全员生产维修管理TPM.ppt

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1、全员生产维修管理TPM Still waters run deep.流静水深流静水深,人静心深人静心深 Where there is life,there is hope。有生命必有希望。有生命必有希望目目录录一、全员生产维修全员生产维修(TPM)管理的发展进程管理的发展进程二、二、TPM给企业带来的效益给企业带来的效益三、三、全员生产维修的基本概念和特点全员生产维修的基本概念和特点四、四、TPM与与TQM、JIT的关系的关系五、五、全员生产维修的开展过程全员生产维修的开展过程六、六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制七、七、全员生产维修体制中的全

2、员生产维修体制中的5S活动活动八、八、实行设备点检制实行设备点检制九、九、全员生产维修的零故障工程全员生产维修的零故障工程十、十、设备综合效率设备综合效率十一、十一、TPM的精髓要义的精髓要义十二、十二、TPM在全世界的影响在全世界的影响十三、十三、TPM的最新发展的最新发展一、全员生产维修一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程（管理的发展进程（1）TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。1.事后修理事后修理(BM)阶段阶段(1950年以前）年以前）日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷人瘫痪

3、，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。2.预防维修预防维修(PM）阶段（）阶段（19501960年）年）50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。3.生产维修生产维修(PM)阶段（阶段（19601970年）年）日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查

4、和监测，实行预防维修（PM）。为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。一、全员生产维修一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程（管理的发展进程（2）到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们

5、的很多产品已实现无维修设计。4.全员生产维修全员生产维修(TPM)阶段（阶段（1970年至今）年至今）TPM(TotalProductiveMaintenance)又称全员生产维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的Nippondenso（发动机、发电机等电器）电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的。在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想

6、，还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突出的效果。TPMTPMTPMTPM的词义的词义的词义的词义TotalProductiveMaintenance全员生产维护TotalProductiveManufacturing全员生产制造TotalPerfectManagement全面优化管理TotalPeopleMotivation全员激励TeamworkbetweenProductionandMaintenance生产和维修的团队合作TotalPerfectionofManufacturing全员优

7、化制造TransformingPeoplesMindsets员工思想的转变TotalProductionManagement全员生产管理TrainingPeopleMeaningfully员工长期的培训TotallyPamperedMachines完好的设备TotalProcessManagement全员制造管理TotalProductManagement产品全面管理TotalProfitManagement全员效益管理TotalPlantManagement全员车间管理TappingPeoplesMinds开发人的思维TeamsProduceMore更多的产出TrustPeopleMore对

8、员工的充分信任TPMTPMTPMTPM的定义的定义的定义的定义 TPM TPM是是“全员共同参与的生产力维护和管理全员共同参与的生产力维护和管理”的简称的简称,是一套综合性的企业是一套综合性的企业 管理体系管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统 在在TPMTPM系统中包含有大量有效的工具系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全我们可以运用它们以提高企业安全 健康环保健康环保,质量质量,服务和成本等各方面的管理水平服务和成本等各方面的管理水平 我们在企业内开展我们在企业内开展TPMTPM是为了是为了

9、:-在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 -使企业中的所有部门都参与到使企业中的所有部门都参与到TPMTPM的管理系统中的管理系统中 -企业中的所有人企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工从最高层领导到一线的员工)都参与到都参与到TPMTPM的活动中的活动中,并与企业得到共同的发展并与企业得到共同的发展 -通过各项有效工具的开展通过各项有效工具的开展,挑战零事故挑战零事故,零损失零损失,零缺陷和零浪费零缺陷和零浪费,追求追求 生产和经营效率的极限生产和经营效率的极限TPMTPMTPMTPM的定义的定义的定义的定义全员共同参与的生产力维护和管

10、理全员共同参与的生产力维护和管理人的发展思想的建立和改变所有员工的共同发展团队合作和主人翁精神企业文化的建立技能的发展效率的提高工具箱安全,健康,环保质量成本和损失的减少开展开展开展开展TPMTPMTPMTPM的八大支柱的八大支柱的八大支柱的八大支柱Safety,HealthandEnvironment安全安全,健康和环保健康和环保EducationandTraining教育和培训教育和培训AutonomousMaintenance自主维护自主维护FocusedImprovement个别改善个别改善(KAIZEN)PlannedMaintenance计划维护计划维护QualitySystemM

