2022年机械制造工艺学课程设计方案CA车床拨叉加工工艺及加工槽H的工装设计方案.docx

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1、精选学习资料 - - - - - - - - - 课程设计任务书班级：机自 088 学号：姓名：题目： CA6140 车床拨叉加工工艺及加工槽 18H11的工装设计 要求： 生产纲领 10000 件/年,工艺装备采纳通用机床与通用刀具及专用夹具；时间：2022 年 11 月 21 日至 2022 年 12 月 30 日共 6 周 详细任务： 绘制零件图 A3）；1 套； 确定加工工艺路线并进行工序设计,填写工艺文件 绘制毛坯图 A3）； 绘制 铣槽 18H11 夹具装配图 A0）； 测绘夹具零件图 13 张； 编写设计说明书 不少于 1 万字）；同学： 签名）日期： 2022 年 11月 29

2、日指导老师：何亚银机自教研室2022 年 11 月I / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - II / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - 目录第一章拨叉 C的分析 41.1 拨叉 C 的作用 4 1.2 拨叉 C 的工艺分析 4 1.3 拨叉 C 的工艺要求 4 1.4 毛坯的挑选 5 1.5 本章总结 6其次章工艺规程设计 72.1 加工工艺过程 7 2.2 确定各表面加工方案 7 2.3 确定定位基准 8 2.4 工艺路线

3、的拟订 10 2.5 拨叉 C的偏差,加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 2.6 确定切削用量及基本工时 机动时间） 16 14 2.7 时间定额运算及生产支配23 2.8 本章总结 26 第三章铣槽 18H11夹具设计 273.1 讨论原始质料 27 3.2 定位基准的挑选 27 3.3 夹具方案的设计挑选27 30 3.4 切削力及夹紧分析运算28 3.5 误差分析与运算 29 3.6 夹具设计及操作的简要说明总结 31参考文献 32III / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - 第一章 拨叉 C 的分析1

4、.1 拨叉 C 的作用 题目所给的零件是 CA6140 车床的拨叉；它位于车床变速机构中,主要起换 档,使主轴回转运动依据工作者的要求工作,获得所需的速度和扭矩的作用；1.2 拨叉 C 的工艺分析 拨叉 C 是一个很重要的零件,由于其零件尺寸比较小,结构外形较复 杂,其加工内花键的精度要求较高,此外仍有上端面要求加工,对精度要求也 很高；其底槽侧面与花键孔中心轴有垂直度公差要求,上端面与花键孔轴线有 平行度要求；由于其尺寸精度、几何外形精度和相互位置精度,以及各表面的 表面质量均影响机器或部件的装配质量,进而影响其性能与工作寿命,因此它 们的加工是特别关键和重要的；1.3 拨叉 C 的工艺要求

5、 一个好的结构不但要应当达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺 性,也就是要有加工的可能性,要便于加工,要能够保证加工质量,同时使加 工的劳动量最小；而设计和工艺是亲密相关的,又是相辅相成的；设计者要考 虑加工工艺问题；工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求；4 / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - 其余2-M8 通孔5锥孔配作未注明圆角半径 R35mm图 1.1 拨叉 C零件图其加工有五组加工：铣侧面；拉内花键孔；粗精铣上端面；粗18H11 底槽；钻、铰 2-M8 通孔,并攻丝；1）侧面的加工主要是为了后续

6、工序中能有更好的定位面,确保后续加工所要求的精度,粗糙度在 6.3 即可；2）以 为主要加工面,拉内花键槽,槽数为 6 个,其粗糙度要求是底边,侧边,内孔粗糙度；3）另一组加工是粗精铣上端面,表面粗糙度要求为；4）第三组为粗精铣18H11 底槽,该槽的表面粗糙度要求是两槽边,槽底的表面粗糙度要求是；5）钻并攻丝 2-M8,保证两螺纹孔中心距为 25mm；1.4 毛坯的挑选拨叉 C 毛坯挑选金属行浇铸,由于生产率很高,所以可以免去每次造型；工件尺寸较小单边余量一般在 占用生产的面积较小；因其年产量是 类型为大批量生产；,结构细密,能承担较大的压力,10000 件,查参考文献 5表 2.1-3,生

