失效模式及效应分析教材.pptx

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1、F M E APotential Failure Mode & Effects Analysis失效模式及效應分析康 建 平 主講课程目录课程目录 第一章 概论 第二章 FMEA的准备 第三章 DFMEA 第四章 PFMEA 第五章 总结归纳FMEA 概论概论 什么是FMEA？ FMEA的历史 为什么要进行FMEA？ 由谁来做FMEA？ 何时做FMEA？ DFMEA与PFMEA的关系？ 小组练习一、什么是FMEA？ 1、FMEA的定义 FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件、对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要

2、的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。失效及失效链的定义 失效 : 在規定條件下(環境、操作、時間)不能完成既定功能。 在規定條件下, 產品參數值不能維持在規定的上下限之間。 產品在工作範圍內, 導致零組件的破裂、斷裂、卡死等損坏現象。 一个潜在的失效事件的发生,如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措施,而使之引起下游系统或相关系统产生链锁失效事件,我们称之为“失效链”. 典型的失效模式可包括，但不限于： 裂纹 变形 松动 泄漏 粘结 氧化 断裂 不传输扭矩 打滑（不能承受全部扭矩） 无支撑（结构的） 支撑不足（结构的） 刚性啮合 脱离太快 信号不足 信号间断 无信号 注：

3、潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。FMEA的目的 FMEA第三版中的描述： FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： (a)发现并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果; (b)确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施; (c)将全部过程形成文件。 关于确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意,FMEA是对这一过程的补充. 所有的FMEA都关注设计,无论是产品设计还是过程设计.FMEA的特点 2.FMEA的特点失效还未产生,可能发生但不是一定要发生时机:在设计或过程开发阶段前开始合作:小组由各种有经验和专业知识的人构成FMEA分析的文件记录专用表格作

4、为动态文件使用按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改初始FMEA修正FMEA1DFMEA必须在计划的生产设计发布前PFMEA必须在计划的试生产日期前各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新修正FMEA2时间动态的FMEA文件各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新FMEA的特点核心:预防对潜在失效模式的风险和后果进行评定是持续进行的-指导贯穿整个过程、产品和服务周期动态的、文件化的、系统的小组活动FMEA的种类 3.FMEA的种类SFMEA系统FMEADFMEA产品FMEA(设计FMEA)PFMEA过程FMEA(制造/装配FMEA)AFMEA应用FMEASFMEA服务FMEAPFMEA采购FME

5、AFMEA的历史 世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。 进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。 20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。 1993年2月美国三在汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第2版，2001年7月出版了第3版，已由中国汽车技术研究中心翻译成中文。FMEA的历史 1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准。 FMEA还被广泛应用于其他行

6、业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。 2001年，SAEJ1739修订，FMEA手册也修订为第三版，并已译成中文。FMEA和FMA、FTA FMEA是一种事前行为； FMA(Failure Mode Analysis)是一种事后行为. FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因,评估其后果及采取纠正措施的一种活动. 类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料. FMEA是“由下至上”进行分析 FTA(Failure Tree Analysis)是“由上至下”进行分析FMEA和FMA、FTA 潜在失效模式及后果分析与失效分析比较 失效分析潜在的失效模式及后果分析失效已经产生核心:

7、纠正诊断已知的失效指引的是开发和生产失效还未产生,可能发生、但不是一定要发生核心:预防评估风险和潜在失效模式的影响开始于产品设计和工艺开发活动之前指引贯穿整个产品周期为什么要进行FMEA？ 减少风险和损失、提高产品可靠性 由于策划设计不足，措施不够，造成产品/过程/服务失效，给顾客带来损失 事先花时间很好地进行FMEA，能够较容易地、低成本地对产品进行修改，减少事后修改的风险和巨大损失 有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价； 有助于可制造性和装配性的初始设计；为什么要进行FMEA？ 设计FMEA有助于可制造性和装配性的早期考虑，实施同步工程技术； 为制订试验计划，质量控制计划提供

8、正确的、恰当的根据； 对失效模式进行排序列表，建立改进设计开发试验的优先控制系统； 能够发挥集体的经验与智慧； 经验积累，为以后的设计开发项目提供宝贵的参考；为什么要进行FMEA？ 是现代质量策划的重要工具； 是识别特殊特性的重要工具； 提供改进设计的优先控制系统，引导资源去解决需要优先解决的问题； 是重要设计文件之一，是设计评审的重要内容； 为以后的设计提供经验与参考。 在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范围或关注焦点： 情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全 部设计、技术或过程。 情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计 或过程已有FMEA）。FMEA的

