2022年说明书拨叉加工工艺及夹具设计方案.docx

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1、精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用河南机电高等专科学校毕业设计拨叉10.12.25 ）加工工艺及夹具设计同学姓名： 李仙仙同学学号 090219129年级专业： 09 级机电一体化指导老师： 杨富超二一零年十二月名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页,共 44 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用摘 要此次设计是对拨叉零件的加工工艺和夹具设计,其零件为锻件,具有体积 小,零件复杂的特点,由于面比孔易加工,在制定工艺规程时,就先加工面,再 以面为基准来加工其它,其中各工序夹具都采纳专用夹具,特殊的对于

2、加工大头 孔、槽和钻小头孔斜面小孔的工序中,选一面两销的定位方式,并以操作简洁的 手动夹紧方式夹紧,其机构设计简洁,便利且能满意要求；关键词 拨叉,加工工艺,专用夹具,设计名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 44 页精选学习资料 - - - - - - - - - 目录个人资料整理仅限学习使用摘要 I 绪 论第 1 章拨叉的分析 2 1.1 拨叉的工艺分析 2 1.2 拨叉的工艺要求 2 第 2 章 工艺规程设计 5 名师归纳总结 2.1 加工工艺过程5 11第 3 页,共 44 页2.2 确定各表面加工方案6 2.2.1影响加工方法的因素6 2.2.2加工方案的挑选6 2

3、.3 确定定位基准6 2.3.1粗基准的挑选6 2.3.2精基准挑选的原就7 2.4 工艺路线的拟订7 2.4.1工序的合理组合8 2.4.2工序的集中与分散8 2.4.3加工阶段的划分9 2.4.4加工工艺路线方案的比较10 2.5 拨叉的偏差,加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定2.5.1毛坯的结构工艺要求11 2.5.2拨叉的偏差运算12 2.6 确定切削用量及基本工时机动时间） 132.7 时间定额运算及生产支配20 第 3 章镗孔夹具设计24 3.1 讨论原始质料24 3.2 定位、夹紧方案的挑选24 - - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 3.3

4、切削力及夹紧力的运算24 个人资料整理仅限学习使用3.4 误差分析与运算26 373.5 零、部件的设计与选用26 3.5.1定位销选用26 3.5.2夹紧装置的选用26 3.6 夹具设计及操作的简要说明28 第 4 章铣槽夹具设计28 4.1 讨论原始质料28 4.2 定位基准的挑选28 4.3 切削力及夹紧分析运算28 4.4 误差分析与运算29 4.5 零、部件的设计与选用30 4.5.1定位销选用30 4.5.2夹紧装置的选用30 4.5.3定向键与对刀装置设计33 4.6 夹具设计及操作的简要说明33 第 5 章钻孔夹具设计34 5.1 讨论原始质料34 5.2 定位基准的挑选34

5、5.3 切削力及夹紧力的运算34 5.4 误差分析与运算35 5.5 零、部件的设计与选用36 5.5.1定位销选用36 5.5.2夹紧装置的选用37 5.5.3钻套、衬套、钻模板设计与选用5.6 夹具设计及操作的简要说明38 结论 39 参考文献 40 名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页,共 44 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用绪论机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法,是指导生 产的重要的技术性文件；它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经 济效益,生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法

6、和手 段都要通过机械加工工艺来表达,因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的 质量的重要保证的重要依据；在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善 性；而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳 动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置,其作用是使工件 相对于机床或刀具有个正确的位置,并在加工过程中保持这个位置不变；它们 的讨论对机械工业有着很重要的意义,因此在大批量生产中,常采纳专用夹 具；而本次对于拨叉加工工艺及夹具设计的主要任务是：完成拨叉零件加工工艺规程的制定；完成镗孔、铣槽、钻孔三个专用夹具的设计；通过对拨叉零件的初步分析,明白其零件的主要特点,加工难易