11、aintenance质量系统维护质量系统维护SupplyChain/OfficeTPM供应链供应链/办公室办公室TPMEquipmentEarlyManagement设备早期管理设备早期管理八大支柱PART IIPART I自主维护安全健康和环保个别改善计划维护设备早期管理教育培训质量系统维护供供应应链链/办办公公室室TPM5 S5 S与与与与TPMTPMTPMTPM有关的两大管理系统有关的两大管理系统有关的两大管理系统有关的两大管理系统5S系统系统视觉化管理系统视觉化管理系统(VCS)5S和和VCS系统是开展系统是开展TPM活动的基础活动的基础开展开展开展开展TPMTPMTPMTPM的三大工

12、具的三大工具的三大工具的三大工具OnePointLesson一点课一点课 基础知识(常识)/出现的问题/改进改善个案ActivityBoard活动板活动板 以视觉冲击的形式,在工作现场展示我们需要的所有信息SmallGroupActivity小组活动小组活动TPMTPMTPMTPM的管理组织结构的管理组织结构的管理组织结构的管理组织结构公司TPM协调员公司公司TPMTPM管理管理委员会委员会工厂工厂TPMTPM推进推进委员会委员会工厂TPM协调员和推进办公室部门部门TPMTPM工作工作小组小组部门TPM推进员车间车间TPMTPM活动活动小组小组基层基层TPMTPM小组小组车间TPM推进员支柱管

13、理委员会5S和可视化管理自主性维护计划性维护质量系统的维护个案改善供应链/办公室TPM培训和教育设备早期管理安全健康环保TPMTPMTPMTPM目标的制定目标的制定目标的制定目标的制定5S和和VCS系统的进度目标系统的进度目标TPM准备阶段的进度目标准备阶段的进度目标TPM支柱实施的进度目标支柱实施的进度目标TPM的衡量指标的衡量指标 -Productivity 生产力 -Quality 质量 -Cost 成本 -Delivery 交货期 -SHE 安全健康环保 -Morale 员工士气TPMTPMTPMTPM目标的制定目标的制定目标的制定目标的制定Productivity生产力生产力 -La

14、bor productivity(Man Hours/Ton)劳动生产率 -Overall Equipment Efficiency%(OEE)设备综合效率 -Availability%,Performance rate%,Quality rate%-loss tree 设备时间利用率/设备性能利用率/质量缺陷率 -Number of machine breakdowns/line/month 设备故障数 -Hours of machine breakdowns/line/month 设备故障时数 -Number of minor stops/line/month 小故障停机数 -Mean T

15、ime between failures of critical equipment 关键设备故障间隔时间 -Mean Time to Repair of critical equipment 关键设备维修时间Quality质量质量 -Line stoppages for packing/raw material problems/line/month 由于包材和原材料质量问题造成的停机率 -Quality Demerit Index 质量缺陷指数 -%Right first time=Quality Rate%产品一次合格率 -Number of defects not detected o

16、n line(NCRs)在线遗漏缺陷数 -Consumer and customer complaints per million units sold 投诉TPMTPMTPMTPM目标的制定目标的制定目标的制定目标的制定Cost成本成本 -Conversion cost per ton 制造成本 -Repair&maintenance cost/capital employed(CRV)or Repair&maintenance cost as%of conversion cost 维修成本占资产或制造成本的比例 -Spare parts value 备件量 -Budget for TPM

17、vs.TPM savings TPM投入和节约对比 -Cost of quality issues 质量问题的成本 -Energy cost/ton 能源消耗 -Raw/packaging material waste(%of cost/ton)原材料和包材的浪费 Delivery交货期交货期 -On time in full,case fill 按时交货率 -Conformance to plan(%of SKUs)计划完成率 -Stock of raw/packaging material(weeks cover)原材料和包材的库存 -Stock of finished product(w

