新型模块化运载工具公司质量检验(参考).docx
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1、新型模块化运载工具公司质量检验xx有限责任公司目录一、 抽样检验的基本术语3二、 计数抽样检验的基本原理9三、 质量检验的分类14四、 质量检验的目的17五、 产业环境分析19六、 完善政策保障体系19七、 必要性分析21八、 公司简介21公司合并资产负债表主要数据22公司合并利润表主要数据22九、 法人治理结构23十、 人力资源配置33劳动定员一览表34十一、 发展规划35一、 抽样检验的基本术语1、抽样检验的概念所谓抽样检验是指从批量为N的一批产品中随机抽取其中的一部分单位产品组成样本,然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验,根据样本的检验结果判断产品批合格与否的过程。如果样
2、本中所含不合格品数不大于抽样方案预先最低规定数,则判定该批产品合格,即为合格批,予以接收;反之,则判定该批产品不合格,予以拒收。简言之,按规定的抽样方案随机地从一批或一个过程中抽取少量个体进行检验称为抽样检验。计数抽样检验方案是以数理统计原理为基础,适当兼顾了生产者和消费者双方风险损失的抽样方案,具有科学的依据,并提供一定的可靠保证。抽样检验适用范围:检验项目较多时;希望检验费用较少时;生产批量大、产品质量比较稳定的情况;不易划分单位产品的连续产品,例如,钢水、粉状产品等;带有破坏性检验项目的产品;生产效率高、检验时间长的产品;有少数产品不合格不会造成重大损失的情况。由于抽验的检验量少,因而检
3、验费用低,较为经济,而且该方法所需人员较少,管理也不复杂,有利于集中精力,抓好关键质量。由于是逐批判定,对供货方提供的产品可能是成批拒收,这样能够起到刺激供货方加强管理的作用。但抽样检验也存在着如下的缺点:经抽验合格的产品批量中,可能混杂一定数量的不合格品;抽验存在着错判的风险,不过风险大小可根据需要加以控制;另外,抽验前要设计方案,增加计划工作或文件编制工作量;抽验所得的检测数据比全检少。2、基本术语(1)单位产品和样本大小n。为了实施抽样检查的需要而划分的基本单位称为单位产品。单位产品就是要进行检验的基本产品单位,单位产品的划分有随意性,根据具体情况而决定。如果按自然划分,如一批灯泡中的每
4、个灯泡称为一个单位产品、一台电视机、一双鞋、一个发电机组等。而有的单位产品不可自然划分,如铁水、布等,必须人为规定出其单位,如一米布、一匹布等。样本是指从群体中随机抽取部分的单位体,样本大小用n表示,抽样检查的样本100%检验。(2)交验批和批质量。交验批是提供检验的一批产品,交验批中所包含的单位产品数量,称为批量,用N表示。无论是企业内部的产品检验还是使用方的购入验,抑或是成品的出货检验,所采取的批量大小都要因时因地而异。当从成品,或半成品,或零部件中抽取一部分样本加以测定分析时,绝不是仅仅为获取样本本身的情报或状况,而是要从样本的检验结果推断群体(或该批量,或该工程)的状态,以便对群体采取
5、措施。由于质量特性值的属性不同,评价交验批质量水平的方法也有所不同。例如:*批中所有单位产品的某个特征的平均值,如一批灯泡的平均使用寿命;*批中每个(或每百个等)单位产品的平均疵点数(或缺陷数等);*批中不合格的单位产品所占的比例(即不合格品率)。(3)合格判定数Ac和不合格判定数Re,合格判定数Ac。在抽样方案中,预先规定的判定批产品合格的样本中最大允许不合格数,通常记作Ac或C。也称为接收数。不合格判定数Re。在抽样方案中,预先规定的判定批产品不合格的样本中最小允许不合格数,通常记为Re。也称为拒收数。(4)合格质量水平(AQL)和不合格质量水平(RQL),合格质量水平(AQL)也称可接收