9、范围应集中于 对设计或过程的修改、由于修改可能产生的 相互影响以及现场的历史情况。 情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或 应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。 FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或 过程的影响。FMEA(Potential Failure Mode & Effects Analysis) 定義 : 在某一新產品設計開發前或某一新事物作業前,對曾經發生及預測未來將可能會發生的潛在失效,予以評估其影響的嚴重程度,並探討曾經發生及未來可能將會發生的所有可能原因,以及現行的預防或管制措施,以評估其風險,且針對高危險及高風險之因素事先考慮防患措施的一種預防工具.1.

10、失效模式及效應分析定義失效模式及效應分析定義11. 失效模式及效應分析定義失效模式及效應分析定義 一个潜在的失效事件的发生,如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措施,而使之引起下游系统或相关系统产生链锁失效事件,我们称之为“失效链”. D FMEA(Design 設計) P FMEA(Process 過程) C FMEA(Containment 遏阻)用於產品設計或服務設計作為設計的指引.用於過程設計,作為開發的指引.用於售後不符合處理設計,作為緊急應變的指引.2. 通常採用的通常採用的FMEA類型類型23.1 D FMEAD FMEA類似產品或服務設計試作或試行完成定期品質績效統計設計

11、變更過程變更內部失敗外部失敗服務資訊回饋全新類型產品或服務需求產品或服務設計P FMEA產品或服務設計變更差異分析評價評估分析回饋運用運用運用3. FMEA時機關聯時機關聯3DFMEA的益处 1、设计FMEA的益处 帮助确认已列出的潜在失效模式及它们的后果； 指明相应的起因/机理，降低或消除失效出现的机会的措施； 辅助设计要求及方法的客观评价； 辅助起草制造及装配设计的要求； 增加在设计阶段就考虑失效模式及后果的可能性；DFMEA的益处 辅助设计试验及开发项目； 从顾客的观点出发对失效进行评定； 对风险降低措施进行跟踪和记录； 对未来的分析及设计是好的参考； 记录设计FMEA的过程。由谁来做在

12、DFMEA？ 1、谁来做DFMEA？ 由负责设计的工程师/工程师小组制定 依靠小组的共同努力 组成一个包括设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组。 吸收与设计有关的上游(如供方的材料上一个相关系统设计师)和下游(如下一个相关系统的设计师) 对有专利权的设计，可由供方制定。FMEA类型、输入及输出 FMEA类型、输入及输出FMEA类型FMEA输入FMEA输出设计设计功能框图产品/设计图样及规范设计分析由设计问题引起的失效模式来自系统FMEA的输入(潜在)失效模式的风险数定级与安全有关的项目明细建议开展以下与产品相关的任务：1、若可能，消除失效的起因2、减少失效率及失效后果3、改

13、进试验系统的探测能力4、若可能，降低严重度级数获得顾客高度满意的产品DFMEA过程概要 1、 准备功能框图 定义功能 2、 确认失效模式及其原因 从以前FMEA获得输入 3、列出原因和现行控制 5、 针对失效模式确定其探测方法 7、确认失效后果 4、确认频度 6、 确立探测度 8、确立严重度 9、完成FMEA表格和进行FMEA分析 重复步骤3-10 直到RNP达到目标 10、 为减少风险排出优先措施顺序 P FMEA類似產品或服務開發試作或試行完成定期品質績效統計設計變更過程變更內部失敗外部失敗服務資訊回饋製程或過程設計C FMEA製程或過程變更差異分析評價評估分析回饋運用運用運用全新類型製程

14、或過程規劃3.2 P FMEA4过程FMEA的益处 2、过程FMEA的益处 帮助确认已列出的与产品相关的过程失效模式及它们的后果； 指明相应的起因/机理； 指明降低可消除失效出现的机会的措施； 指明潜在的制造或装配过程失效的原因； 指明过程变差，如果受控，可降低失效出现的频度或提高失效的探测度； 帮助对纠正措施进行优先排序； 对类似的制造过程是有用的参考； 过程FMEA的实施记录。谁来做PFMEA 2、谁来做PFMEA 由负责制造的工程师/工程师小组制定 依靠小组的共同努力 负责的工程师应直接、主动的同有关部门联系，这些部门包括：装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一部成的部门。PF

