乙丙烷裂解炉安装施工方法及技术要求.doc

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1、乙丙烷裂解炉安装施工方法及技术要求1.1 主要施工方法1.1.1 根据现场已有条件裂解炉安装利用裂解炉东、南和西侧场地，其中西侧场地为两器组装场地，已完成硬化。但是东、南两侧未进行道路硬化，为了保证施工顺利进行，东、南两侧场地需用焦土铺设吊装及材料运输道路，每条道路宽10米，垫层后300mm。1.1.2 乙丙烷裂解炉模块、部件到货后，根据设计图纸及供货厂家提供的模块、部件编号，按图逐个检查验收模块、部件外形尺寸，检查确认无误后，即可开始安装。1.1.3因模块超长（单边长12.4米）根据模块制造厂家及安装需求在施工现场制安拆吊装桁架两套（桁架施工图由模块生产厂家提供），并且对已组对完成的模块用7

2、5758角钢进行水平加固。1.1.4厂家将模块现场合模并经验收合格后进行就位安装，安装前需对基础、标高、模块外形尺寸及安装方位进行最终复检，复检无误后进行安装。1.1.5第一段模块安装结束并找正后经验收合格，进行二次灌浆。1.1.6安装第二段模块前应将容重160Kg/m3的纤维毡碾压成容重为200 Kg/m3的纤维毡之后铺设到第一段模块平面与第二段模块结合部，铺好、铺平整后方可进行吊装。以后各模块安装与第二段模块相同。1.1.7第一段模块安装结束后进行相应外部钢结构的安装，外部钢结构安装根据现场条件及钢结构安装形式为单根立柱法及组片安装的方法。1.1.8 钢结构框架及平台梯子、栏杆随模块安装整

3、体从下向上推进安装。1.1.9模块外围的钢结构在安装就位找正完成后交予架子工搭设脚手架。架子搭设时，架设最高点应高于柱顶0.5m且架子尽量避开柱横梁的连接位置，架子检验合格后，施工人员方可上架作业。1.1.10 梯子平台栏杆：梯子平台栏杆安装按由下向上的顺序进行，梯子、平台在各层间横梁安装完毕后逐层进行安装。1.1.11 辐射室安装结束后进行辐射炉管的安装，按现场实际情况炉管安装采用的方法单片安装，炉管吊装前用120mm槽钢制作吊装专用夹具两套，防止炉管吊装变形。1.1.12 炉底安装结束后，进行燃烧器的安装，安装前必须请总包、监理及业主进行设备验收，并请厂家现场指导安装。1.1.13 裂解炉

4、安装拟采用25t汽车吊、50t汽车吊、75t汽车吊等大型机具。1.2 锅炉钢架安装技术要求1.2.1 所有到场部件的质量证明文件齐全，其化学成份、力学性能应符合现行国家标准和设计的要求。焊接材料应符合设计文件及规范的要求，并具有质量证明文件。1.2.2 锅炉钢架在安装前，应组织安装单位、土建单位、总包与工程监理单位及业主联合进行基础中间交接验收，办理中间交接手续，土建单位必须提供相应的技术资料，并根据设计图纸及规范要求，全面检查其浇灌质量、外形尺寸、基础面标高和各柱脚之间的相关尺寸及地脚螺栓的间距、垂直度，露出长度和螺纹长度。1.2.3 锅炉钢架组合时，一般应先在立柱上划出1米标高线。1.2.

5、4 锅炉钢架组合时应注意焊接顺序和留有适当的焊接收缩余量，避免焊接后组合尺寸超出允许偏差。1.2.5 锅炉钢架组合件的允许偏差符合下表的规定。序号检查项目允许偏差12345678910各立柱间距离各立柱间的平行度横梁标高横梁间的平行度组合件相应对角线横梁于立柱中心线相对错位护板框内边与立柱中心线距离顶板的各横梁间距平台支撑与立柱，桁架，护板框架等的垂直度平台标高平台与立柱中心线相对位置间距1/1000,最大不大于10长度的1/1000,最大不大于105长度的1.5/1000,最大不大于5长度的1.5/1000,最大不大于1553长度的2/100010101.2.6 钢构架安装找正时，测定各立柱