7、程度,主 要加工面和加工粗、精基准,从而制定出拨叉加工工艺规程；对于专用夹具的 设计,第一分析零件的加工工艺,选取定位基准,然后再依据切销力的大小、批量生产情形来选取夹紧方式,从而设计专用夹具；名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页,共 44 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用第 1 章拨叉的分析1.1 拨叉的工艺分析 拨叉是一个很重要的零件,由于其零件尺寸比较小,结构外形较复杂,但 其加工孔和底面的精度要求较高,此外仍有小头孔端要求加工,对精度要求也很高；拨叉的底面、大头孔上平面和小头孔粗糙度要求都是Ra 16.,所以都要求精加工；其小

8、头孔与底平面有垂直度的公差要求,拨叉底面与大头孔上平面 有平行度公差要求,所要加工的槽,在其槽边有平行度公差和对称度公差要求 等；由于其尺寸精度、几何外形精度和相互位置精度,以及各表面的表面质量 均影响机器或部件的装配质量,进而影响其性能与工作寿命,因此它们的加工 是特别关键和重要的；1.2 拨叉的工艺要求 一个好的结构不但要应当达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺性,也就是要有加工的可能性,要便于加工,要能够保证加工质量,同时使加工的 劳动量最小；而设计和工艺是亲密相关的,又是相辅相成的；设计者要考虑加 工工艺问题；工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求；名师归纳总结 - - - - -

9、- -第 6 页,共 44 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用图 1.1 拨叉零件图该加工有七个加工表面：平面加工包括拨叉底面、大头孔上平面；孔系加工包括大、小头孔、6 小孔；小头孔端20.5 00.3的槽加工以及大头孔的铣断加工； 以 平 面 为 主 有 ： 拨 叉 底 面 的 粗 、 精 铣 加 工 , 其 粗 糙 度 要 求 是Ra16.； 大 头 孔 端 面 的 粗 、 精 铣 加 工 , 其 粗 糙 度 要 求 是Ra16.；44 的 大 头 孔 粗 、 精 镗 加 工 , 其 表 面 粗 糙 度 为 孔 系 加 工 有 ：Ra6.3；20

10、H9的小头孔钻、扩和铰加工,其表面粗糙度要求Ra1.6；12.5；1.6,而6的小孔钻加工,6小孔表面粗糙度要求Ra小头孔端20.5 00.3槽的加工,该槽的表面粗糙度要求是两槽边Ra槽底的表面粗糙度要求是Ra63.；最终为大头孔的铣断加工,要求断口粗糙度Ra63.；拨叉毛坯的挑选模锻,由于生产率很高,所以可以免去每次造型；单边余名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页,共 44 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用量一般在 13mm ,结构细密,能承担较大的压力,占用生产的面积较小；因其年产量是 5000件,由 3 表 2.13 可知是中批

11、量生产 ；上面主要是对拨叉零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析,选择了其毛坯的的制造方法为模锻和中批的批量生产方式,从而为工艺规程设计供应了必要的预备；名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页,共 44 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用第 2 章工艺规程设计2.1 加工工艺过程 由以上分析可知,该拨叉零件的主要加工表面是平面、孔系和槽系；一般 来说,保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度简洁；因此,对于拨叉来 说,加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度,处理好孔和平面 之间的相互关系以及槽的各尺寸精度；由上面的一些技术

12、条件分析得知：拨叉的尺寸精度,外形精度以及位置关 系精度要求都不是很高,这样对加工要求也就不是很高；2.2 确定各表面加工方案 一个好的结构不但应当达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺性,也 就是要有加工的可能性,要便于加工,要能保证加工的质量,同时使加工的劳 动量最小；设计和工艺是亲密相关的,又是相辅相成的；对于我们设计拨叉的 加工工艺来说,应挑选能够满意平面孔系和槽加工精度要求的加工方法及设 备；除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外,也要适当考虑经济因素；在 满意精度要求及生产率的条件下,应挑选价格较底的机床；2.2.1 影响加工方法的因素 要考虑加工表面的精度和表面质量要求,依据各加