15、MEA过程概要 1、准备流程图 定义功能 头脑风暴原因和失效失效模式 2、 确认失效模式及其原因 从以前FMEA获得输入 3、列出原因和现行控制 5、 针对失效模式确定其探测方法 7、确认失效后果 4、确认频度 6、 确立探测度 8、确立严重度 9、完成FMEA表格和进行FMEA分析 重复步骤3-10 直到RNP达到目标 10、 为减少风险排出优先措施顺序 PFMEA的准备工作 1、DFMEA的工作不包含在PFMEA中 PFMEA有可能成为DFMEA中对可制造性和装配性问题的补充，应该反馈到DFMEA中去。 PFMEA的准备工作可包括：建立小组必须的资料选定FMEA小组负责人 (四)选定FME

16、A小组负责人 小组负责人通常须具备的能力: 理解目标和期望 发展FMEA小组成员 对FMEA项目的协调 主持召开FMEA会议 分派纠正措施及跟踪的责任 确保收集到所需的数据 追踪小组的活动 要求时,公布有关FMEA的状态及进展的报告 在管理会议上代表FMEA小组进行介绍选定FMEA小组 (五)选定FMEA小组 通常由小组负责人选择核心成员,4-6名 小组成员可包括以下职能的代表: 项目管理人员 研究和开发 设计、试验、可靠性 材料和部件 顾客及现场服务 制造、设备 质量 供应商 操作工选定FMEA小组 (六)小组成员的职责 主动地、按时地参与 贡献各自的专长、知识及经验 以合作的态度进行讨论，

17、必要时需折中安排 按照计划安排，完成所有分派的任务PFMEA必须的资料： 2、PFMEA必须的资料：过程流程图；过程特性矩阵表动作风险分析；现有类似过程FMEA资料；现有的类似的过程FMA资料；特殊过程特性明细表工程规范表格：可采用QS-9000的FMEA手册推荐的表格FMEA类型、输入及输出 FMEA类型、输入及输出FMEA类型FMEA输入FMEA输出过程过程流程图图样及规范由过程缺陷引起的产品潜在失效模式DFMEA识别的关键和重要项目(潜在)失效模式的风险数定级与安全有关的项目明细重要的失效模式的控制计划以下活动:1、若可能，消除失效的起因2、改进探测方法3、若可能，降低严重度DFMEA与

18、PFMEA关系 产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造与可装配性问题，由于产品设计中没有适当考虑制造中的技术与操作者体力的限制，可能造成制造失效模式的发生 产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施 PFMEA应将DFMEA作为重要的输入，对DFMEA中标明的特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的内容FMEA 举例 设计、过程和服务设计/产品功能 过程功能服务功能发光装配激光指示笔 激光指示笔的交付密封外壳注塑免费维修显示信息装配LCD用户服务热线（信号）放大降低“噪音”测量噪声级C FMEA類似產品或服務產出遏阻措施實施後P FMEA修訂應變計劃擬訂差異分析檢討修

19、訂分析運用全新類型產品或服務產出差異分析3.3 C FMEA54.1 D FMEA分析對象 產品功能或服務目的 零組件及材料功能或服務週邊設施目的 包裝材料功能或顧客滿意意圖4. FMEA 分析對象分析對象6 進料或顧客接觸 搬運或顧客接待 儲存或服務環境 製程或服務過程 包裝或服務人員服裝儀容 出貨或服務交遞4.2 P/C FMEA 分析對象7 使用表格設計(參考6) 作業指導建立(參考7) 嚴重度(Severity),發生率(Occurrence),探測度 (Detection)評分標準設定(參考8) 重要性符號規定(參考9) 優先對策原則設定(參考10) 小組成員選定(參考11) 分析日