18、eeks cover)产品的库存 -Work in process(tons)在线生产量TPMTPMTPMTPM目标的制定目标的制定目标的制定目标的制定SHE安全健康环保安全健康环保 -Number of LTAs 损失工时事故数 -Number of MTC/hours 医疗处理事故数 -AFR/year 事故率 -Number of danger points and near-misses detected/year 事故隐患和未遂事故的发生 -Noise level db(A)噪声指数 -Raw/packaging material waste%原材料和包材的浪费 -Effluent

19、discharged as%of tons produced 废水排放 -Solid waste-as%of tons produced,COD 固体废弃物/废水化学含氧量 -Number of environmental incidents 环境事故数 Morale员工士气员工士气-People involved in TPM(%of total employees on the site)员工TPM活动参与率-No.of One Point Lessons/person/year 一点课程的制作-No.of Improvement suggestions/person/month 合理化建

20、议的提出-No.of Implemented improvement suggestions/person/month 合理化建议的实施-No.of Focused Improvements/team/year 个案改善数-No.of Training hours/person/year 培训时间-No.of Qualifications obtained/year 技能证书的获得-Absenteeism%缺勤率TPM活动导入计划活动导入计划二、二、TPM给企业带来的效益（给企业带来的效益（1）为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢？这主要是因为实行TPM,可以使企业获得良好的经济

21、效益和广告效应，可以充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例。日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50，设备综合效率从TPM前的64.7提高到82.4，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70。加拿大的WTG汽

22、车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其活动顶生产线废品减少68，人员从12人减到6人。直接效果直接效果/可衡量的指标可衡量的指标(PQCDSM)(PQCDSM)间接效果间接效果 -通过自主性维护活动的开展,培养员工的团队合作和主人翁精神 -提升员工的技能和自信心 -整洁和舒适的工作环境 -建立起良好的企业形象二、二、TPM给企业带来的效益（给企业带来的效益（2）意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33.9，机器故障减少95.8，局部停机减少78，润滑油用量减少39，维修费用减少17.4，工作环境

23、大大改善，空气粉尘减少90。目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、山东将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效。TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的

24、劳动情绪等方面。三、全员生产维修的基本概念和特点（三、全员生产维修的基本概念和特点（1）TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式生产维修”。TPM是以丰富的理论作基础的，它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。其理论基础如图1-1所示。图1-1三、全员生产维修的基本概念和特点（三、全员生产维修的基本概念和特点（2）1.全员生产维修(TPM)的定义按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：（1）以最高的设备综合效率为目标。（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。（5）

25、实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。2.全员生产维修的特点日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。三、全员生产维修的基本概念和特点（三、全员生产维修的基本概念和特点（3）TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大

26、损失：（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。（2）设置与调整停机损失。（3）闲置、空转与暂短停机损失。（4）速度降低（速度损失）。（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。四、四、TPM与与TQM、JIT的关系（的关系（1）1.TPM全员生产维修体制全员生产维修体制它是以设备综合效率为目标

27、，以设备时间，空间全系统为载体，全体成员参与为基础的设备保养、维修体制。设备是企业的骨骼、肌肉和脉管。TPM是企业人格化机体的自我保健和治疗体系。是行之有效的一套科学体系。2.TQM(TQC)全面质量管理体系全面质量管理体系它是以顾客需求、工序要求为优先，以预防为方针，以数据为基础，以PDCA循环为过程，以ISO为标准化作业目标的全面、有效的质量管理体系。有人说质量是企业的灵魂，那么TQM是企业（人格化）灵魂的净化和陶冶过程，是企业升华、企业造福社会不可缺少的环节。3.JUSTINTIME(JIT)适时管理适时管理也称为零库存生产方式，或解释成“在需要时才生产必要数量的产品或中间产品”。如果企

28、业是一个人，JIT就是人行动的有效控制系统，让人消耗最小的能量，完成最佳的工作。如果把企业比喻成一部车，则TPM是驱动轮（后轮），TQM是前轮，JIT是离合器，而企业的文化则是方向盘。四、四、TPM与与TQM、JIT的关系（的关系（2）4.企业为什么需要这些管理模式企业为什么需要这些管理模式这是因为当代企业的效率越来越高，对设备和管理越来越依赖。例如一次性打火机生产线的速度是一秒钟一个（3600个h），小汽车生产线的装配速度为4560s一台（6880台h）。如果一台机器出了故障，一个小小的螺钉不能及时到位，一小时就有3600个打火机、6080台小汽车在生产线上进退不得。如果一个小小的螺钉质量有