13、工表面的技术要求,挑选加工方法及分几次加工；依据生产类型挑选,在大批量生产中可专用的高效率的设备；在单件小 批量生产中就常用通用设备和一般的加工方法；如、柴油机连杆小头孔的加 工,在小批量生产时,采纳钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采纳拉削 加工；要考虑被加工材料的性质,例如：淬火钢必需采纳磨削或电加工；而有 色金属由于磨削时简洁堵塞砂轮,一般都采纳精细车削,高速精铣等；要考虑工厂或车间的实际情形,同时也应考虑不断改进现有加工方法和 设备,推广新技术,提高工艺水平；此外,仍要考虑一些其它因素,如加工表面物理机械性能的特殊要求,工件外形和重量等；挑选加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求

14、来选定最终加工方 法；再挑选前面各工序的加工方法,如加工某一轴的主要外圆面,要求公差为名师归纳总结 IT6 ,表面粗糙度为Ra0.63 m,并要求淬硬时,其最终工序选用精度,前面准第 9 页,共 44 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用备工序可为粗车半精车淬火粗磨；2.2.2 加工方案的挑选 由参考文献 3 表 2.1 12 可以确定,平面的加工方案为：粗铣精铣IT7IT9）,粗糙度为R 6.3 0.8 ,一般不淬硬的平面,精铣的粗糙度可以较小；由参考文献 3 表 2.1 11 确定,44 孔的表面粗糙度要求为6.3 ,就选

15、择孔的加方案序为：粗镗精镗；小头孔20H9加工方法：加零件毛坯不能直接锻出孔,只能锻出一个小坑,以便在以后加工时找正其中心,但其表面粗糙度的要求为Ra1.6,所以挑选加工的方法是钻扩铰；6孔加工方法：Ra12.5,所以我们采纳一次钻孔由于孔的表面粗糙度的要求都不高,是的加工方法；小头端面槽20.5 00.3的加工方法是：Ra1.6,所以我们采纳粗铣因槽两侧面表面粗糙度的要求较高,为精铣；2.3 确定定位基准 2.3.1 粗基准的挑选 挑选粗基准时,考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量,使不加 工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求；粗基准挑选应当满意以下要求：粗基准的挑选应以加工表面

16、为粗基准；目的是为了保证加工面与不加工 面的相互位置关系精度；假如工件上表面上有好几个不需加工的表面,就应选 择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准；以求壁厚均 匀、外形对称、少装夹等；挑选加工余量要求匀称的重要表面作为粗基准；例如：机床床身导轨面 是其余量要求匀称的重要表面；因而在加工时挑选导轨面作为粗基准,加工床 身的底面,再以底面作为精基准加工导轨面；这样就能保证匀称地去掉较少的 余量,使表层保留而细致的组织,以增加耐磨性；应挑选加工余量最小的表面作为粗基准；这样可以保证该面有足够的加 工余量；应尽可能挑选平整、光滑、面积足够大的表面作为粗基准,以保证定位名师归纳总结 -

17、 - - - - - -第 10 页,共 44 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用精确夹紧牢靠；有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准,必要时需 经初加工；要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置,能保证拨叉在整个 加工过程中基本上都能用统一的基准定位；从拨叉零件图分析可知,主要是选 择加工拨叉底面的装夹定位面为其加工粗基准；2.3.2 精基准挑选的原就 基准重合原就；即尽可能挑选设计基准作为定位基准；这样可以防止定 位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差；基准统一原就,应尽可能选用统一的定位基准；基准的统一有利于保证 各表面间的位

18、置精度,防止基准转换所带来的误差,并且各工序所采纳的夹具 比较统一,从而可削减夹具设计和制造工作；例如：轴类零件常用顶针孔作为 定位基准；车削、磨削都以顶针孔定位,这样不但在一次装夹中能加工大多书 表面,而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度；互为基准的原就；挑选精基准时,有时两个被加工面,可以互为基准反 复加工；例如：对淬火后的齿轮磨齿,是以齿面为基准磨内孔,再以孔为基准 磨齿面,这样能保证齿面余量匀称；自为基准原就,有些精加工或光整加工工序要求余量小而匀称,可以挑选 加工表面本身为基准；例如：磨削机床导轨面时,是以导轨面找正定位的；此 外,像拉孔在无心磨床上磨外圆等,都是自为基