20、程及時間計劃擬定(參考12) 產品功能清單或服務意向清單擬訂(D FMEA適用) 製造流程圖或過程流程圖擬訂(P/C FMEA適用) 標的物準備(可行時) A B C5.FMEA 準備事項準備事項8二、有关概念 关键/控制/重要项目： 关键项目：与安全有关 控制项目：与法律法规要求有关 重要项目：对产品或设计功能很重要 控制计划： 用于沟通和交流由FMEA识别的，要求对之进行控制的重要的过程变量或产品特性的文件 风险评估： 针对失效模式和起因，对由频度(O)、探测度(D)及严重度(S)而确定的风险的评估 建议的措施: 若认为某失效模式或起因的风险过高，为降低风险而制定的措施计划十、FMEA同Q

21、S-9000的关系 1、QS-9000有关条款 4.2.3.1产品质量先期策划 4.2.3.5过程失效模式及后果分析 4.4.2设计和开发的策划 4.4.5设计输出 福特公司特殊要求、控制计划和失效模式及后果分析FMEA与标准的要求 2、APQP 第二章 产品设计和开发 2.1 DFMEA 2.4 设计评审 第三章 过程设计和开发 3.6 PFMEA 3、PPAP 第1部分 1.2.2.4 第1部分 1.2.2.6十一、FMEA同GB/T 18305 idt ISO/TS 16949的关系 1、GB/T 18305-2001 idt ISO/TS 16949:1999有关条款 4.2.4.4

22、多方论证方法 4.2.4.5 工具和技术 4.2.4.9.2 过程设计输入 4.2.4.9.3 过程设计输出 4.4.2.2 要求的技能FMEA与标准的要求 2、ISO/TS 16949:2002(草案版)有关条款 7.3.1.1多方论证方法 7.3.2.2制造过程设计输入 7.3.2.4特殊特性 7.3.3.1产品设计输出-补充 7.3.3.2制造过程设计输出 7.5.1.2控制计划 十二、FMEA在质量体系中顾客满意度的改进过程 获得顾客需求输入DFMEA确认/产品或服务的质量PFMEA控制计划产品特性过程变量进行适当的比较数据收集更新PFMEA控制计划反应计划是过程怎样改变反应计划不过程

23、改变了吗？FMEA与控制计划 FMEA和控制计划是帮助提供产品、过程或服务有关信息的两个主要工具。QFD反应计划控制计划PFMEADFMEAFMEA共同的要素 功能框图或过程流程图 产品或过程要执行的功能是什么？ 产品或过程功能失效的表现是怎样的？(失效模式) 顾客如何确认失效？(后果) 失效产生的后果多严重?(S) 什么引起失效?(原因)FMEA共同的要素 真正引起失效结果的可能性是多少?(O) 原因是被怎样预防或探测?(现行控制) 失效的预防和探测的效果怎样?(D) 全部失效风险的总和是多少?(RPN) 消除失效的原因/改进探测测量并减少风险的纠正措施是什么?FMEA线路图 确认现行控制准

24、备功能框图或过程流程图确认任务或活动用头脑风暴考虑所有可能的问题和忧虑确定失效模式和原因输入信息到FMEA表格确认探测方法并建立探测度建立频度完成FMEA分析使用排列图：根据需求选择需改进之处针对改进的目的完成FMEA分析修订最初的FMEAFMEA的分析步骤FMEA的输入步骤FMEA的开发步骤符合FMEA目标吗？NO评定FMEA确认后果并建立严重度YESFMEA功能框图示例 框图/环境极限条件 系统名称： 闪光灯 车型年： 1994年新产品 FMEA识别号：XXXI10D001工作环境极限条件温度：-20-160F 耐腐蚀性：试验规范B 振动：不适用冲击：6英尺下落 外部物质：灰尘 湿度：0-

25、100%RH可燃性：（靠近热源的部件是什么？）其它： 字母=零件 =附着的/相连的 =界面，不相连数字=连接方法 =不属于此FMEAFMEA功能框图示例 下述示例是一个关系框图，FMEA小组也可用其他形式的框图阐明他们分析中考虑的项目。开/关 开头C电池 B极板E + 灯罩 A弹簧F灯炮总成DFMEA功能框图示例 部件 连接方法A.灯罩 1.不连接(滑动配合)B.电池(2节直流电池) 2.铆接C.开/关 开关 3.螺纹连接D.灯炮总成 4.卡扣连接E.电极 5.压紧装接F.弹簧 (2)-系統 (1)FMEA編號- -子系統 頁碼:第-頁 共-頁 -零組件:- (3)設計責任- (4)編制者-(