6、质量水平或可接收的质量界限,在抽样检查中,认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值,称为合格质量水平。而过程平均是指一系列初次提交检查批的平均质量,它用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示。具体数值由产需双方协商确定,一般由AQL.符号表示。不合格质量水平(RQL.)是指在抽样检查中,认为不可接收的批质量下限值。(5)抽样检验方案。抽样检验方案是在抽样检验时,合理确定样本量大小和有关接收准则(判定数组)的一组规则。3、抽样方案的分类(1)按照质量特性值的性质分类。按照质量特性值的性质,抽验方案可分为计数抽验方案和计量抽验方案两类。计数抽验方案是指根据规定的要求,用计数方法衡量产
7、品质量特性,把样品中的单位产品仅区分为合格品或不合格品(计件),或计算单位产品的缺陷数(计点),根据测定结果与判定标准比较,最后对其制订接收或拒收的抽验方案。由于计数抽验仅仅把产品区分为合格与否,它具有手续简便、费用节省、且无须预定分布规律等优点。计量抽验方案是指对样本中的单位产品质量特性进行直接定量计测,并用计量值作为批判定标准的抽验方案。这类方案具有信息多,判定明确等特点。一般更适用于质量特性较关键的产品检验。对成批成品抽验,常采用计数抽验方法;对于那些需作破坏性检验及检验费用极大的项目,一般采用计量抽验方法。(2)按抽样方案制订原理分类,按抽样方案制订原理,抽样方案可分为标准型抽样方案、
8、挑选型抽样方案和调整型抽样方案。标准型抽样方案是指能同时满足生产方和使用方双方要求,适用于孤立批的检验。挑选型抽样方案是指对被判为不合格的批进行全数检验,将其中的不合格品换成合格品后再出厂。这种抽样方案适用于不能选择供货单位时的收货检验、工序间的半成品检验和产品出厂检验。如果不合格批可以废弃、退货或降价接收,不宜应用这种抽样方案。此外,破坏性检验也不能应用该方案。调整型抽样方案是指根据产品质量的好坏来随时调整检验的宽严程度。在产品质量正常时,采用正常抽检方案;当产品质量变坏或生产不稳定时,采用加严抽检方案,以保证产品质量;当产品质量有所提高时,则换用放宽抽检方案,以鼓励供货者提高产品质量,降低
9、检验费用。在连续购进同一供货者的产品时,如果选用这种抽样方案,可以得到较好的结果。(3)计数抽样方案。根据只有在检验批中最大交验批限度地进行抽样作出批合格与否的判定这一准则,抽样方案可分成一次、二次与多次抽样等类型。一次抽样是一种最基本和最简单的抽样检查方法,它从总体N中抽取n个样品进行检验,根据n中的不合格品数d和预先规定的允许不合格品数Ac对比,从而判断该批产品是否合格。二次抽样是指最多从批中抽取两个样本,最终对批作出接收与否判定的一种抽样方式。此类型须根据第一个样本提供的信息,对第一个样本检验后,可能有三种结果:接收、拒收及继续抽样。若得出“继续抽样”的结论,抽取第二个样本进行检验,最终
10、作出接收还是拒收的判断。多次抽样是一种允许抽取两个以上具有同等大小样本,最终才能进行批产品作业接收与否判定的一种抽样方式。因此,通常采用一次或二次抽样方案。4、抽样检验的特点无论哪种抽样方法,它们都具有以下三个共同的特点。(1)批合格不等于批中每个产品都合格,批不合格也不等于批中每个产品都不合格。(2)抽样检查只是保证产品整体的质量,而不是保证每个产品的质量。(3)在抽样检查中,可能出现两类风险和。一种是把合格批误判为不合格批,这对生产方是不利的,称为第类风险或生产方风险,以表示,一般值控制在1%、5%或10%。另一种是把不合格批误判为合格批,对使用方产生不利,称为第类风险或消费者风险,以表示
11、,一般值控制在5%或10%。二、 计数抽样检验的基本原理1、接收概率与接收概率曲线把具有给定质量水平的交检批判为接收的概率,称为接收概率L(P),当用一个确定的抽检方案对产品批进行检查时,产品批被接收的概率是随产品批的批不合格品率P变化而变化的,它们之间的函数关系可以用一条曲线来表示,这条曲线称为接收概率曲线接收概念L.(P)与不合格率P在坐标系中的图像。(1)接收概率。接收概率是用给定的抽样方案验收某交检批,结果为接收的概率。当抽样方案不变时,对于不同质量水平的批接收的概率不同。(2)接收概率与抽样特性曲线。在实际工作中,每一个交验批的不合格品率不仅是未知的,而且是变化的。对于一定的抽样方案