6、上的1米标高点，立柱标高可用立柱下的垫铁进行调整1.2.7 锅炉构架应安装一层（段），找正一层（段），严禁在未找正好的构架上进行下一工序的安装工作，以免造成安装后产生无法纠正的偏差。1.2.8 焊接的锅炉构架安装时应先找正点焊固定，并留有适当的焊接收缩量，经复查尺寸符合要求后正式焊接，焊接时要注意焊接顺序，避免焊接后安装尺寸超差。1.2.9 锅炉构架吊装时及吊装后应保证结构稳定，必要时应临时加固，构架吊装后应立即复查立柱垂直度，主梁的挠曲值和各部位的主要尺寸。1.2.10 承受安装载荷（包括自重）的安装焊缝，定位焊点的数量、厚度和长度应按计算决定。不承受安装载荷的安装焊缝，定位焊点的总长度不应

7、小于其焊缝长度的10%，并不得小于50。1.2.11 锅炉钢构架安装允许偏差见下表：A 柱脚中心与基础划线中心允许偏差5。B 立柱标高于设计标高允许偏差5C 各立柱相互间标高差3。D 各立柱间距离允许偏差为间距的1/1000,最大不大于10。E 立柱垂直度允许偏差为长度的1/1000,最大不大于15。F 各立柱上、下两平面相应对角线允许偏差为长度的1.5/1000,最大不大于15。G 横梁标高允许偏差5。H 横梁水平度允许偏差5。I 护板框或桁架于立柱中心线距离偏差。J 顶板的各横梁间距允许偏差3。K 顶板标高允许偏差5。L 大板梁的垂直度允许偏差为立板高度的1.5/1000，最大不大于5。M

8、 平台标高允许偏差10。N 平台与立柱中心线相对位置允许偏差10。1.2.12 垫铁1 垫铁组布置的原则为：在地脚螺栓两侧各放置一组，应尽量使垫铁靠近地脚螺栓，当地脚螺栓间距小于300mm时，可在各地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁。对于带锚板的地脚螺栓两侧的垫铁组，应放置在预留孔的两侧。每组垫铁不超过4块。2 相邻两垫铁组的间距，可根据钢柱的重量、底座的结构形式以及负荷分布等具体情况而定，宜为500mm左右。常用垫铁规格代号Lb材料垫铁面积（2）平一10050普通碳钢50平二1206072平三1407098平四16080128平五200100200注：（1）垫铁厚度h可根据实际情况确定，底层平垫铁

9、的厚度一般小于10mm。（2）为防止敲击时出现卷边，应预先将端面的上下两棱边倒角。3 垫铁表面平整，无氧化皮、飞边等。4 垫铁直接放置在基础上，与基础接触应均匀，其接触面积应不小于50%。平垫铁顶面水平度的允许偏差为2mm/m，各垫铁组顶面的标高应与立柱底面实际安装标高相符。5 立柱找正后，垫铁组应露出底座1030毫米。地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入钢柱底座底面的长度，均应超过地脚螺栓，且应保证立柱的底座受力均衡。若钢柱底座的底面与垫铁接触宽度不够时，垫铁组放置的位置应保证底座坐落在垫铁组承压面的中部。6 钢柱用垫铁找平，找正后，用0.25kg或0.5kg重的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，

10、应无松动现象。用0.05mm的塞尺检查，垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长（宽）度的1/3。检查合格后应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定。7 垫铁验收合格后24h内必须进行二次灌浆。8 垫铁计算书见附页。1.2.12.2 座浆法1、当基础及支撑面采用座浆垫板法时应符合下列规定：2、钢柱构件与土建基础的安装要求，具体执行钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001中第10.2.3条 “采用座浆垫板” 的方式，座浆垫板的允许偏差应符合下表要求：座浆垫板的允许偏差表（mm）项 目允许偏差顶面标高0.0-3.0水平度l/1000位 置

11、20.03、座浆垫板应采用灌浆料实施座浆；4、座浆垫板的设置：（1）、座浆垫板法采用灌浆料进行座浆，并在48小时以后方可进行余热锅炉钢结构安装工作； （2）、对于有剪力键预留孔的钢结构柱脚基础，宜在地脚螺丝之间设置4座浆垫板，垫板与螺栓孔的中心距离一般不大于50mm，垫板的宽度80mm；如图所示：（3）、垫板的厚度采用相当于柱脚底板的厚度，一般为30mm，最低20mm。（4）、座浆垫板无论是机械剪切或火焰切割后，必须要求平整光滑，并将表面和边缘打磨清理合格；（5）、座浆垫板施工完成后，垫板的上表面要比座浆高出25mm，不得低于灌浆料座浆，并在周边进行45倒角； 5、在放置垫铁的混凝土基础的部位