26、5)車型年型/車輛類型- (6)關鍵日期- (7)日期:編制-修訂-(8)核心小組-項目功能(9)潛在失效模式(10)潛在失效效應(11)嚴重度(S)(12)分類(13)潛在失效起因(14)發生率(O)(15)現行預防設計控制(16a)現行偵測設計控制(16b)探測度(D)(17)風險指數RPN (18)建議措施(19)責任和目標完成日(20)執行結果(22)採取措施(21)嚴重度發生率探測度RPN潛在失效模式及效應分析(設計 FMEA)6.使用表格使用表格 6.1 D FMEA9 (1)FMEA編號- 頁碼:第-頁 共-頁(2)項目名稱- (3)過程責任部門- (4)編制者-(6)車型年型/

27、車輛- (6)關鍵日期- (7)日期:編制-修訂-(8)核心小組-過程功能要求(9)潛在失效模式(10)潛在失效效應(11)嚴重度(S)(12)分類(13)潛在失效起因(14)發生率(O)(15)現行預防過程控制(16a)現行偵測過程控制(16b)探測度(D) (17)風險指數RPN (18)建議措施(19)責任和目標完成日(20) 執行結果(22)採取措施(21)嚴重度發生率探測度RPN潛在失效模式及效應分析(過程 FMEA)6.2 P FMEA10 (1)FMEA編號- 頁碼:第-頁 共-頁(2)項目名稱- (3)過程責任部門- (4)編制者-(6)車型年型/車輛- (6)關鍵日期- (7

28、)日期:編制-修訂-(8)核心小組-過程功能要求(9)潛在失效模式(10)潛在失效效應(11)嚴重度(S)(12)分類(13)潛在失效起因(14)發生率(O)(15)現行預防過程控制(16a)現行偵測過程控制(16b)探測度(D)(17)風險指數RPN (18)建議措施(19)責任和目標完成日(20) 執行結果採取措施(21)責任和實際完成日(22)潛在失效模式及效應分析(遏阻 FMEA)註:粗框內同P FMEA6.3 C FMEA117.1零組件名稱及功能(D FMEA)列出欲設計的零組件、材料 及其所能提供設計產品之功能. 過程名稱及要求(P/C FMEA)列出產品過程及其作業內容.7.2

29、潛在失效模式列出所有曾經發生且尚未防誤以及未來預期發生之所有可能失效點.7.3潛在失效效應依產品最終使用者、外部顧客、內部顧客之優先順序,以悲觀的態度,並依實際資訊不猜測的考量失效之最嚴重影響程度,依序列出.7.4嚴重度(S)評分依所設定的嚴重度評分之標準評分(參考8.1)7.5重要性符號(分類)依顧客指定、法規及自我認定之重要性標準賦予適當的符號(參考9) 7.作業指導作業指導127.6潛在原因分析可運用腦力激盪法,以天真、猜測的想法列出所有曾經發生且尚未防誤以及未來預期發生的所有可能失效原因,並以邏輯樹(Logic Tree)分析至最終原因為止.7.7發生率(O)評分依過去類似產品失效原因

30、別之統計數據,參照所設定的發生率評分標準評分(參照8.2)；過去未發生者以最低分計.7.8現行預防或管制措施列出目前類似產品之預防及設計驗証(D FMEA)或過程管制(P/C FMEA)措施,如未實施預防及驗証或管制,則填“無”.7.9探測度(D)評分以試作或過程不符合之統計數據(D FMEA)或顧客/市場抱怨之統計數據(P/C FMEA),參照所設定的探測度評分標準評分(參考8.3)；未發生者以最低分計;未實施預防及驗証或管制者以最高分計.137.10 風險順序數(RPN)計算計算(S)(O)(D)之相乘積.7.11建議措施依照優先對策原則(參考10),儘可能構思設計防誤方案(D FMEA)

31、或防止發生及/或流出之防誤方案(P FMEA)或緊急遏阻措施方案(C FMEA).7.12負責與日期指定指定建議措施之負責單位或人,以及作業起迄日期或時間7.13採取措施依據建議措施執行,如有變更方案亦須記錄.7.14執行結果評價(C FMEA免)在試作和試行或設定的評價期限完成後,依據期間所監測統計的數據(至少300pcs.)參考第8項所設定的評分標準再評分.除非最終產品設計變更或政府法令變更或使用者習慣改變或顧客改變等,否則嚴重度評分將不可能變化;且如果採取的措施未有效防誤或過程能力未達9,則發生率及探測度評分將不可能=0.14規定定期評價之頻度刪除確已防誤或過程能力達9之項目檢討及核對期