19、准的例子；此外,仍应挑选工件上精度高；尺寸较大的表面为精基准,以保证定位稳 固牢靠；并考虑工件装夹和加工便利、夹具设计简洁等；要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置,能保证拨叉在整个 加工过程中基本上都能用统一的基准定位；从拨叉零件图分析可知,它的底平面与20H9小头孔,适于作精基准使用；但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够,假如使用典型的一面两孔定位方法,就可以满意整个加工过程中 基本上都采纳统一的基准定位的要求；至于两侧面,由于是非加工表面,所以 也可以用 44 的孔为加工基准；挑选精基准的原就时,考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹 准；2.4 工艺路线的拟订 对于

20、中批量生产的零件,一般总是第一加工出统一的基准；拨叉的加工的 第一个工序也就是加工统一的基准；详细支配是先以孔和面定位粗、精加工拨 叉底面大头孔上平面；名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页,共 44 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用后续工序支配应当遵循粗精分开和先面后孔的原就；2.4.1 工序的合理组合 确定加工方法以后,就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设 备等详细生产条件确定工艺过程的工序数；确定工序数的基本原就：工序分散原就 工序内容简洁,有利挑选最合理的切削用量；便于采纳通用设备；简洁的 机床工艺装备；生产预备工作

21、量少,产品更换简洁；对工人的技术要求水平不 高；但需要设备和工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产治理复杂；工序集中原就 工序数目少,工件装,夹次数少,缩短了工艺路线,相应削减了操作工人 数和生产面积,也简化了生产治理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证 这些表面间的相互位置精度；使用设备少,大量生产可采纳高效率的专用机 床,以提高生产率；但采纳复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高,调整维 修费事,生产预备工作量大；一般情形下,单件小批生产中,为简化生产治理,多将工序适当集中；但 由于不采纳专用设备,工序集中程序受到限制；结构简洁的专用机床和工夹具 组织流水线生产；加工工序完成以后,将工件

22、清洗洁净；清洗是在 80 90 c 的含 0.4%1.1% 苏打及 0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的；清洗后用压缩空气吹洁净；保证 mg；零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 200 2.4.2 工序的集中与分散 制订工艺路线时,应考虑工序的数目,采纳工序集中或工序分散是其两个 不同的原就；所谓工序集中,就是以较少的工序完成零件的加工,反之为工序 分散；工序集中的特点 工序数目少,工件装夹次数少,缩短了工艺路线,相应削减了操作工人数 和生产面积,也简化了生产治理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这 些表面间的相互位置精度；使用设备少,大量生产可采纳高效率的专用机床,以提高生

23、产率；但采纳复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高,调整修理费 事,生产预备工作量大；工序分散的特点 工序内容简洁,有利挑选最合理的切削用量；便于采纳通用设备,简洁的 机床工艺装备；生产预备工作量少,产品更换简洁；对工人的技术水平要求不 高；但需要设备和工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产治理复杂；名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页,共 44 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用工序集中与工序分散各有特点,必需依据生产类型；加工要求和工厂的具 体情形进行综合分析打算采纳那一种原就；一般情形下,单件小批生产中,为简化生产治理,多将工序

24、适当集中；但 由于不采纳专用设备,工序集中程序受到限制；结构简洁的专用机床和工夹具 组织流水线生产；由于近代运算机掌握机床及加工中心的显现,使得工序集中的优点更为突 出,即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产预备工作 量,从而可取的良好的经济成效；2.4.3 加工阶段的划分 零件的加工质量要求较高时,常把整个加工过程划分为几个阶段：粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属,为以后的精加工制造较好的条 件,并为半精加工,精加工供应定位基准,粗加工时能及早发觉毛坯的缺陷,予以报废或修补,以免铺张工时；粗加工可采纳功率大,刚性好,精度低的机床,选用大的切前用量,以提 高生产率