7、产5 / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1.5 本章总结通过对拨叉 C的工艺分析,为以后工序的设计支配,夹具的设计打下理论基础,在对拨叉 C进行工艺分析时,要充分考虑工件的材料、外形尺寸,保证工件加工时的良好工艺性,通过对拨叉 设计中以此分析为前提,优化夹具方案；C的分析,确定毛坯为铸件,在后续6 / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - 其次章 工艺规程设计2.1 加工工艺过程 由以上分析可知；该拨叉零件的主要加工表面是平

8、面、内花键和槽系；一 般来说,保证平面的加工精度要比保证内花键的加工精度简洁；因此,对于拨 叉 C来说,加工过程中的主要问题是保证内花键的尺寸精度及位置精度,处理 好内花键和平面之间的相互关系以及槽的各尺寸精度；由上工艺分析知,上端面与槽边均与花键轴有位置度公差,所以,保证内 花键高精度是本次设计的重点、难点；2.2 确定各表面加工方案 一个好的结构不但应当达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺性,也 就是要有加工的可能性,要便于加工,要能保证加工的质量,同时是加工的劳 动量最小；设计和工艺是亲密相关的,又是相辅相成的；对于设计拨叉 C 的 加工工艺来说,应挑选能够满意内花键加工精度要求的加工

9、方法及设备；除了 从加工精度和加工效率两方面考虑以外,也要适当考虑经济因素；在满意精度 要求及生产率的条件下,应挑选价格较底的机床；2.2.1 挑选加工方法时,需考虑的因素 1）要考虑加工表面的精度和表面质量要求,依据各加工表面的技术要 求,挑选加工方法及分几次加工；2）依据生产类型挑选,在大批量生产中可专用的高效率的设备；在单 件小批量生产中就常用通用设备和一般的加工方法；3）考虑被加工材料的性质；4）考虑工厂或车间的实际情形,同时也应考虑不断改进现有加工方法 和设备,推广新技术,提高工艺水平；5）此外,仍要考虑一些其它因素,如加工表面物理机械性能的特殊要 求,工件外形和重量等；挑选加工方法

10、一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法；再挑选前面各工序的加工方法；- 1 - / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - 2.2.2 面的加工侧面的加工主要是为后续加工做预备,因此,在挑选加工方法上可以选用一次性铣面,表面粗糙度为6.3；上端面的查参考文献 5 表 2.1-12 可以确定,上端面的加工方案为：粗铣精铣）,粗糙度为6.30.8,一般不淬硬的平面,精铣的粗糙度可以较小；2.2.3 孔的加工 1）加工内花键前的预制孔 加工查参考文献 5 表 2.3-47,由于预制孔的精度为H12,所以确定预

11、制孔的加工方案为：一次钻孔,由于在拉削过程中才能保证预制孔表面精度,所以,在 加工内花键前预制孔的精度可适当降低；2）内花键的加工 通过拉刀实现花键的加工,由于拉削的精度高,所以能满意花键表面精 度,同时也能保证预制孔表面精度；3） 2-M8 螺纹孔的加工 加工方案定为：钻,攻丝；2.2.4 槽的加工 查 参 考 文 献 5 表 2.1-12 可 以 确 定 , 槽 的 加 工 方 案 为 ： 粗 铣 精 铣）,粗糙度为6.30.8,设计要求为6.3 和 3.2,粗铣时,精度可适当降低；2.3 确定定位基准 2.3.1 粗基准的挑选 挑选粗基准时,考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量,使

12、不加 工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求；粗基准挑选应当满意以下要求：1）粗基准的挑选应以加工表面为粗基准；目的是为了保证加工面与不加 工面的相互位置关系精度；假如工件上表面上有好几个不需加工的表面,就应 挑选其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准；以求壁厚均 匀、外形对称、少装夹等；2） 挑选加工余量要求匀称的重要表面作为粗基准；例如：机床床身导轨 面是其余量要求匀称的重要表面；因而在加工时挑选导轨面作为粗基准,加工 床身的底面,再以底面作为精基准加工导轨面；这样就能保证匀称地去掉较少- 2 - / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页,共 32 页