32、間所有設計變更、過程變更、內部失敗、外部失敗、服務資訊回饋是否均已反映入FMEA?確定失效效應是否改變?嚴重度及重要性是否需變更?將以往採取的措施納入現行預防或管制措施依期間之統計數據對發生率及探測度重新評分計算RPN,再依優先對策原則擬訂建議措施並執行,以達持續改善的目的.選定具代表性之產品實績予以監測與統計,並決定監測統計期限依監測統計之數據再評價7.15 定期評價158.1嚴重度(S)評分標準建議(I)-設計FMEA8.評分標準建議評分標準建議效應判定準則:效應的嚴重度級別無警告的嚴重危害嚴重級別很高。潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規情形。失效發生時無預警。10有警告

33、的嚴重危害嚴重級別很高。潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規情形。失效發生時有預警。9很高車輛/系統無法運行 (喪失基本功能) 。8高車輛/系統能運行,但性能下降,顧客很不滿意。7中等車輛/系統能運行,但舒適性/方便性能下降,顧客不滿意。6低車輛/系統能運行,但舒適性/方便性能下降,顧客有些不滿意。5很低裝配和最後完工/尖響聲和卡塔響聲不符合要求,多數顧客發現有缺陷 (多於75%) 。4輕微裝配和最後完工/尖響聲和卡塔響聲不符合要求, 50%的顧客發現有缺陷。3很輕微裝配和最後完工/尖響聲和卡塔響聲不符合要求,有辨識能力的顧客發現有缺陷 (少於25%) 。2無沒有可識別的影響。

34、116嚴重度(S)評分標準建議(II)-過程FMEA效應判定準則:效應的嚴重度這級別導致當一個潛在失效模式造成了在最終顧客和/或製造/組裝工廠的缺陷。應該隨時首先考慮到最終顧客。如果在兩者都發生缺陷，則採用較高兩級的嚴重度級別顧客效應製造/組裝效應無警告的嚴重危害嚴重級別很高。潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規情形。失效發生時無預警。 或,可能危及作業員(機器或組裝)而無警告。10有警告的嚴重危害嚴重級別很高。潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規情形。失效發生時有預警。或,可能危及作業員(機器或組裝)但有警告。9很高車輛/系統無法運行 (喪失基本功能) 。或,

35、產品可能必須要100%丟棄,或車輛/系統要在修理部門花上多於一小時來加以修理。8高車輛/系統能運行,但性能下降,顧客很不滿意。或,產品可能必須篩選,且一部份(少於100%)被丟棄,.或車輛/系統要再修理部門花上半小時到一小時來加以修理。7中等車輛/系統能運行,但舒適性/方便性能下降,顧客不滿意。或,產品可能有一部份(少於100%)的產品不經篩選地被丟棄,.或車輛/系統要再修理部門花上少於半小時來加以修理。6低車輛/系統能運行,但舒適性/方便性能下降,顧客有些不滿意。或,100%的產品需要重新加工,或車輛/系統要下生產線修理,但不用到修理部門。5很低裝配和最後完工/尖響聲和卡塔響聲不符合要求,多

36、數顧客發現有缺陷 (多於75%) 。或, 產品可能必須要篩選,沒有被丟棄,但一部份 (少於100%)需要重新加工。4輕微裝配和最後完工/尖響聲和卡塔響聲不符合要求, 50%的顧客發現有缺陷。或,一部份(少於100%)產品必須要在生產線上的工站外重新加工,而沒有被丟棄。3很輕微裝配和最後完工/尖響聲和卡塔響聲不符合要求,有辨識能力的顧客發現有缺陷 (少於25%) 。或,一部份(少於100%)產品必須要在生產線的工站上重新加工,而沒有被丟棄。2無沒有可識別的影響。或,輕微的對作業或作業員不方便,或沒影響。117可能性可能的失效率Ppk級別很高:持續性發生的失效 100件/每千件0.5510 50件