25、、粗加工时,切削力大,切削热量多,所需夹紧力大,使得工件产生 的内应力和变形大,所以加工精度低,粗糙度值大；一般粗加工的公差等级为 IT11 IT12 ；粗糙度为 Ra80100 m；半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好预备,保证合适的加工余量；半精加工的公差等级为 Ra101.25 m；精加工阶段IT9 IT10 ；表面粗糙度为精加工阶段切除剩余的少量加工余量 , 主要目的是保证零件的外形位置几精度, 尺寸精度及表面粗糙度 , 使各主要表面达到图纸要求 最终 , 可防止或削减工件精加工表面损耗；. 另外精加工工序支配在精加工应采纳高精度的机床小的切前用量,

26、工序变形小,有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为IT6 IT7 ,表面粗糙度为Ra101.25 m；此外,加工阶段划分后,仍便于合理的支配热处理工序；由于热处理性质 的不同,有的需支配于粗加工之前,有的需插入粗精加工之间；但须指出加工阶段的划分并不是肯定的；在实际生活中,对于刚性好,精 度要求不高或批量小的工件,以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶 段,在满意加工质量要求的前提下,通常只分为粗、精加工两个阶段,甚至不 把粗精加工分开；必需明确划分阶段是指整个加工过程而言的,不能以某一表名师归纳总结 - - - - - - -第 13 页,共 44 页精选学习资料 - - - - -

27、- - - - 个人资料整理 仅限学习使用面的加工或某一工序的性质区分；例如工序的定位精基准面,在粗加工阶段就 要加工的很精确,而在精加工阶段可以支配钻小空之类的粗加工；2.4.4 加工工艺路线方案的比较 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下,成批量生产 可以考虑采纳专用机床,以便提高生产率；但同时考虑到经济成效,降低生产 成本,拟订两个加工工艺路线方案；见下表：表 2.1 加工工艺路线方案比较表工序号方案定位基准9方案定位基准9工序内容工序内容010 粗铣平面 E、F 平 面和20H粗、精铣 E 平面平 面和20H020 精铣平面 E、F 粗、精铣 F 平面孔孔99平 面和2

28、0H平 面和20H030 钻 、 扩 、 铰 ：钻 、 扩 、 铰 ：孔孔底面和侧面底面和侧面040 20H9孔底面和20 孔20H9孔底面和20 孔粗镗44 孔粗 、 精 镗44孔050 精镗44 孔槽底 面 、20 孔粗、精铣底 面 、20 孔060 粗铣20.5 00.3槽和44 孔和44孔20.5 00.3底 面 、20 孔钻：6 孔底 面 、20 孔070 精铣20.5 00.3槽和44 孔铣断和44孔底面和20 孔底面和20 孔080 钻：6 孔底面和20 孔检验090 铣断加工工艺路线方案的论证：从前两步工序可以看出：方案把粗、精加工都支配在一个工序中,以便装夹、安装工件；再看后

29、面的镗孔、铣槽工序,方案把粗、精加工分在两个不同的工序中,而方案都在一个工序中,这样不但有利于工件的安装,且在设计专用夹具时 也可以削减工件的安装次数；方案 2 中其工序较为集中,如粗、精加工都支配在一个工序中,以便装 夹、安装工件；由以上分析：方案为合理、经济的加工工艺路线方案；详细的工艺过程 如下表：名师归纳总结 - - - - - - -第 14 页,共 44 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用表 2.2 加工工艺过程表工序0工 种工作内容说明号锻模锻铸件毛坯尺寸：10 0造 热处理退火长 ： 195.6mm宽 ：68mm45.2mm20 0铣

30、粗、精铣 E平面工件用专用夹具装夹；4130 0铣粗、精铣 F 平面双 立 轴 圆 工 作 台 铣 床工件用专用夹具装夹； X 52 K 双 立 轴 圆 工 作 台 铣 床工 件 采 有 专 用 夹 具 装40 0钻、将孔20H9钻到直径d17mm 再将50 0扩、铰 粗、精 X 52 K 夹 , 机 床 选 用 摇 臂 钻 床工件用专用夹具装夹；Z 3025立式铣镗床 T 68）工件用专用夹具装夹；17 扩孔到粗、精镗孔 19.7 最终进行铰加工到要求尺 4420 H 960 0镗 粗、精粗、精铣20.5 00.3槽70 0铣 钻钻6 到要求尺寸双 立 轴 圆 工 作 台 铣 床 工件用专用