13、精选学习资料 - - - - - - - - - 的余量,使表层保留而细致的组织,以增加耐磨性；3） 应挑选加工余量最小的表面作为粗基准；这样可以保证该面有足够的加工余量；4） 应尽可能挑选平整、光滑、面积足够大的表面作为粗基准,以保证定 位精确夹紧牢靠；有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准,必要时需经初加工；5） 粗基准应防止重复使用,由于粗基准的表面大多数是粗糙不规章的；多次使用难以保证表面间的位置精度；要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置,能保证拨叉 C 在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位；从拨叉 挑选作为拨叉 C 加工粗基准；2.3.2 精基准挑选的原就C 零

14、件图分析可知,1） 基准重合原就；即尽可能挑选设计基准作为定位基准；这样可以防止 定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差；2） 基准统一原就,应尽可能选用统一的定位基准；基准的统一有利于保 证各表面间的位置精度,防止基准转换所带来的误差,并且各工序所采纳的夹 具比较统一,从而可削减夹具设计和制造工作；例如：轴类零件常用顶针孔作 为定位基准；车削、磨削都以顶针孔定位,这样不但在一次装夹中能加工大多 书表面,而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度；3） 互为基准的原就；挑选精基准时,有时两个被加工面,可以互为基准 反复加工；例如：对淬火后的齿轮磨齿,是以齿面为基准磨内孔,再以孔

15、为基 准磨齿面,这样能保证齿面余量匀称；自为基准原就；有些精加工或光整加工工序要求余量小而匀称,可以挑选加工 表面本身为基准；例如：磨削机床导轨面时,是以导轨面找正定位的；此外,像拉孔在无心磨床上磨外圆等,都是自为基准的例子；此外,仍应挑选工件上精度高；尺寸较大的表面为精基准,以保证定位稳 固牢靠；并考虑工件装夹和加工便利、夹具设计简洁等；C在整 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置,能保证拨叉个加工过程中基本上都能用统一的基准定位；从拨叉 内花键槽,适于作精基准使用；C零件图分析可知,它的挑选精基准的原就时,考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹- 3 - / 32 名师归纳

16、总结 - - - - - - -第 9 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - 精准；2.4 工艺路线的拟订 对于大批量生产的零件,一般总是第一加工出统一的基准；拨叉 C的加工的第一个工序也就是加工统一的基准；详细支配是：先加工预制孔,再加工花 键槽,最终以花键槽定位粗、精加工拨叉上端面和底槽及 M8螺纹孔；后续工序支配应当遵循粗精分开和先面后孔的原就；2.4.1 工序的合理组合 确定加工方法以后,就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设 备等详细生产条件确定工艺过程的工序数；确定工序数的基本原就：1） 工序分散原就 工序内容简洁,有利挑选最合理的切削用量；便于

17、采纳通用设备；简洁的 机床工艺装备；生产预备工作量少,产品更换简洁；对工人的技术要求水平不 高；但需要设备和工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产治理复杂；2） 工序集中原就 工序数目少,工件装,夹次数少,缩短了工艺路线,相应削减了操作工人 数和生产面积,也简化了生产治理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证 这些表面间的相互位置精度；使用设备少,大量生产可采纳高效率的专用机 床,以提高生产率；但采纳复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高,调整维 修费事,生产预备工作量大；一般情形下,单件小批生产中,为简化生产治理,多将工序适当集中；但 由于不采纳专用设备,工序集中程序受到限制；结构简洁的专用

18、机床和工夹具 组织流水线生产；加 工 工 序 完 成 以 后 , 将 工 件 清 洗 干 净 ； 清 洗 是 在 的 含 0.4%1.1%苏打及 0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的；清洗后用压缩空气吹 洁净；保证零件内部基本无杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留物；2.4.2 工序的集中与分散 制订工艺路线时,应考虑工序的数目,采纳工序集中或工序分散是其两个 不同的原就；所谓工序集中,就是以较少的工序完成零件的加工,反之为工序 分散；1）工序集中的特点- 4 - / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - 工序数目