37、/每千件0.559高:反覆發生的失效 20件/每千件0.788 10件/每千件0.867中等:偶爾發生的失效 5件/每千件0.946 2件/每千件1.005低:很少有關的相似失效 1件/每千件1.104 0.5件/每千件1.203極低:失效不大可能發生 0.1件/每千件1.302 0.01件/每千件1.6718.2發生率(O)評分標準建議18附录I ：推荐的带有 Ppk的PFMEA频度评价准则可能性类似的失效率Ppk频度很高：持续发生失效100/10000.551050个 每1000件0.559高：经常发生失效20个 每1000件0.78810个 每1000件0.867中等：偶然性失效5个 每

38、1000件0.9462个 每1000件1.0051个 每1000件1.104低：相对很少发生的失效0.5个 每1000件1.2030.1个 每1000件1.302已经发生失效起因已经发生失效模式运用现行过程控制（查出失效起因/失效模式）的方法到顾客处的漏网之鱼有多少？8.3探測度(D)評分標準建議(I)-設計FMEA探測度評價準則：被設計控制探測的可能性級別絕對不肯定設計控制將不能和/或不可能找出潛在的起因/機理及後續的失效模式：或根本沒有設計控制10很極少設計控制只有很極少的機會能找出潛在起因/機理及後續的失效模式9極少設計控制只有極少的機會能找出潛在起因/機理及後續的失效模式8很少設計控制

39、有很少的機會能夠找出潛在起因/機理及後續的失效模式7少設計控制有較少的機會能找出潛在起因/機理及後續的失效模式6中等設計控制有中等的機會能找出潛在起因/機理及後續的失效模式5中上設計控制有中上的機會能找出潛在起因/機理及後續的失效模式4多設計控制有較多的機會能找出潛在起因/機理及後續的失效模式3很多設計控制有很多的機會能夠找出潛在起因/機理及後續的失效模式2幾乎肯定設計控制幾乎肯定能夠找出潛在起因/機理及後續的失效模式119探測度(D)評分標準建議(II)-過程FMEA探測度評價準則檢查類型推薦的探測度分級方法級別ABC幾乎不可能確定絕對無法偵測X無法偵測或沒有檢查10很微小現行控制方法將不可

40、能偵測X僅能以間接的或隨機檢查來達到控制9微小現行控制方法只有很小的機會偵測X僅能以目視檢查來達到控制8很小現行控制方法只有很小的機會偵測X僅能以雙重的目視檢查來達到控制7小現行控制方法可能可以偵測XX以圖表方法如SPC來達到控制6中等現行控制方法可能可以偵測X在零件離開工站之後以計量值量具來控制,或在零件離開工站之後執行100%GO/NO GO測定5中上現行控制方法有好的機會去偵測XX在後續的作業中來偵錯,或執行作業前準備和首件的測定檢查(僅適用發生於作業前準備)4高現行控制方法有好的機會去偵測XX當場偵錯或以多重的接受準則在後續作業中偵錯如庫存,挑選,設置,驗證 不接受缺陷零件3很高現行控

41、制方法幾乎確定可以偵測XX當場偵錯(有自動停止功能的自動化量具)缺陷零件不能通過2幾乎肯定現行控制方法肯定可以偵測X該項目由過程/產品設計了防錯法,不會生產出缺陷零件1檢查類型A:防錯 B:量測 C:人工檢查20顧客指定法令規定自我選定(嚴重度 9)本組織CLA顧客1顧客1符號顧客1符號顧客1符號顧客2顧客2符號顧客2符號顧客2符號 顧客N顧客N符號顧客N符號顧客N符號9.重要性符號建議重要性符號建議(分類分類)21風險順序數(RPN Risk Priority Number)前n名項目顧客指定的重要項目(符號C)法令規定之特定項目(符號L)嚴重度(S) 9分之項目(符號A)發生率(O) 8分

42、之項目(高潛在的內部失敗成本)預期的措施方案簡易可行之項目(不錯失的改善機會)註:建議D FMEA應每項對策, 不必遵循上述之原則.10. 優先對策原則建議優先對策原則建議22設計或企劃品質過程技術設施營業顧客(必要且可行時)開發生產或服務設備顧客服務採購供應商(必要且可行時)11.FMEA小組成員建議小組成員建議23決定每週研討日期決定每日研討時段決定每次參與人員12.分析日程及時間計劃建議分析日程及時間計劃建議241.功能/過程2.功能/過程 n.功能/過程1.1.1.1建議措施1.1.1.2建議措施 1.1.1.n建議措施1.1.2.1建議措施1.1.2.2建議措施 1.1.2.n建議措