29、问题，一小时就有3600个打火机，6080台小汽车存在质量隐患，不一定哪天会给顾客带来麻烦。如果没有订单就投入生产，下道工序还没有需求，上道工序已加工完成，意味着每小时就产生3600个打火机的中间产品库存，6080辆小汽车中间产品的库存。最后每小时就要有3600个打火机的最终库存，6080辆小汽车的最终库存。库存需要的建筑物、包装、搬运费用，原材料流动资金占有费用浪费，以及中间环节造成中间产品的损坏费用是大大的浪费。所以当代的世界级的企业需要TQM，TPM和JIT。越早认识越早获胜！五、全员生产维修的开展过程五、全员生产维修的开展过程（1）推行TPM就是要从三大要素的实现方面下功夫，这三大要素

30、是：（1）提高（操作、工作）技能。（2）改进（工作、精神）面貌。（3）改善（企业、运行）环境。即使是在日本的企业里，推行全员生产维修也不是一件容易的事情，需要企业的领导层下定决心，而且还要有一套较好的开展程序。全员生产维修大体上分成4个阶段和12个具体步骤，其开展程序可归纳为表1-1四个阶段的主要工作和作用是：（1）准备阶段引进TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围，这就如同产品的设计阶段一样。（2）开始阶段TPM活动的开始仪式，通过广告宣传造出声势。这就相当于下达产品生产任务书一样。（3）实施、推进阶段制定目标，落实各项措施，步步深入。这就相当于产品加工、组装过程。（4）巩固阶段检查评估推行T

31、PM的结果，制定新目标。这就相当于产品检查、产品改进设计过程。五、全员生产维修的开展过程五、全员生产维修的开展过程（2）阶段步骤主要内容准备阶段1.领导层宣传引进TPM的决心以领导讲演宣布TPM开始，表示决心，公司报纸刊登2.TPM引进宣传和人员培训按不同层次组织培训，利用投影宣传教育3.建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会和专业组织4.制定TPM基本方针和目标找出基准点和设定目标结果5.制定TPM推进总计划计划从TPM引进开始到最后评估为止开始阶段6.TPM正式起步举行仪式，开大会请订货、协作等相关公司参加，宣布TPM正式开始实施推进阶段7.提高设备综合效率措施选定典型设备，由专业指导

32、小组协助攻关8.建立自主维修体制步骤、方式及诊断方法9.维修部门建立维修计划定期维修、预知维修、备品、工具、图纸及施工管理10.提高操作和维修技能的培训分层次进行各种技能培训11.建立前期设备管理体制维修预防设计，早期管理程序，寿命周期费用评估巩固阶段12.总结提高，全面推行TPM总结评估，接受PM奖审查，制定更高目标表1-1TPM的推进过程五、全员生产维修的开展过程五、全员生产维修的开展过程（3）下面我们对TPM推进的十二个步骤分别加以讨论。步骤1宣布公司决定，全面引进TPM企业领导应对推进TPM充满信心，下决心全面推进TPM，在全体员工大会上宣布TPM活动的开始，讲解TPM的基本概念、目标

33、、结果，并散发各种宣传资料。步骤2发动教育和培训战役教育和培训是多方面的，首先应该让企业的中下层职工认识推进TPM的好处，可以创造的效益；要冲破传统观念的影响，如打破操作工只管操作、不管维修，维修工只管维修、不管操作的习惯。另外，要从操作规范、5S做法、维修技能等多方面对工人进行培训。在最早的设备兼修阶段，操作工=维修工。那时是因为设备简单，操作工有能力对自己操作使用的设备进行维修。后来随着设备的技术进步和日益复杂，发展为设备专修阶段，操作工与维修工有了分工。为什么现在又出现操作工=维修工的新趋向呢？一方面是因为随着设备自动化程度的提高，操作变得越来越简单，操作工人的劳动强度减少、操作环境改善