19、少,工件装,夹次数少,缩短了工艺路线,相应削减了操作工人数和 生产面积,也简化了生产治理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度；使用设备少,大量生产可采纳高效率的专用机床,以 提高生产率；但采纳复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高,调整修理费 事,生产预备工作量大；2）工序分散的特点 工序内容简洁,有利挑选最合理的切削用量；便于采纳通用设备；简洁的 机床工艺装备；生产预备工作量少,产品更换简洁；对工人的技术要求水平不 高；但需要设备和工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产治理复杂；工序集中与工序分散各有特点,必需依据生产类型；加工要求和工厂的具 体情形进行综合分析打算

20、采纳那一种原就；一般情形下,单件小批生产中,为简化生产治理,多将工序适当集中；但 由于不采纳专用设备,工序集中程序受到限制；结构简洁的专用机床和工夹具 组织流水线生产；由于近代运算机掌握机床及加工中心的显现,使得工序集中的优点更为突 出,即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产预备工作 量,从而可取的良好的经济成效；2.4.3 加工阶段的划分 零件的加工质量要求较高时,常把整个加工过程划分为几个阶段：1）粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分余外的金属,为以后的精加工制造较好的条 件,并为半精加工,精加工供应定位基准,粗加工时能及早发觉毛坯的缺陷,予以报废或修补,以免铺张工时；粗

21、加工可采纳功率大,刚性好,精度低的机床,选用大的切前用量,以提 高生产率、粗加工时,切削力大,切削热量多,所需夹紧力大,使得工件产生 的内应力和变形大,所以加工精度低,粗糙度值大；一般粗加工的公差等级为 IT11IT12；粗糙度为 Ra=80100 m；2）半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好预备,保证合适的加工余量；半精加工的公差等级为 Ra=101.25 m；IT9IT10 ；表面粗糙度为- 5 - / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - 3）精加工阶段精加工阶段切除剩

22、余的少量加工余量,主要目的是保证零件的外形位置几精度 ,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序支配在最终 ,可防止或削减工件精加工表面损耗；精加工应采纳高精度的机床小的切前用量,工序变形小,有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为IT6IT7,表面粗糙度为Ra101.25 m；4）光整加工阶段 对某些要求特殊高的需进行光整加工,主要用于改善表面质量,对尺度精 度改善很少；一般不能订正各表面相互位置误差,其精度等级一般为 IT5IT6, 表面粗糙度为 Ra1.250.32 m；此外,加工阶段划分后,仍便于合理的支配热处理工序；由于热处理性质 的不同,有的需支配于粗加工之前

23、,有的需插入粗精加工之间；但须指出加工阶段的划分并不是肯定的；在实际生活中,对于刚性好,精 度要求不高或批量小的工件,以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶 段,在满意加工质量要求的前提下,通常只分为粗、精加工两个阶段,甚至不 把粗精加工分开；必需明确划分阶段是指整个加工过程而言的,不能以某一表 面的加工或某一工序的性质区分；例如工序的定位精基准面,在粗加工阶段就 要加工的很精确,而在精加工阶段可以支配钻小空之类的粗加工；2.4.4 加工工艺路线方案的比较 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下,成批量生产 可以考虑采纳专用机床,以便提高生产率；但同时考虑到经济成效,降低生产

24、 成本,拟订两个加工工艺路线方案,见表 2.1 ；表 2.1 加工工艺路线方案比较表工序号方案方案定位基准工序内容定位基准工序内容010铣左侧面右侧面和上端铣左侧面右侧面和上端020面钻预制孔面钻预制孔底面和侧面底面和侧面030粗、精铣上端已加工预制孔拉内花键已加工预制孔面和侧面 25H7和侧面- 6 - / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - 040粗、精铣已加工预制孔粗、精铣内花键和侧面05018H11底槽和侧面18H11底槽内花键和侧面钻 2-M8 通已加工预制孔粗、精铣上端060孔,攻丝和侧面面内花键