12、(N,n,Ac)来说,每一个不同的P值都对应着唯一的接收概率L(P)。当P值连续变化时,特定抽样方案的接收概率随P值的L(P)变化规律称为抽样特性。2、抽样方案的风险与抽样方案的确定(1)抽样方案的风险。抽样检验是通过样本去推断总体,这样就难免出现判断错误。常见的错误有两类:第一类错误判断是将合格批作为不合格批而拒收,对生产商不利;第二类错误判断是将不合格批作为合格批而接收,对使用者不利。因此,对于给定的抽样方案(n/Ac),当批质量水平P为某一指定的可接收值(如P0)时的拒收概率叫做生产方风险;对于给定的抽样方案(n/Ac).当批质量水平P为某一指定的不可接收值(如P1)时的接收概率叫作使用
13、方风险序。显然,对于生产者而言,希望较小些;对于使用者来说,则希望越小越好。在选择抽样方案时,应选择一条合理的OC曲线,使两种风险尽量控制在合理的范围内,以保护双方的经济利益。(2)抽样方案的确定。为了使抽样方案既能满足对产品质量的要求,又能经济合理地降低成本,就必须使生产者的风险和使用者的风险都尽可能小。为此,首先由供需双方共同协商确定P0、P1、四个参数,然后求解下列联立方程就可求得样本含量n和合格品判定数Ac。3、计数标准型一次抽样方案制订与选择(1)标准型一次抽样方案制订和实行步骤。(2)标准型一次抽样方案制订原理,标准型抽样方案是在为了同时保障生产方和顾客利益,预先限制两类风险和的前
14、提下制定的,也即要求确定接收上限P0和拒收下限P1。4、计数调整型抽样方案在计数抽样检验中,最为广泛应用的是调整型抽样检验。所谓调整型抽样检验,是指一组严宽程度不同的抽样方案及将它们联系起来的转移规则。当产品质量正常时,采用正常抽样方案进行检验;当产品质量下降或生产不稳定时,采用加严抽样方案进行检验。所以,计数调整型抽样检验是根据产品质量变化情况,适当地根据转移规则对抽样方案的宽严程度进行调整,为使用方和生产方提供适当的保护,把抽样检验和质量变化联系在一起形成的一个动态过程。是根据供货者过去提供产品质量情况,调整检验的宽严程度,以促使供货者提供合格产品的一种抽样检验。因此,调整型抽样检验是由正
15、常、加严、放宽和暂停四种不同程度的方案和一套转换规则组成的抽样体系。(1)计数调整型方案制订程序。(2)AQL的确定,在中华人民共和国国家标准GB/T2828.12003逐批检查计数抽样程序及抽样标准中,提出了接收质量限(AcceptanceQualityLimit,AQL)的概念,取代了合格质量水平(AcceptableQualityLevel,AQL)。AQL是指生产方和使用方能够共同可接收的连续交验批的过程平均不合格品率的上限值,AQL不是针对某一批产品或某一个抽样方案的描述,而是生产方和使用方商定的过程平均的不合格品率的上限。(3)检查水平与样本大小字码。调整型抽样方案中,除了预定一个
16、AQL外,还要选定一个检查水平。所谓检查水平是根据经过综合考虑所需抽检费用和一旦被拒收可能造成的损失而确定的样本大小。在AQL相同的条件下,如检查水平低,样本就小,检验费用也少。GB2828把检查水平由低到高分为7个等级:S1,S2,S3,S4,、;前四个为特殊检查水平,适用于军品检验或破坏性检验等检验。为了简化抽样方案表,可以预先将抽样样本大小n用一组字码表示,再通过字码和AQL查得抽样方案。由于样本大小是根据检查水平和批量确定的,所以中华人民共和国国家标准GB28282003专门制订了一个字码表。表中,每种字码代表一个样本大小。(4)转移规则。转移规则是指从一种检验状态转移到另一种检验状态
17、的规定。调整型抽样方案是根据连续交验批的产品质量及时调整抽样方案的宽严,以控制质量波动,并刺激生产方主动、积极地不断改进质量。开始检验时,一般先从“正常检验”开始,在按一定的规则选择转移方向。中华人民共和国国家标准GB28282003给出了4种检验状态及6个转移规则。正常转为加严。正常检验开始以后,一旦发现有一批被拒收,则从被拒收的这一批开始计算,如果连续5批或者不到5批,又有一批被拒收,则应立即从下批开始加严检验。加严转换为正常。当采用加严方案时,如果连续5批抽检合格,则转为正常抽检。如果连续5批或不到5批中又有一批被拒收,则从被拒收的下一批开始计算,如果连续5批被接收,就应立即转入正常检验