12、的表面应凿出座浆坑，座浆坑的长度和宽度应比垫铁的长度大30-60mm。6、应用水冲或用压缩空气吹扫,清除坑内杂物，坑内不得沾有油污。7、应随即将搅拌好的混凝土灌入坑内。灌筑时应连续捣至浆液浮于表层，混凝土表面形状应呈中间高四周低的弧形。8、当混凝土表面不再泌水或水迹消失后，即可放置垫铁并测定标高。垫铁上表面标高允许偏差0.5mm，垫铁放置于混凝土上应用手压,用木锤敲击或手锤垫木板敲击垫铁面，使其平稳下降，敲击时不得斜击。9、应盖上革袋或纸袋并浇水湿润养护，养护期内不得碰撞和振动垫铁。10、当第一层构架结构形成空间刚度单元并经检查验收合格后，应及时办理工序交接，对柱底板和基础顶面的空隙进行隐蔽、

13、灌浆料二次灌浆工作。1.2.13 地脚螺栓1 地脚螺栓的光杆部分应无污油或氧化皮，螺纹部分应涂上少量油脂。2 螺栓应垂直无歪斜。3 拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.53个螺距。4 螺母与垫片、垫片与底座之间的接触应良好。 1.2.14 梯子、平台、栏杆安装的允许偏差1.2.14.1 平台各侧面挠曲矢高，当平台长度小于或等于6m时，不应大于6.0mm，当平台长度大于6m时，不应大于10.0mm。1.2.14.2 梯子纵向挠曲夭高不应大于长度的0.1%。1.2.14.3 平台标高的允许偏差为10.0m。1.2.14.4 平台梁水平度偏差不应大于梁长度的0.1%，且不大于20.0mm。1.2.14.

14、5 平台支柱垂直度偏差不大于支柱高度的0.1%，且不大于15.00mm。1.2.14.6 平台栏杆高度及立柱间距的允许偏差均为10.0mm。1.2.15 梯子、平台、栏杆的安装应符合设计文件的规定。1.2.16 钢结构安装过程中严禁强力组对，安装螺栓孔不得用气割扩孔。1.3 锅炉钢架焊接1.3.1 锅炉钢架材质为Q345B和Q235B两种，焊接方法拟采用手工电弧焊及C02气体保护焊。1.3.2 焊材选用Q235B材质构件焊接，手工电弧焊选用J427焊条。Q345B材质构件焊接，手工电弧焊选用J507焊条。Q235B材质与Q345B材质构件焊接，手工电弧焊选用J427焊条。Q235B材质构件焊接

15、，C02气体保护焊选用ER50-C6焊丝（牌号CHW-50C6），手工电弧焊选用J427焊条。1.3.3 焊接技术质量管理：现场配置专业焊接质量检验员、焊接工程师，建立建全质量保证体系。1.3.4 焊接材料管理A 焊材应具有产品质量证明书，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等，焊接材料焊接前报验，批准后方可使用。B 焊条应按说明书的要求进行烘烤。使用时，焊条应放在保温筒内，存放时间且不得超过4h，否则应按原烘干规定重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。C 焊接材料的储存环境应保持干燥 ，相对湿度不得大于60%，室内温度525。D 现场焊接材料由焊材保管员负责焊条

16、的发放及管理工作。E 焊条应放置在货架上，保持离墙和地大于300mm。1.3.5 焊接工艺评定及焊接工艺规程：焊接前应进行焊接工艺评定。焊接工艺评定另行报验。1.3.6 焊接设备：焊接设备应有合格证，并运转良好，焊接设备另报验。1.3.7 焊工技术要求：钢结构的焊接工作应由持合格证的焊工焊接，焊接前进行考试，考试合格后方可上岗。1.3.8 坡口及组对要求：焊接坡口依据设计文件及接点要求进行加工，加工采用氧气乙炔火焰加工，施焊前应清除坡口表面及周围的油污、铁锈、氧化物、溶渣等缺陷。焊接工作应在构件预制、组装尺寸检查合格后进行，焊完后应及时消除熔渣和飞溅物。1.3.9 焊接环境及风雨季施工措施：A