25、和侧面拉内花键已加工预制孔钻 2-M8通070 25H7和侧面孔,攻丝去毛刺,清洗去毛刺,清洗080检验检验加工工艺路线方案的论证：方案、主要区分在于在加工上端面及以下工序时,所选定位基准不 同,方案选用预制孔为主要定位基准,方案选用花键作主要定位基准,很 明显选用内花键做定位基准更符合设计要求,由于其表面精度更高,且和某些 需加工面有位置精度要求；由以上分析,方案为合理、经济的加工工艺路线方案；详细的工艺过程 见表 2.2 ；表 2.2 加工工艺过程表工序号工 种工作内容说明010 铸造金属型浇铸铸件毛坯尺寸：长 ：宽 ：高：预制孔、底槽不铸出020 热处理退火专用铣夹具装夹；030 铣铣侧

26、面卧式铣床 X52K）040 钻钻预制孔专用夹具装夹；轻型圆柱立式钻床- 7 - / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 13 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - 050 拉拉内花键专用夹具装夹；卧式拉床 L6120）060 铣铣底槽 18H11,深 35mm专用夹具装夹；）卧式铣床 070 铣粗、精铣上端面专用夹具装夹；）卧式铣床 080 钻钻通孔6.7mm 专用夹具装夹；090 攻丝攻 M8 螺纹摇臂钻床去毛刺清洗100 检验入库2.5 拨叉 C的偏差,加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定产；拨叉 C 其材料是 HT20-40,采纳的是金属型铸造,

27、生产类型为大批量生2.5.1 毛坯的结构工艺要求 1） 拨叉 C 为铸造件,对毛坯的结构工艺有肯定要求： 铸件的壁厚应合适、匀称,不得有突然变化； 铸造圆角要适当,的得有尖棱、尖角； 铸件的结构要尽量简化； 加强肋的厚度和分布要合理,以免冷却时铸件变形或产生裂纹； 铸件的选材要合理,应有较好的可铸性；2） 设计毛坯外形、尺寸仍应考虑到： 各加工面的几何外形应尽量简洁； 工艺基准以设计基准相一样； 便于装夹、加工和检查； 结构要统一,尽量使用一般设备和标准刀具进行加工；在确定毛坯时,要考虑经济性；虽然毛坯的外形尺寸与零件接近,可以减 少加工余量,提高材料的利用率,降低加工成本,但这样可能导致毛坯

28、制造困- 8 - / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 14 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - 难,需要采纳昂贵的毛坯制造设备,增加毛坯的制造成本；因此,毛坯的种类外形及尺寸的确定肯定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能；在毛坯的种类外形及尺寸确定后,必要时可据此绘出毛坯图；2.5.2 拨叉 C 的偏差运算1） 侧面加工的偏差及加工余量运算本次加工面用于以后加工中的定位面,一次性铣削到尺寸 80mm,查参考文献 12 表 1-25,得侧面加工偏差为；2） 预制孔及花键孔的偏差及加工余量运算加工预制孔时,由于铸造是没铸出,且为一次钻出,通过拉

29、削后保证花键尺寸,预制孔尺寸,查参考文献 5 表 2.3-54 ,得花键拉削余量为 0.7-0.8mm,取 0.8mm,即预制孔加工到,一次拉削到设计要求,查参考文献 5 表 1.12-11 ,得花键偏差为；3） 拨叉上端面的偏差及加工余量运算依据工序要求,其加工分粗、精铣加工；各工步余量如下：粗铣：参照参考文献 5表 3.2-23；其余量值规定为；,现取；表 3.2-27 粗铣平面时厚度偏差取；精铣：参照参考文献 5表 2.3-59,其余量值规定为铸造毛坯的基本尺寸为依据参考文献 5表 2.3-11,铸件尺寸公差等级选用 IT7,再查表 2.3-9 可得铸件尺寸公差为 毛坯的名义尺寸为：毛坯