31、夹具装夹；80 铣断 X 52 K摇臂钻床Z30250将大头孔44 铣断90 1检验清洗,涂防锈油00 1入库10 2.5 拨叉的偏差,加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定拨叉的锻造采纳的是45 钢模锻制造,其材料是45,生产类型为中批量生产,采纳模锻毛坯；2.5.1 毛坯的结构工艺要求 拨叉为锻造件,对毛坯的结构工艺性有肯定要求：由于模锻件尺寸精度较高和表面粗糙度值低,因此零件上只有与其它机 件协作的表面才需要进行机械加工,其表面均应设计为非加工表面；为了使金属简洁布满模膛和削减工序,模锻件外形应力求简洁、平直的 对称,尽量防止模锻件截面间差别过大,或具有薄壁、高筋、高台等结构；模锻件的结构中

32、应防止深孔或多孔结构；模锻件的整体结构应力求简洁；工艺基准以设计基准相一样；便于装夹、加工和检查；名师归纳总结 - - - - - - -第 15 页,共 44 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用结构要素统一,尽量使用一般设备和标准刀具进行加工；在确定毛坯时,要考虑经济性；虽然毛坯的外形尺寸与零件接近,可以减少加工余量,提高材料的利用率,降低加工成本,但这样可能导致毛坯制造困难,需要采纳昂贵的毛坯制造设备,增加毛坯的制造成本；因此,毛坯的种类外形及尺寸的确定肯定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能；在毛坯的种类外形及尺寸确定后,必要时可据此绘出

33、毛坯图；2.5.2 拨叉的偏差运算拨叉底平面和大头孔上平面的偏差及加工余量运算底平面加工余量的运算；依据工序要求,其加工分粗、精铣加工；各工步余量如下：粗铣：由参考文献4 表 11 19；其余量值规定为2.0 2.5mm ,现取2.2mm ； 查 3 可 知 其 粗 铣 时 精 度 等 级 为 IT12 , 粗 铣 平 面 时 厚 度 偏 差 取0. 2 1mm精铣：由参考文献 3 表 2.3 59,其余量值规定为 1.0mm；锻造毛坯的基本尺寸为 42 2.2 1.0 45.2mm,又由参考文献 4 表 1119可得铸件尺寸公差为 1.40.6；毛坯的名义尺寸为：42 2.2 1.0 45.

34、2mm毛坯最小尺寸为：45.2 0.6 44.6mm毛坯最大尺寸为：45.2 1.4 46.6mm粗铣后最大尺寸为：42 1.0 43mm粗铣后最小尺寸为：42 0.21 41.79mm精铣后尺寸与零件图尺寸相同,且保证各个尺寸精度 15d8；大小头孔的偏差及加工余量运算参照参考文献 3 表 2.2 2,2.2 25,2.3 13 和参考文献 15 表 18,可以查得：0孔20H9：IT12, 表 面 粗 糙 度R a1 2. 5 u m, 尺 寸 偏 差 是钻 孔 的 精 度 等 级 ：. 21mm；0扩 孔 的 精 度 等 级 ：IT10, 表 面 粗 糙 度R a3. 2u m, 尺 寸

35、 偏 差 是. 084mm；铰 孔 的 精 度 等 级 ：IT8, 表 面 粗 糙 度Ra1.6 um , 尺 寸 偏 差 是0.043mm；名师归纳总结 孔44第 16 页,共 44 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 粗 镗 孔 的 精 度 等 级 ：IT13个人资料整理仅限学习使用, 表 面 粗 糙 度Ra12. 5 um, 尺 寸 偏 差 是0.39mm；精 镗 孔 的 精 度 等 级 ：IT8, 表 面 粗 糙 度Ra16.um, 尺 寸 偏 差 是0.039mm；依据工序要求,小头孔加工分为钻、扩、铰三个工序,而大头孔加工分为粗镗、精镗二个