17、、焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效防护措施。否则禁止施焊。手工电弧焊时，风速大于8/s。气体保护焊时，风速大于2m/s。相对湿度大于90%。雨、雪环境。1.3.10 定位焊缝，应符合下列规定：A 定位焊的焊接工艺与正式焊的焊接工艺相同；B 定位焊缝的长度宜为1020mm，高度为24mm；C 严禁强力组对定位焊接；D 定位焊缝应沿柱子横梁截面均匀分布。正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间；E 定位焊缝应焊透且无焊瘤等焊接缺陷，发现裂缝等焊接缺陷时必须清除后重新焊接；F 为确保底层焊道成形好，减少应力集中，定位焊缝的两端应为缓坡状，否则应进行打磨修整。1.3.11 定位焊缝焊接完毕后，清除

18、渣皮进行检验，对发现的缺陷应去除后，方可进行焊接。1.3.12 焊接时严禁在坡口之外母材表面引弧和试验电流，并防止电弧檫伤。1.3.13 施焊过程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧处应将弧坑填满，多层焊接层间接头应错开，并应保证层间温度。1. 3.14 焊缝表面质量，应符合下列规定：A 焊缝成型良好。焊缝表面不得有裂纹、针状气孔、夹渣和弧坑等缺陷，焊缝表面清理后不得留有熔渣与飞溅物。B 焊缝表面的咬边深度不超过0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边累计总长度不超过该焊缝长度的10%。C 断续焊缝应严格按图纸要求施焊，焊后应整体均匀，其焊缝长度的允许偏差10mm。1.3.15

19、锅炉钢架无损检测A 焊缝外观检测合格后，按图纸要求进行无损检测，无损检测人员应具有相应的资质。B 锅炉钢架焊缝按照设计图纸及相关规范进行无损检测，各种对接焊缝质量等级为二级，外观缺陷达二级质量等级标准。内部缺陷超声波探伤，超声波探伤等级采用国家标准GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级之B级检验。缺陷评定等级为级，探伤比例按对接焊缝条数的20%抽取。1.3.16 焊缝返修A 检测不合格的焊缝必须进行返修，同一部位的返修次数不宜超过两次。若超过两次，应制定措施，并经项目技术负责人审批后，方可执行。B 焊缝返修时，应用磨光机将其磨开，找出缺陷，然后采取与正式焊接相同的方法进行焊

20、接。1.4、钢结构的栓接技术要求1.4.1、裂解炉外围钢结构安装除图中说明外，均采用高强度螺栓连接。尺寸要求精度高，难度大。在施工中应按设计要求进行安装施工。具体如下：1.4.1.1、钢结构的高强螺栓连接a 本工程钢结构节点连接采用20MnTiB，10.9级摩擦型高强度螺栓连接，优先选用扭剪型高强螺栓，当个别局部扭剪型高强度螺栓施工受限制时方可采用大六角型高强螺栓；高强度螺栓的各项技术性能指标必须经设计确认后方可使用，相关复检要求执行GB50205-2001。b 高强度螺栓接触面采用喷砂除锈并生赤锈的处理方式，处理后的表面粗糙度要求在4060m；摩擦系数要求不应小于0.45。c 每批钢构件在自

21、加工厂发自现场前均应按要求进行高强度螺栓接触面摩擦系数的测试，并向设计提供相关的测试报告。1.4.1.2、钢结构高强螺栓连接的施工技术要求a 用高强度螺栓连接的钢构件摩擦面不得喷涂底漆，喷漆前用胶纸覆盖，喷漆完后撤去覆盖，让摩擦面生赤锈；一般生锈期不得超过90天，摩擦面不得重复使用。b 若摩擦面错涂了底漆，必须用温火将底漆烤焦，铲除后放了安装高强度螺栓。c 高强度螺栓摩擦面应平整、干燥，表面不得有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等；严禁在高强度螺栓连接处摩擦面上作任何标记。d 高强螺栓安装时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。e 高强螺栓紧固用的扭矩扳手，班前和班后应进行校核；对误差大于