30、最小尺寸为：毛坯最大尺寸为：粗铣后最大尺寸为：粗铣后最小尺寸为：精铣后尺寸与零件图尺寸相同,即保证尺寸 度公差为 0.1mm；4）18H11）槽偏差及加工余量：72mm,表面与花键轴的平行铸造时槽没铸出,参照参考文献 8 表 21-5,得粗铣其槽边双边机加工余- 9 - / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 15 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - 量 2Z=2.0mm,槽深机加工余量为2.0mm,再由参照参考文献 3 表 21-5 的刀具挑选可得其极限偏差：粗加工为,精加工为；粗铣两边工序尺寸为：；粗铣后毛坯最大尺寸为：；粗铣后毛坯最小尺寸为：

31、16+0=16mm；粗铣槽底工序尺寸为： 33mm；精铣两边工序尺寸为：,已达到其加工要求：；5） 2-M8 螺纹偏差及加工余量：参照参考文献 5 表 2.2-2,2.2-25,2.3-13 和参考文献 12 表 1-8,可以查 得：钻 孔 的 精 度 等 级 ：, 表 面 粗 糙 度, 尺 寸 偏 差 是查参考文献 5 表 2.3-47,表 2.3-48,表 2.3-71；确定工序尺寸及加工余量 为：加工该组孔的工艺是：钻攻丝钻孔：攻丝：攻 2-M8 螺纹孔；2.6 确定切削用量及基本工时 机动时间）工序 1：铣侧面 机床：卧式铣床 刀具：依据参考文献 4表 10-231,选用高速钢错齿三面

32、刃铣刀,规格为：铣削深度：,齿数为 12齿；,取每齿进给量：查参考文献 5表 2.4-75,；铣削速度：查参考文献 4 表 11-94,得,取- 10 - / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 16 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - 机床主轴转速：查参考文献 5 表 3.1-74取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量：被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：=82mm 刀具切出长度：取走刀次数为 1 机动时间：工序 2：钻预制孔机床：轻型圆柱立式钻床刀具：查参考文献 4 表 10-175,选高速钢直柄麻花钻,钻预制孔到21.2mm,所以；进给

33、量：依据参考文献 5 表 2.4-38,取切削速度：参照参考文献 5 表 2.4-41,取机床主轴转速,有：,依据参考文献 5 表 3.1-36,取所以实际切削速度：切削工时被切削层长度：- 11 - / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 17 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - 刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为 1 机动时间：工序 3：拉内花键机床：卧式拉床 L6120；刀具：查参考文献 9 表 1.3-1,挑选拉刀类型为矩形花键拉刀第三型号,该刀具特点：拉削长度大于30mm,同时加工齿数不小于5；材料： W18Cr4V做拉刀材料,柄部采

34、纳40Cr 材料详细刀具设计见拉刀设计）；拉削过程中,刀具进给方向和拉削方向一样,拉刀各齿齿升量详见拉刀设计,拉削的进给量即为单面的齿升量；查参考文献5 表 2.4-118和 2.4-119,确定拉削速度 =0.1160.08,取；拉削工件长度：；拉刀长度：见拉刀设计）；拉刀切出长度 =510mm,取；走刀次数一次；依据以上数据代入公式 运算公式由参考文献 5表 2.5-20获得）,得机动时间工序 4：粗、精铣 18H11 底槽机床：立式升降台铣床 ）刀具：依据参考文献 4表 21-5选用高速钢镶齿三面刃铣刀；外径160mm,内径 40mm,刀宽粗铣 16mm,精铣 18mm,齿数为 24 齿

35、；1）粗铣 16 槽铣削深度：查参考文献 5表 2.4-75,得,取每齿进给量- 12 - / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 18 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - ；铣削速度：查参考文献 8 表 30-33,得机床主轴转速：查参考文献 5 表 3.1-74取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量：被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：=81mm 刀具切出长度：取走刀次数 1 次机动时间：2） 精铣 18 槽切削深度：查得：进给量, 查参考文献 5依据参考文献 5 表表 2.4-82 得切削速度,机床主轴转速：,查参考文献 5 表 3.1