34、；另一方面，现代工人的受教育程度相应提高，有时间、有条件学习和掌握一定程度的设备维修技术。五、全员生产维修的开展过程五、全员生产维修的开展过程（4）步骤3建立组织机构，推进TPMTPM的组织机构是从企业最高TPM推进委员会直到各分厂、车间、工段推进委员会，直到PM小组，层层指定负责人，赋予权利、责任。企业、部门、分厂级的推进委员会应该是专职和脱产的。同时还应成立各种专业的项目组，对TPM推行进行技术指导、培训、解决现场推行困难问题。因此，这是一个纵横交错的矩阵式结构。TPM推动的组织架构也可以在公司层次的基础上加以改造而完成。从公司最高领导人董事长开始，一层层建立TPM推进委员会。上一层的推进

35、委员会成员即是下一层次推进委员会的负责人。TPM的组织又像一个金字，从上到下，涉及各个不同部门。步骤4建立基本的TPM策略和目标TPM的目标表现在三个方面：目的是什么（What）；量达到多少(howmuch)；时间表，即何时(when)。也就是说：什么时间在哪些指标上达到什么水平？这一阶段所考虑的问题顺序是：外部要求内部问题基本策略目标范围总目标。在总目标里包括故障率、非运行操作时间、生产率、废品率、节能、安全及合理化建议等。五、全员生产维修的开展过程五、全员生产维修的开展过程（5）步骤5建立TPM的主计划所谓主计划，即从企业全局考虑建立起来的中心计划，其主要内容为：（1）通过减少六大损失，改

36、进设备效率（由专业性的项目小组协助推进）。（2）建立操作工人的自主维修程序。（3）质量保证。（4）维修部门的工作计划时间表。（5）教育与培训，提高认识和技能。步骤6抓好TPM的启动，举行TPM的“誓师会”誓师会虽然是一个形式，但可以起到鼓舞人心，宣传广告的作用。在誓师会上，企业总经理要作报告，介绍TPM的准备情况、主计划、组织机构、目标和策略。因为TPM是从上到下从参加的活动，在会上应有部门负责人特别是工人表决心。这个大会还应邀请客户、相关协作公司甚至有关媒体参加。五、全员生产维修的开展过程五、全员生产维修的开展过程（6）步骤7提高设备效率关于如何减少六大损失、提高设备效率以及设备综合效率的计

37、算，我们在第七节还要详细介绍。这里，我们主要强调如何发挥专业项目小组的作用。项目小组应该是由维修工程部、生产线机调员（施工员）和操作班组的成员组成的技术攻关小组组成。这种项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型，总结经验，进行推广，起到以点带面的作用。在TPM实施的初期，这种攻关小组的作用尤其明显。他们可以帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。在解决问题时，可以采用PM分析方法。PM分析方法的要点是：(1)定义问题。(2)对问题进行物理分析。(3)找出产生问题的所有条件。(4)找出造成或影响条件的设备、材料和操作方法。(5)做出调查计划。

38、(6)调查异常缺陷。(7)制定改进计划。五、全员生产维修的开展过程五、全员生产维修的开展过程（7）步骤8建立操作者的自主、自动维修程序首先应克服“我操作，你维修”或“我维修，你操作”的分工。从宣传到项目小组的具体工作，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。在操作者小组大力推行55活动(5S活动的具体内容将在第五节展开叙述)。在5S的基础上推行下列自主维修七步法：(1)初始清洁清理灰尘，搞好润滑，紧固螺钉。(2)制定对策防止灰尘、油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难。(3)建立清洁润滑标准逐台设备、逐点建立合理的清洁润滑标准。(4)总检查小组长按照领