36、工序完成,各工序余量如下：钻20H9孔参照参考文献 3 表 2.3 47,表 2.3 48；确定工序尺寸及加工余量为：加工该孔的工艺是：钻扩铰钻孔：17Z2.7mmZ为单边余量）扩孔：19.7 2铰孔：20 2Z0.3mmZ 为单边余量）镗孔44加工该孔的工艺是：粗镗精镗粗镗：43.2 孔, 2 Z 2.2 mm；精镗：44孔, 2 Z 0.8 mm；锻件毛坯孔的基本尺寸分别为： 44 2.2 0.8 41mm粗、精铣 20.5 0 0.3 槽参照参考文献 1 表 215,得其槽边双边粗加工余量 2Z=2.0mm,槽深加工余量为 1.0mm,再由参照参考文献 1 表 215 的刀具挑选可得其极

37、限偏差：粗加工为00.110,精加工为0.013 0；218.5mm槽两边毛坯名义尺寸为：20.5槽两边毛坯最大尺寸为：18.50.11018.5.110 mm槽两边毛坯最小尺寸为：18.5018.50mm粗铣两边工序尺寸为：18.5 00.110粗铣槽底工序尺寸为： 27 精铣两边工序尺寸为：20.5 00.013,已达到其加工要求：20.5 00.3；2.6 确定切削用量及基本工时机动时间）工序 1：粗、精铣 E 平面；机床：卧式铣床X6012面铣刀）,材料：YT15,D100mm,齿刀具：硬质合金可转位端铣刀数Z5,此为粗齿铣刀 . 因其单边余量： Z=2.2mm 名师归纳总结 所以铣削

38、深度a ：ap2.2 mm第 17 页,共 44 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用精铣该平面的单边余量： Z=1.0mm 铣削深度a ：ap1.0mma f0.15 mm Z ：依据参每齿进给量a ：依据参考文献 3 表 2.4 73,取fa考文献 3 表 2.4 81,取铣削速度V2.8 m s0 .18mm/Z依据参每齿进给量a ：依据参考文献 3 表 2.4 73,取考文献 3 表 2.4 81,取铣削速度V2.47m s机床主轴转速 n ：n1000 V10002.4760471.97 / mind3.14100依

39、据参考文献 3 表 3.1 74,取n475 / min实际铣削速度 v ：vdn3.14 1004752.49m s/ min1000100060进给量V ：Vfa Zn0.18 5 475/ 607.12 mm s工作台每分进给量f ：fmVf7.12mm s427.5mma ：依据参考文献 3 表 2.4 81, 取a60 mm切削工时被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 l 141 mm,l 68 mm刀具切入长度 1l ：2 2l 1 0.5 D D a 1 32 20.5100 100 60 1 3 12mm刀具切出长度 2l ：取 l 2 2 mm走刀次数为 1 机动时间jt1：t

40、j1ll1l2t141 1220.36minf m427.5l2机动时间jt：tjll 168 1220.19min11fmtj427.5所以该工序总机动时间j1tj0.55min1工序 2：粗、精铣 F 面；机床：卧式铣床X6012面铣刀）,材料：YT15,D100mm,齿刀具：硬质合金可转位端铣刀数 8,此为细齿铣刀；因其单边余量： Z=2.2mm 所以铣削深度a ：ap2.2mm精铣该平面的单边余量： Z=1.0mm 名师归纳总结 铣削深度a ：ap1.0mm第 18 页,共 44 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用每齿进给量 a ：依据参考文献 3 表 2.4 73,取 a f .0 18 mm / Z 依据参考文献 3 表 2.4 81,取铣削速度 V 2.47 m s每齿进给量 a ：依据参考文献 3 表 2.4 73,取 a f 0.15 mm Z ：依据参考文献 3 表 2.4 81,取铣削速度 V 2.8 m s机床主轴转速 n ：1000 V 1000 2.8 60n 535 / mind 3.14 100依据参考文献 3 表 3.1 31,取