22、5%的扭矩扳手要更换或重新标定。f 扭剪型高强螺栓应采用专用扳手终拧，直至梅花卡头被扳手拧掉；对不能使用专用扳手进行终拧的扭剪型高强螺栓，应采用扭矩法（同大六角头高强螺栓）紧固，并在螺栓尾梅花头上作标记。g 采用高强螺栓连接必须满足下列要求：（1） 在同一个连接节点中，应采用同一直径和同一性能等级的高强度螺栓；（2） 每一杆件在节点上或拼接连接的一侧，螺栓数目不应少于两个；（3） 高强度螺栓应采用钻成孔，摩擦型高强度螺栓的孔径比螺栓公称直径大1.52.0mm；承压型或受拉型高强度螺栓的孔径比螺栓公称直径大1.01.5mm；（4） 高强度螺栓的布置，一般采用并列和错列的布置形式。螺栓行列之间及螺

23、栓与构件边缘的距离，应符合以下要求。高强度螺栓的最大、最小允许距离名称位置和方向最大允许距（取两者较小者）最小允许距离中心间距任意方向外排8 d0或12T3d0中间排构件受压力构件受拉力12d0或18T16 d0或24T中心至构件边缘距离顺内力方向4 d0或8T2 d01.5 d01.5d0垂直内力方向切割边轧制边注： d0为螺栓孔径，t为外层较薄件的厚度； 钢板边缘与刚性构件（如角钢、槽钢等）相连的螺栓最大间距，可按中间排的数值采用。（5） 采用高强度螺栓连接须采用专用的拧紧工具，按照其拧紧级别进行拧紧。其拧紧的力矩值不得小于以下数值：拧紧高强度螺栓级别10.9级螺栓直径拧紧螺栓的力矩值对高

24、强螺栓拧紧后预拉力值Tb（N-m）Mb（kN）M16100M18128M20155M22190M24225M27290（6） 采用扭剪型高螺栓连接须采用专用的拧紧工具，其拧紧的紧固轴力值应满足以下要求：扭剪型高强螺栓紧固力与变异系数（kN）螺栓直径M16M20M22M24备注紧固轴力平均值(kN)公称109170211245最大120186231270最小99154191222紧固轴力变异系数10%（7） 采用大六角头螺栓连接时，其施工预拉力值应满足以下要求：大六角头高强螺栓施工预拉力Pc（kN）螺栓直径M16M20M22M24M30备注8.8S7512015017027510.9S11017

25、0210250390（8）采用高强度螺栓连接时，高强度螺栓长度值应满足下式要求：L=L+LL 连接板层总厚度L 附加长度附加长度L应满足以下要求：高强度螺栓附加长度L（mm）螺栓直径M16M20M22M24M30备注大六角头高强螺栓3035404555扭剪型高强螺栓25303540h 经检查合格后的高强螺栓节点，应及时用厚涂料或腻子封闭；对于接触腐蚀性介质的接头应用防腐腻子封闭。1.4.1.3、高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程JGJ 82 的规定。 1.4.1.4、高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为 23

26、扣，其中允许有 10%的螺栓丝扣外露 1 扣或 4 扣。 1.4.1.5、高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。 1.4.1.6、高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过 1.2 d(d 为螺栓直径） 。 1.4.1.7、对进场螺栓实物进行复验。必须有质量证明书（出厂合格证）等质量证明文件。 1.4.1.8、强行穿入螺栓会损伤丝扣，改变高强度螺栓连接副的扭矩系数，甚至连螺母都拧不上，因此强调自由穿入螺栓孔。气割扩孔很不规则，既削弱了构件的有效载面，减少

27、了压力传力面积，还会使扩孔处钢材造成缺陷，故规定不得气割扩孔。最大扩孔量的限制也是基于构件有效载面和摩擦传力面积的考虑。 1.4.1.9、高强螺栓的检测要求a 扭剪型高强螺栓的紧固检测应符合下列要求：b 目视确认梅花卡头被专用扳手拧掉，即判断终拧合格。c 对于不能采用专用扳手紧固的高强螺栓，应按大六角头高强螺栓检测方法检查，不得采用专用扳手以外的方法将螺栓的梅花卡头取掉。1.5辐射炉管安装1.5.1辐射炉管在安装前应根据供货清单、装箱单和图纸进行全面清点，注意检查表面有无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷；如外表表面缺陷深度超过管子规定厚度的10%以上时，应按规范处理；并应着重检查承受荷

