间准：不早不晚时间准：不早不晚时间准：不早不晚时间准：不早不晚n n方法准：集成包装、过目知数、快速运输方法准：集成包装、过目知数、快速运输方法准：集成包装、过目知数、快速运输方法准：集成包装、过目知数、快速运输任何超过加工必须任何超过加工必须的物料供应的物料供应NO6.库存浪费库存浪费 库存掩盖所有问题库存掩盖所有问题交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平库存水平库存是百害之首库存是百害之首通过降库存暴露

24、问题通过降库存暴露问题交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平库存水平库存是百害之首库存是百害之首通过降库存暴露问题通过降库存暴露问题交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平库存水平库存是百害之首库存是百害之首无库存生产方式无库存生产方式 通过降低库存暴露问题，然后采取措施解决这些问题，通过降低库存暴露问题，然后采取措施解决这些问题，如此逐步改进，形成如此逐步改进，形成“降低库存降低库存暴露问题暴露问题解决问题解决问题再降低库存再降低库存再暴露问题再暴露问题再解决问题再解决问题 ”良性循环。良性循环。无库存生产方式实际上是一种综合

25、管理技术。无库存生产方式实际上是一种综合管理技术。从用户的角度看，对产品或服务没有增加价值的努力从用户的角度看，对产品或服务没有增加价值的努力从用户的角度看，对产品或服务没有增加价值的努力从用户的角度看，对产品或服务没有增加价值的努力NO7.加工过程的浪费加工过程的浪费 现象现象现象现象超过设计要求的精度超过设计要求的精度设备利用效率降低设备利用效率降低较长的制造周期较长的制造周期生产效力降低生产效力降低过量材料流动过量材料流动分类、测试、检验分类、测试、检验超过本身价值的包装超过本身价值的包装能源过度消耗能源过度消耗额外的加工工序额外的加工工序间隙测量成为部分工序间隙测量成为部分工序 根源根

26、源根源根源工序不变产品变工序不变产品变以防万一的逻辑以防万一的逻辑缺乏沟通缺乏沟通过多过多/重复的批准动作重复的批准动作未确定用户关系未确定用户关系缺乏回收和再利用缺乏回收和再利用缺乏边界样品或各户规格要求缺乏边界样品或各户规格要求浪费对员工的影响浪费对员工的影响 导致身体疲劳导致身体疲劳 导致精神疲劳导致精神疲劳 增加沮丧泄气增加沮丧泄气 增加工作压力增加工作压力 导致责备他人导致责备他人 浪费你的时间浪费你的时间认识认识“浪费浪费”作业作业=工作工作+浪费浪费作业人员作业人员的动作的动作等待、没有意义的搬运等虽未增加价值但在现有条件下不得不做的彻底杜绝浪费彻底杜绝浪费 提高效率只有与降低成

27、本结合起来才有意义。为此，必须提高效率只有与降低成本结合起来才有意义。为此，必须朝着以最少量的人员只生产所需数量的产品这一方向努力；朝着以最少量的人员只生产所需数量的产品这一方向努力；关于效率，必须从每一个操作人员以及由他们组织起来的关于效率，必须从每一个操作人员以及由他们组织起来的生产线，进而以生产线为中心的整个工厂着眼，每个环节都生产线，进而以生产线为中心的整个工厂着眼，每个环节都要提高，以收到整体效果。要提高，以收到整体效果。“一个流”的生产快速换产标准化作业平准化生产柔性生产全面生产维护（TPM）5S，目视化管理激发员工活力持续改善精益生产的工具精益生产的工具“一个流一个流”的生产（流

28、水线生产）的生产（流水线生产）n n“一个流的生产”是指成品制造加工过程中，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个地流动。n n设计工作：拆分工序、设计节拍、用到的工具和设备、作业指导书等。要注意节拍均衡，防止“乱流”。批量生产模式批量生产模式生产一件产品需要三道工序，每道工序需要一分钟。生产一件产品需要三道工序，每道工序需要一分钟。完成完成1010件一批需件一批需3030分钟分钟首件合格品需时首件合格品需时2121分钟（不算周转时间）分钟（不算周转时间）系统内至少有系统内至少有2121件在制品件在制品“一个流一个流”生产模式生产模式生产一件产品需要三道工序，每道工序需要一分钟。生

29、产一件产品需要三道工序，每道工序需要一分钟。三分钟即可出首件三分钟即可出首件做做1010件仅需件仅需1212分钟分钟任何时间段，系统内只有任何时间段，系统内只有2 2件在制品件在制品“批量生产批量生产”到到“一个流的生产一个流的生产”由批量生产到一个流的生产：由批量生产到一个流的生产：由批量生产到一个流的生产：由批量生产到一个流的生产：布局的变革布局的变革在制品减少（中间库存减少）在制品减少（中间库存减少）处理异常反应速度加快处理异常反应速度加快生产完成时间的优化生产完成时间的优化快速换产快速换产n n缩短换产时间，实施小批量生产缩短换产时间，实施小批量生产n n内换产、外换产、调整作业内换产

30、、外换产、调整作业 换产时间换产时间换产时间换产时间=内换产内换产内换产内换产+调整作业调整作业调整作业调整作业=设备停止时间设备停止时间设备停止时间设备停止时间n n增加外换产，缩短内换产和调整作业时间增加外换产，缩短内换产和调整作业时间标准化作业标准化作业标准化是：成文的，当前最佳的，安全有效地执行标准化是：成文的，当前最佳的，安全有效地执行 工作的方法，已达到必要的质量水准。工作的方法，已达到必要的质量水准。标准化改进标准化改进标准化改进标准化改进标准化标准化是不断改进的标准化是不断改进的u周期时间u作业程序u标准手头存活量平准化生产平准化生产l l均衡化和多样化的矛盾均衡化和多样化的矛