39、导制定的检查手册检查设备状况。首先是小组长接受培训，由小组长引导小组成员学会各种检查项目、标准。(5)自检建立自检标准，按照自检表进行检查，并与维修部门的检查结果进行对照，逐步改进小组的自检标准，树立新的目标。维修部门要划清不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。(6)整顿和整理要做到每个工作场所的控制范围标准化。要有清洁润滑标准、现场清洁标准、数据记录标准、工具部件保养标准等。(7)全自动、自主维修到这一阶段，工人应该是更自觉、更纯熟、更有自信心地进行自主维修，因此也就更有成就感。由工段长与高层管理人员对自主维修所进行的循环检查，对这一活动的开展有着重要意义。检查人员必须熟悉现场情况，而且对

40、小组活动的每一步给以肯定。五、全员生产维修的开展过程五、全员生产维修的开展过程（8）引导自主维修体系共有七个步骤，如图1-1所示。五、全员生产维修的开展过程五、全员生产维修的开展过程（9）步骤9维修部门的日程化维修维修部门的日程化维修必须与生产部门的自主维修小组活动协同配合，就如同汽车的两个轮子一样。直到总检查变成操作工人日常的习惯性做法之前，维修部门的工作量可能会比实行TPM时还要大。这一状况如图1-2所示。五、全员生产维修的开展过程五、全员生产维修的开展过程（10）值得指出的是，与传统生产维修中的计划维修不同的是，实行TPM的维修部门，应随时结合小组活动的进展对备件、模具、工具、检测装置及

41、图样进行评估和控制，对维修计划进行研究和调整。这一体制的又一明显特征是：每天早晨召开的生产线上经理与维修工程负责人的工作例会。这个例会将随时解决生产中出现的问题，随时安排和调整每周的维修计划、每月的维修计划或更长远的计划。TPM所实施的是有特色的预防维修，其特色在于强化设备的基础保养，其总体框架如图1-3所示。步骤10改进维修与操作技能的培训在日本，不少企业设有配备良好的培训中心，但也有一些企业低估培训的作用。其实，培训是一种多倍回报的投资。实施TPM的企业，不但应对操作人员的维修技能进行培训，而且要使他们的操作技能更加完善。培训教师应像医生对待病人，懂得对症下药一样知道如何因材施教。培训可以

42、采取外请教师在企业内安排上课，必要时创造模拟训练条件，结合本企业设备实际情况进行培训。TPM的培训与教育是从基本概念的开发，直到设备维修技术的培训。这种培训与教育是步步深入的，分层次、对象的。TPM的培训，可以引导员工从无知转为出色。TPM通过教育与培训，可以使员工由不自觉的无能力达到不自觉的有能力。五、全员生产维修的开展过程五、全员生产维修的开展过程（11）图1-3计划预防维修体制框架五、全员生产维修的开展过程五、全员生产维修的开展过程（12）步骤11发展设备前期管理程序设备负荷运行中出现的不少问题，往往在其设计、研制、制造、安装、试车阶段就已隐藏了。图1-4显示出设备寿命周期费用在设计阶段

43、已决定了95。设备前期管理应充分集中生产和维修工程师的丰富经验，尽可能考虑维修预防（MP）和无维修设计。这一目标体现在设备投资规划、设计、研制、安装、试车及负荷运行各阶段，随时根据试验结果和出现的问题，结合现场工程师的经验改进设备。其目标是：(1)在设备投资规划期所确定的限度内，尽可能争取达到最高水平。(2)减少从设计到稳定运行的周期。(3)争取不打破工作负荷，以最少的人力进行有效的推进。(4)保证设计在可靠性、维修性、经济运行及安全方面都达到最高水平。五、全员生产维修的开展过程五、全员生产维修的开展过程（13）步骤12全面推进TPM,向更高目标前进最后一个步骤是使TPM活动更加完善，建立更高

44、的目标。日本设立了PM奖，鼓励推行TPM优秀的企业，赢得PM奖就意味着新的奋斗的开始。图1-4各种因素对寿命周期费用的影响六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（1）日本的小组自主活动最早是从60年代初期引进美国的“质量控制”，即QC小组活动开始的，不过QC是非正式的小组活动。根据问题自主选择题目，与公司的管理无关。1962年又学习美国的“零缺陷”(ZD),即ZD是与公司总目标相一致的“正式组织”。70年代初期开展全员生产维修以来，QC，ZD和PM三者结合起来，加上有些企业实行的“准时”(justintime)管理，形成了TPM的“小组自主管