18、。加严转换为暂停。当采用加严方案时,如果加严检验拒收的批数已累积到5批,就应立即停止进行的检验。暂停转换为加严,当采用暂停检验时,只有实施了改进,提高了质量,才能将暂停转换为加严。正常转为放宽。在进行正常检验时,如果被接收批的质量水平和生产过程能同时满足放宽检验的3个条件,就可以实施放宽检验。*当前的转移得分至少是30分。*生产稳定。*负责部门认为放宽检验可取。放宽转为正常。在进行放宽检验时,当生产不稳定或者延迟,或者有一批初检被拒收,即使不出现上述情况,放宽检验的每一批初次检验都被接收了,但所有被接收的批的过程平均等于或者劣于AQL规定的水平,或者在生产过程中已经出现了某些不稳定的因素或其他
19、原因时,就应立即转入正常检验。三、 质量检验的分类质量检验可按其不同的检验方式进行分类,也可按基本检验类型划分。综合起来主要有以下几种划分。1、按检验的数量特征划分质量检验按检验的数量特征,可划分为全数检验和抽样检验两种。(1)全数检验。全数检验就是对待检产品进行100%地逐一进行检验。全数检验适用于精度要求较高的产品和零部件;对后续工序影响较大的质量项目;质量不太稳定的工序;以及对不合格交验品进行100%重检及筛选的场合。(2)抽样检验。抽样检验是按照数理统计原理预先设计的抽样方案,从待检总体(一批产品、一个生产过程等)取得一个随机样本,对样本中每一个体逐一进行检验,获得质量特性值的样本统计
20、值,并和相应标准比较,从而对总体质量作出判断(接收或拒受、受控或失控等)。适用于全数检验不必要、不经济和无法实施的场合。2、按检验的质量特性值特征划分质量检验按检验的质量特性值特征,可划分为计数检验和计量检验。(1)计数检验适用于质量特性值为计点值或计件值的产品或过程的检验。(2)计量检验适用于质量特性值为计量值的产品或过程的检验。3、按检验方法的特征划分质量检验按其方法本身的特征,可划分为理化检验和感官检验。(1)理化检验。理化检验是应用物理或化学的方法,依靠量具、仪器及设备装置等对受检物进行检验。(2)感官检验。感官检验就是依靠人的感觉器官对质量特性或特征作出评价判断。如对产品的形状、颜色
21、、气味、伤痕、污损、锈蚀和老化程度等,往往需要人的感觉器官来进行检查和评价。4、按检验后状态划分质量检验按检验后状态,可划分为破坏性检验和非破坏性检验。(1)破坏性检验。破坏性检验是指经检验后,受检物不再具有原来的质量特性和使用功能。如炮弹等军工产品、某些产品的寿命试验、布匹或材料的强度试验,等等,都是属于破坏性检验。破坏性检验只能采用抽检方式。(2)非破坏性检验。非破坏性检验就是检验对象被检查以后仍然完整无缺,不影响其使用性能。随着科学技术的发展,无损检查的研究和应用,使非破坏性检验的范围不断扩大。5、按检验实施的位置划分质量检验按检验实施的位置,可划分为固定检验和流动检验。(1)固定检验。
22、固定检验也叫集中检验,是指在生产单位内设立固定的检验站,各工作地的产品加工以后送到检验站集中检验。(2)流动检验。流动检验就是由检验人员直接去工作地检验。流动检验的应用场合有其局限性,不受固定检验站的限制。6、按检验目的的特征划分质量检验按检验目的的特征,可划分为验收检验和监控检验。(1)验收检验。验收性质的检查目的是为了判断被检验的产品是否合格,从而决定是否接收该件或该批产品。验收检查是广泛存在的方式,如原材料、外购件、外协件的进厂检验,半成品入库前的检验,成品的出厂检验,都是属于验收性检查。(2)监控检验。监控性质的检查直接目的不是为了判定被检验的产品是否合格,从而决定是接收或拒收一批产品
23、。而是为了控制生产过程的状态,也就是要检定生产过程是否处于稳定的状态。所以这种检查也叫做过程检查,其目的是预防大批不合格品的产生。如生产过程中的巡回抽检、使用控制图时的定时抽检,都属于这类检验。其抽查的结果只是作为一个监控和反映生产过程状态的信号,以便决定是继续生产还是要对生产过程采取纠正调节的措施。7、按质量检验的基本类型按质量检验的基本类型可以分成三种类型,即进料检验(IQC)、工序检验(IPQC)和成品检验(OQC).(1)进货/进料检验。进货与进料检验是对外购物料的质量验证,即对采购的原材料、辅料、外购件及配套件等入库前的接收检验。(2)过程检验。也称为工序检验和阶段检验,工序检验的目
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