36、-74取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量：- 13 - / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 19 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - 被切削层长度：由毛坯尺寸可知,刀具切入长度：=81mm 刀具切出长度：取走刀次数为 1 机动时间：本工序机动时间工序 5：粗、精铣上端面机床：卧式铣床刀具：依据参考文献 4表 10-231,选用高速钢错齿三面刃铣刀,规格为：,齿数为 12齿；1）粗铣上端面铣削深度：查参考文献 5表 2.4-75,取每齿进给量；铣削速度：查参考文献 4 表 11-94,得,取机床主轴转速：查参考文献 5 表 3.1-74取实际

37、切削速度：进给量：工作台每分进给量：被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：- 14 - / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 20 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - =82mm 刀具切出长度：取走刀次数为 1 机动时间：2） 精铣上端面切削深度：依据参考文献 4 表 11-91 查得：每齿进给量 , 取,依据参考文献 4表 11-94 查得切削速度机床主轴转速：,依据参考文献 5 表 3.1-74 取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量：被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：=81mm 刀具切出长度：取走刀次数为 1 机动时间：本工序机

38、动时间工序 6：钻 孔并攻丝机床：摇臂钻床刀具：依据参照参考文献 5 表 4.3-9 硬质合金锥柄麻花钻头；- 15 - / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 21 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1）钻孔 mm以钻孔前铸件为实心,依据上文所的加工余量先钻孔到再攻丝,所；钻削深度：进给量：依据参考文献 5 表 2.4-38,取切削速度：参照参考文献 5 表 2.4-41,取机床主轴转速,有：,依据参考文献 5 表 3.1-31 取所以实际切削速度：取被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为 1,钻孔数为 2 个机动时间：2）攻 2-

39、M8 螺纹通孔刀具：钒钢机动丝锥进给量：查参考文献 5 表 1.8-1 得所加工螺纹孔螺距,因此进给量切削速度：参照参考文献 5 表 2.4-105,取机床主轴转速：,取丝锥回转转速：取- 16 - / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 22 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - 实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：,加工数为 2 机动时间：本工序机动时间：；2.7 时间定额运算及生产支配依据设计任务要求,该拨叉C 的年产量为 10000 件；一年以 240 个工作日运算,每天的产量应不低于 21件；设每天的产量为 21 件；再以

40、每天 8 小时工作时间运算,就每个工件的生产时间应不大于 22.8min；参照参考文献 5 表 2.5-2,机械加工单件 生产类型：中批以上）时间定额的运算公式为：大量生产时）因此在大批量生产时单件时间定额运算公式为：其中：单件时间定额基本时间 机动时间）帮助时间；用于某工序加工每个工件时都要进行的各种帮助动作所消耗的时间,包括装卸工件时间和有关工步帮助时间布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值2.7.1 铣侧面加工机动时间：帮助时间：参照参考文献 5 表 2.5-41,取工步帮助时间为；由于在生产线上装卸工件时间很短,并查参考文献 为；就：依据参考文献 5 表 2.5-43,5

41、表 2.5-42,取装卸工件时间- 17 - / 32 名师归纳总结 - - - - - - -第 23 页,共 32 页精选学习资料 - - - - - - - - - 单件时间定额 有：22.8min 因此,达到生产要求；2.7.2 钻预制孔加工机动时间：帮助时间：参照参考文献 5 表 2.5-41,取工步帮助时间为；由于在生产线上装卸工件时间很短,并查参考文献为；就：依据参考文献 5 表 2.5-43,单件时间定额 有：因此,达到生产要求；2.7.3 拉 25H7 内花键机动时间：5 表 2.5-42,取装卸工件时间22.8min 帮助时间：参照参考文献 3 表 2.5-66,取工步帮助时间为；查参考文献 5 表 2.5-67取装卸工件时间为；就：依据参考文献 5 表 2.5-68 得单间时间定额 有：22.8min 因此,达到生产要求；2.7.4 粗、精铣 18H11 底槽1）粗铣 16 槽机动时间：；查帮助时间：参照参考文献 5 表 2.5-45,取工步帮助时