28、重部件的承力焊缝，该焊缝高度必须符合图纸规定。1.5.2 在对口过程中注意检查辐射炉管的外径和壁厚的允许偏差，如偏差超出国家标准要求，应按规范DL/T5047-95中的1.1.6要求，请制造厂家及业主协商进行处理。1.5.3 合金钢部件的材质应符合设备技术文件的规定；安装前必须进行材质复查，并在明显部位作出标记；安装结束后应核对标记，标记不清者再进行一次材质复查。1.5.4 辐射炉管在一般情况下不单独做校正工作；如需校正时，校管平台应牢固，其平整度不大于5mm，放线尺寸偏差不大于1mm。1.5.5辐射炉管应尽量用机械切割，如用火焰切割时，应铲除铁渣和不平面。受热面管子对口时，应按图规定做好坡口

29、，对口间隙应均匀，管端内外1015mm处，在焊接前应清除油垢和铁锈，直至显示出金属光泽。1.5.6 焊件对口应做到内壁齐平，其错口值应符合下列要求：1.5.6.1 对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。1.5.6.2 对接双面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于3mm。1.5.6.3 辐射炉管部件组合安装前，对于制造焊口质量应先核对厂家合格证（质保书） 和安检合格通知书。 1.5.7辐射炉管组件吊装前，应做好吊装准备，复查各支点、吊点的位置和吊杆的尺寸。1.5.8辐射炉管应保持洁净，安装过程中不得掉入任何杂物。1.5.9炉管安装应注意达到无应力安装，并满足SH/T

30、3511-2008有关规定。1.5.10 炉管的焊接1.5.10.1 概述：炉管主要材质及焊接方法介绍如下：内容项目管束规格材 质焊接方法焊丝牌号焊条牌号备注管168.3*1.11A106B氩电联焊J50J422管件168.3*1.11A234 WPB氩电联焊J50J422管88.9*1.62SA106B氩电联焊J50J422管件88.9*1.62SA234 WPB氩电联焊J50J422管168.3*1.11A335 P11氩电联焊H13CrMoAR307管件168.3*1.11A234 WP11氩电联焊H13CrMoAR307管219.1*8.18A335 P11氩电联焊H13CrMoAR3

31、07管件219.1*8.18A234 WP11氩电联焊H13CrMoAR307管168.3*10.97SA335 P11氩电联焊H13CrMoAR307管件168.3*10.97SA234 WP11氩电联焊H13CrMoAR307管168.3*10.97SA335 P22手工电弧焊R407管件168.3*10.97SA234 WP22手工电弧焊R407管273*9.27A312 TP304H氩电联焊H0Cr21Ni10A102H管件273*9.27A403 WP304H氩电联焊H0Cr21Ni10A102H管168.3*1.11B407 800HT氩电联焊ERNiCrCoMo-1ENiCrCo

32、Mo-1管件168.3*1.11B366 800HT氩电联焊ERNiCrCoMo-1ENiCrCoMo-1管168.3*1.11A312 TP304H氩电联焊H0Cr21Ni10A102H管141.3*6.55A312 TP304H氩电联焊H0Cr21Ni10A102H管88.9*1.62SA335 P22手工电弧焊R407管88.9*1.62SA335 P11氩电联焊H13CrMoAR307管114.3*6.02A106B氩电联焊J50J422管件168.3*1.11A403WP304H氩电联焊H0Cr21Ni10A102H管件141.3*6.55A403WP304H氩电联焊H0Cr21Ni

33、10A102H管件88.9*1.62SA234 WP22手工电弧焊R407管件88.9*1.62SA234 WP11氩电联焊H13CrMoAR307管件114.3*6.02A234 WPB氩电联焊J50J422管106*7HP MICRO手工电弧焊KHR 45A管122*1235Cr/45Ni手工电弧焊KHR 45A1.5.10.2 现场DN50以下所有管道采用全氩弧焊焊接，DN50以上采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充。1.5.10.3 焊接技术质量管理：配备专业焊接质量员、焊接工程师，建立建全质量保证体系。1.5.10.4 焊接工艺评定：炉管焊接前，根据炉管材质、焊接形式（氩电联焊）、焊丝焊条