45、理活动”。TPM小组活动完全纳入有组织的系统框架之中。这一活动的内容更加丰富，它包括“无废品、无故障、无事故、无工作差错”等内容。日本小组自主活动体现了全员生产维修中的全员参加特征，把以前由专人或少数人做的事情变成全体人员的自觉行动。六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（2）一、小组的组成及活动方式一、小组的组成及活动方式小组是车间属下的基层组织，一般为310人，组长由民主选举产生。小组每周一次例会，时间约0.51h。公司的TPM大会每年召开两次，对优秀的小组进行奖励，奖金可作为小组会议、图书和娱乐活动基金。日本的小组活动基本上是自觉、自发

46、进行的。这一方面反映了日本企业的管理模式，即以行为科学作为基本，把企业办成全体职工的家，充分发挥企业职工的集体观念和团队作风；另一方面，这也和日本民族的传统观念有关，日本工人被企业辞掉，本人认为是一种耻辱，甚至被家里的父母兄弟姐妹责怪。因此，不少工人一进入企业，就把它看成自己的家，兢兢业业努力工作。六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（3）二、小组活动的主要内容二、小组活动的主要内容(1)根据企业TPM的总计划，制定本小组的努力目标。(2)提出减少故障停机的建议和措施，提出个人完成的目标。(3)认真填写设备状况记录，对反映出的设备实际状况进

47、行分析，相互切磋研究。(4)定期开会，评价目标完成情况。一旦完成，经小组研究可向上级汇报。(5)评价成果并制定新的目标。TPM小组活动在各个阶段有所侧重。TPM实施初期，以清洁、培训为主；中期以维修操作为主；后期以小组会议、检查和自主维修为主。企业的管理人员从步骤6起就有计划地引导小组活动。从步骤7起，工人就应能够独立、自主地进行维修。六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（4）三、指导小组活动的行为科学思想三、指导小组活动的行为科学思想小组活动的目标要与公司的目标一致，就应把完成公司的目标变成每一员工的需要。这一点说起来容易，做起来难。能否

48、做好，主要看管理思想。行为科学家兰西斯利克特在他所著的新管理模式一书中指出：有两种典型的管理模式，一种为“权威型”，在管理中只注意生产变量（如利润、销售、生产等），习惯以“规则”、“命令”管理企业，员工对上级有惧怕心理。在这种管理模式下，生产率的提高是暂时的。还有另一种“参与型”模式，比较注重中间变量（人力资源），注意人的利益、成就感、上进心。在管理中注意搞好人际关系，注意处理问题的公正性。在这种管理模式下，生产率的提高是长期的。一个好的管理应该是上述两种管理模式的综合，但应以“参与型”为主。企业领导在小组活动中的主要作用是注重动机管理，培养职工能力和创造一个良好的工作环境。这也是能否搞好小组

49、活动的三个条件。企业领导的作用如图1-1所示。六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（5）图1-1企业领导在小组活动中的主要作用六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（6）现代社会与现代人需要现代化的管理。在日本的TPM活动中，越来越提倡以行为科学、行为动力学作好对人的管理。在用行为科学管理时，要注意以下几点：(1)人的行为是从动机产生的，因此管理要从动机的引导开始。(2)批评、处罚与激励相比，人更需要激励，因此领导要多给下级鼓励。(3)用“公平理论”指导工作。人们喜欢横向比较，公平则平静，

50、不公平则不满，因此领导处理问题一定要公平。(4)承认“无形组织”。所谓“无形组织”是非企业组织行为，是自然形成的“组织”，如“小团体”、“群众领袖”、“哥们”等，企业领导不应，也不可能解散这些“无形组织”，应把它们引导到与“有形组织”同一目标上来。不良好的领导行为和领导艺术，可能会完全葬送小组活动，因而也葬送了TPM。在现代管理中，好的领导行为和领导艺术，越来越注重权利的下放和责任的上移。好的领导，还应重视领导品质的培养，图1-2显示了不同层次的领导所具有的不同素质的比例。图1-2领导管理技巧重要性比例六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（