31、盾l l节拍设计均衡化节拍设计均衡化l l混线生产的均衡化混线生产的均衡化按顺序搭配按顺序搭配柔性生产柔性生产l l柔性生产柔性生产快速市场反应，响应市场销售量的快速市场反应，响应市场销售量的变化变化l l前提条件：前提条件：1 1、简化流程、简化流程、简化流程、简化流程 2 2、设备、设备、设备、设备“UU”型布局型布局型布局型布局 3 3、操作、操作、操作、操作“多能工多能工多能工多能工”4 4、快速换产能力、快速换产能力、快速换产能力、快速换产能力 全面质量管理全面质量管理l l质量质量=客户满意客户满意l l追求追求“零不良率零不良率”l l三不接受原则：三不接受原则：1 1、不生产不

32、合格品、不生产不合格品、不生产不合格品、不生产不合格品 2 2、不接受不合格品、不接受不合格品、不接受不合格品、不接受不合格品 3 3、不交付不合格品、不交付不合格品、不交付不合格品、不交付不合格品 质量控制点设置原则质量控制点设置原则l l对产品关键特性（性能、精度、寿命、可靠性、安对产品关键特性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有重要影响的关键部位或工序全性等）有重要影响的关键部位或工序l l质量经常波动，用户反映强烈的部位质量经常波动，用户反映强烈的部位l l工艺上有严格要求，或对下道工序有重要影响的环工艺上有严格要求，或对下道工序有重要影响的环节和部位节和部位l l质量特性不能测定

33、或不能经济地测定的部位或工序质量特性不能测定或不能经济地测定的部位或工序设立质量控制点的步骤设立质量控制点的步骤l l编制质量控制点明细表编制质量控制点明细表编制质量控制点明细表编制质量控制点明细表l l上道输入合格率上道输入合格率上道输入合格率上道输入合格率100%100%l l人员经过培训，具有上岗证人员经过培训，具有上岗证人员经过培训，具有上岗证人员经过培训，具有上岗证l l保证设备应处于完好状态保证设备应处于完好状态保证设备应处于完好状态保证设备应处于完好状态l l制定作业指导书制定作业指导书制定作业指导书制定作业指导书l l确定计量检测用具合格有效确定计量检测用具合格有效确定计量检测

34、用具合格有效确定计量检测用具合格有效l l保持生产环境符合规定要求保持生产环境符合规定要求保持生产环境符合规定要求保持生产环境符合规定要求l l应用数理统计分析质量原因应用数理统计分析质量原因应用数理统计分析质量原因应用数理统计分析质量原因l l应用防错技术，第一次就把事情做对应用防错技术，第一次就把事情做对应用防错技术，第一次就把事情做对应用防错技术，第一次就把事情做对激发员工活力激发员工活力l lQCC活动活动l l合理化提案制度合理化提案制度l l生产协调会议、改善会议生产协调会议、改善会议l l培训活动培训活动l l人才培养制度人才培养制度l l全面激励制度全面激励制度l l职业健康安

35、全职业健康安全第八大浪费第八大浪费未能发掘员工潜力的浪费未能发掘员工潜力的浪费持续改善持续改善l l持续改善持续改善活力的源泉活力的源泉l l目标目标消减用人，降低库存，提高质量消减用人，降低库存，提高质量l l并不只做会做的事，向应该做的事挑战并不只做会做的事，向应该做的事挑战l l彻底的追究真相彻底的追究真相l l改善设备之前先进行作业改善改善设备之前先进行作业改善l l改善方案确定之后，首先确认安全和质量改善方案确定之后，首先确认安全和质量l l改善改善标准化标准化全面生产维护（全面生产维护（TPM）5S和目视化管理和目视化管理ll精益生产的十个原则精益生产的十个原则精益生产的十个原则精

36、益生产的十个原则ll改善无止境，常思今天为最低，持续不断改进；改善无止境，常思今天为最低，持续不断改进；改善无止境，常思今天为最低，持续不断改进；改善无止境，常思今天为最低，持续不断改进；ll认真规划，并立即付诸行动；认真规划，并立即付诸行动；认真规划，并立即付诸行动；认真规划，并立即付诸行动；ll打破神话，不强调客观理由，少说多做；打破神话，不强调客观理由，少说多做；打破神话，不强调客观理由，少说多做；打破神话，不强调客观理由，少说多做；ll不要追求完美，不要追求完美，不要追求完美，不要追求完美，60606060分目标就可以去做；分目标就可以去做；分目标就可以去做；分目标就可以去做；ll困难

37、才能激发潜能，发掘聪明才智；困难才能激发潜能，发掘聪明才智；困难才能激发潜能，发掘聪明才智；困难才能激发潜能，发掘聪明才智；ll少花钱多花智慧，没有智慧就出汗出力；少花钱多花智慧，没有智慧就出汗出力；少花钱多花智慧，没有智慧就出汗出力；少花钱多花智慧，没有智慧就出汗出力；ll分析问题分析问题分析问题分析问题5 5 5 5个为什么，追究真正原因；个为什么，追究真正原因；个为什么，追究真正原因；个为什么，追究真正原因；ll现场是面镜子；现场是面镜子；现场是面镜子；现场是面镜子；ll目标明确，并规定完成期；目标明确，并规定完成期；目标明确，并规定完成期；目标明确，并规定完成期；ll人人人人“财财财财”观，活用人才，激活员工潜能。观，活用人才，激活员工潜能。观，活用人才，激活员工潜能。观，活用人才，激活员工潜能。精益生产的提出精益生产的提出 精益不仅仅是一个方法，一种生产方精益不仅仅是一个方法，一种生产方式，更是一种思想，一种管理的理念。式，更是一种思想，一种管理的理念。