34、型号等进行焊接工艺评定，焊接工艺评定合格后方可进行焊接。焊接工艺评定另报验。1.5.10.5 焊接设备：焊接设备应具有合格证，焊接前应检查焊接设备，焊接设备应运转良好，焊接设备另报验。1.5.10.6 焊接顺序：受热面管束焊接应以调节余量小的部位和相对焊接受限空间严重的部位开始进行。但也可根据现场实际焊接环境进行适当局部调整。1.5.10.7 焊接材料的管理及使用：A 焊条、焊丝应具有质量证明文件，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等，焊接材料使用前，向SEI及监理报验。B 建立焊接材料专用库房，焊材的保管、烘干、发放由焊材保管员专人负责。C 焊接材料的储存环

35、境应保持干燥，相对温度不得大于60%。D 焊条在使用前进行烘干，烘干温度为350，恒温时间为1h，并建立焊条烘干记录。E 焊条使用时，焊条应放在保温筒内，存放时间且不得超过4h，否则应按原烘干规定重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。F 焊条必须拿焊条保温筒来领取，否则不得发，焊条发放时建立焊条发放领用记录。当日未用完、在焊条保温筒存放时间超过4h的焊条，应将焊条交给焊条保管员，进行重新烘干处理。1.5.10.8炉管的坡口加工、清理及组对要求：A 炉管焊接坡口的采用“V”型坡口，坡口角度为605现场若需加工坡口时，坡口应采用氧气乙炔火焰加工，坡口加工后，应进行外观检查，其表面不得有裂纹、分层、夹

36、渣等缺陷。B 加工完的坡口用磨光机将表面的氧化皮，溶渣等清理干净，使坡口表面呈现金属光泽。C 组对时，炉管与炉管、炉管与管件内壁错变量不应大于1mm。D 炉管与炉管、炉管与管件的焊接，除炉内组对焊接外，其余在胎具上进行。相焊件对中后，应均匀点固焊，点焊处不应有裂纹等缺陷。1.5.10.9 焊工技术要求：A 炉管、管件的焊接工作，必须由持合格证的焊工担任。焊工考试按照劳动人事部颁发锅炉压力容器焊工考试规则或现行标准现场设备、工业管道焊接工程及验收规范GB50236的有关规定进行现场考试，考试合格后方可上岗。B 焊工只能从事与合格证内容相符的焊接项目。1.5.10.10 焊接环境要求及冬雨季施焊措

37、施：A 焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊。 环境温度低于0。 手工电弧焊时风速大于8m/s，氩弧焊时风速大于2m/s。 相对温度大于90%。 雨、雪环境。B 当焊件表面受潮、覆盖冰雪、或在下雨下雪的期间，焊工及焊件无保护措施不得施焊。C 在冬雨季，当出现刮风、雨雪、相对湿度大于90%等影响焊接施工质量的环境下，在施工现场用钢管及角钢、防火帆布打设临时工棚。并使工棚内的温度、相对湿度等环境参数达到允许焊接的要求。1.5.10.11 接电流、电压、焊接层数等焊接参数，根据焊接作业指导书进行选取。1.5.10.12 焊接前应先将坡口端部以内20mm范围内的氧化皮、水、油

38、污等清除干净，并用砂轮打磨直到露出金属光泽。1.5.10.13 定位焊缝应符合下列规定：A 定位焊的焊接工艺与正式焊的焊接工艺相同；B 定位焊缝的长度宜为1020mm，高度为24mm；C 严禁强力组对定位焊接；D 定位焊缝应沿管周均匀分布。正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间；E 定位焊缝应焊透且无焊瘤等焊接缺陷，发现裂缝等焊接缺陷时必须清除后重新焊接；F 为确保底层焊道成形好，减少应力集中，定位焊缝的两端应为缓坡状，否则应进行打磨修整。1.5.10.14 定位焊缝焊接完毕后，清除渣皮进行检验，对发现的缺陷应去除后，方可进行焊接。1.5.10.15 焊接时，管内防止穿膛风。1.5.10.16

39、焊接时严禁在坡口之外母材表面引弧和试验电流，并防止电弧檫伤。1.5.10.17 施焊过程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧处应将弧坑填满，多层焊接层间接头应错开，并应保证层间温度。1.5.10.18 多层焊接时，层间温度应等于或略高于预热温度。每层焊缝接头处应错开。1.5.10.19 焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。铬钼钢炉管及管件表面不得有电弧擦伤等缺陷。1.5.11 焊接质量检验1.5.11.1 焊缝外观检验：A 焊缝外形尺寸应符合设计文件的要求，焊缝与母材应圆滑过渡。B 焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。C 焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，

40、焊缝两则咬边总长不得超过该焊缝总长度的10%。D 焊缝外观检测不合格的焊缝应进行修磨或焊补，焊补处应修磨，使之平滑过渡。1.5.11.2 焊缝标识：炉管、管件焊接后，做好焊口编号及焊接施工记录，并在焊缝附件打上焊工的钢印代号，所打钢印深度不应危及炉管及管件的最小壁厚。1.5.11.3 无损检测：A 无损检测人员应具有相应的资质。B 炉管对接焊缝按图纸及石油化工异种钢焊接规程SH/T3417-2007规定要求进行100%射线检测，合格等级为级。1.5.11.4 焊缝返修：A 检测不合格的焊缝必须进行返修，同一部位的返修次数不宜超过两次。若超过两次，应制定措施，并经项目技术负责人审批后，方可执行。

41、B 焊缝返修时，应用磨光机将其磨开，找出缺陷，然后采取与正式焊接相同的方法进行焊接。C 将焊缝返修次数、部位和无损检测等结果记入焊缝返修记录中，返修后仍应按原规定方法进行检测。1.5.12炉管焊前预热、后热及热处理、硬度测试1.5.12.1、根据SH/T3526-2004中规定低合金钢和珠光体耐热钢管子、管件和大厚度板件在焊接时需进行焊前预热。1.5.12.2、P11、P22耐热钢焊接前预热，预热温度为175250，预热采用火焰加热，预热应在坡口两侧不小于100mm范围内均匀进行，内外热透并防止局部过热，加热区以外100mm范围应予以保温。预热温度采用触点式温度计进行测量，测点均匀分布。1.5

42、.12.3、后热：焊接时应严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热至200350，保温0.5h缓冷至室温，并及时进行热处理。1.5.12.4、热处理：A、焊缝焊后热处理应在外观检验和无损检测合格后进行。B、根据GB50236-2011中1.4.2规定P11、P22两种材质需进行焊后热处理。C、热处理采用电加热法进行加热，在热处理过程中要严格控制加热温度，且使焊件温度分布均匀。温度测量采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线，温度测量点应均匀分布，且不少于两点。D、P11热处理任意壁厚恒温温度为600640，P22热处理任意壁厚恒温温度为660700，热处理的加热范围为焊缝中心两侧各不少于焊缝宽度的

43、三倍，且不少于25mm，加热区以外的100mm范围内应予以保温，管道两端应封闭。E、异种钢焊接接头的焊后热处理温度应取合金含量较高一方的温度下限。F、热处理加热速度、恒温时间及冷却速度要求如下： 、加热速度：升温400以下可不控制，升温至400后，加热速度应按不大于300/h。、恒温时间：每毫米壁厚3min，且总恒温时间均不得少于30min，在恒温期间内，最高与最低温度差应小于65。、冷却速度不大于260/h，冷至400后可自然冷却。D、经热处理合格的焊缝，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。1.5.12.5、硬度测试：热处理后，应对焊缝、热影响区及其附近母材分别抽检表面布氏硬度，抽检数

44、量为热处理焊口数量的10%，热处理后焊缝的硬度,一般不超过母材布氏硬度HB加100,且HB270否则必须重新进行热处理并做硬度测试直至合格。1.5.12.6、焊缝复测：对先进行无损检测，后进行热处理的焊缝，热处理完毕后，应对热处理焊缝作10%超声波检验及渗透或磁粉检测，以无裂纹为合格1.6 配件安装1.6.1配件应有质量合格证明文件，其组装质量和安装尺寸应符合设计文件的规定。1.6.2配件的安装方位应符合设计文件的规定。1.6.3铸造的中间管板、中间管架和管板，严禁敲打和摔撞；1.6.4中间管板和端管板的垂直度偏差不应大于10.0mm，管孔同心度偏差不应大于4.0mm。1.6.5卧管管架标高的允许偏差为2.0mm。1.6.6立管管架标高及水平位置的允许偏差均为2.0mm。1.6.7人孔门、防爆门和看火门应开关灵活，接合面应严密。重力式防爆门门盖的重量应符合设计文件的规定。1.6.8烟囱挡板或烟道挡板应转动灵活，挡板与衬里内壁的间隙应符合设计文件规定。调节系