43、施1.1.n.1建議措施1.1.n.2建議措施 1.1.n.n建議措施1.1.1失效原因-現行管制1.1.2失效原因-現行管制 1.1.n失效原因-現行管制1.1失效模式-失效效應1.2失效模式 1.n失效模式13.其他建議其他建議 13.1 填表架構25功能/過程 x失效模式 x . x失效原因 x . x . x建議措施 x . x . x . x13.3 依據實際需要儘可能採用產品系列別+產品別適用(或不適用)差異,以減少每次分析之時間與成本.13.2 序號:便於對照26涵蓋所有FMEA之失效模式與失效原因,且重要性符號(C,L,A)須一致.重要特性(C,L,A)須特別管制,如抽樣數、頻

44、度、記錄方法、異常處理等.量產前管制計劃及量產管制計劃可能之差異點:管制項目確已防誤或初期製程能力指數(Ppk)3 時,量產可不予管制規格當設計變更時抽樣數或抽樣頻度量產時可能較少異常處理量產時可由作業者自行處理.使用表單量產前可能只使用試作問題單13.4 FMEA後始可擬定管制計劃27 (2) 系統 (1)FMEA編號:D001 V V 子系統 頁碼:第 1 頁 共 50 頁 零組件:DVD02-HC-XXXX (3)設計責任:機構機構設計工程師設計工程師 (4)編制者:隋仁設計工程師隋仁設計工程師(6)車型年型/車輛類型: 200 x / Y (6)關鍵日期:200 x,MAR.19 (7

45、)日期:(編制)200 x,MAR.20 (修訂)200 x,JUL.7(8)核心小組: 品保品保-戚卡穿戚卡穿; 生產生產-魯四魯四; 工程工程-白木白木; 模具模具-袁旺袁旺; 客戶品保客戶品保-仇丕仇丕; 供應商供應商-竹本口木竹本口木項目功能(9)潛在失效模式(10)潛在失效效應(11)嚴重度(S)(12)分類(13)潛在失效起因(14)發生率(O)(15)現行預防設計控制(16a)現行偵測設計控制(16b)探測度(D)(17)風險指數RPN (18)建議措施(19)責任和目標完成日(20) 執行結果(22)採取措施(21)嚴重度發生率探測度RPN1.框架/內部固定機組與外部固定於儀錶

46、板1.1機組無法固定機組與框架內撞擊車內異音且影像跳動71.1.1固定孔內徑太大或公差太大設計採用一般公差未考慮震動5固定孔內徑公差與保持力設計規範發行 保持力測試 震動試驗2701.1.1.1固定孔公差採用幾何公差法設定特殊公差機構工程師/May.30固定孔尺寸設計為2.500.05mm712141.1.2固定孔中心位置與機組固定中心位置偏移採寸基準點不一致設計工程師並非同一人設計小組相互未聯繫7無同上2981.1.2.1設計連擊界面表制定1.1.2.2圖面繪制前各設計工程師會定採寸基準點1.1.2.3机組圖面繪制完成由機構工程師較圖研發主管/Mar.30機構工程師/Apr.1機構工程師/M

47、ay.30連擊界面表納入設計管制程序尺寸基准以框架A頂點為準,(如圖)於May.30由機構工程師較對框架與機組圖面完成71214潛在失效模式及效應分析(設計 FMEA)14.參考範例參考範例 14.1 D FMEA範例28 (1)FMEA編號:P001 頁碼:第 1 頁 共 25 頁(2)項目名稱:DVD系列系列 (3)過程責任部門:製造工程製造工程 (4)編制者 :白木白木-製造工程師製造工程師(6)車型年型/車輛:200 x/Y等全車系等全車系 (6)關鍵日期:200 x,Jun.15 (7)日期:(編制)200 x,Jun.15 (修訂):200 x,Jul.7(8)核心小組:研發研發-

48、隋仁隋仁; 品保品保-戚卡穿戚卡穿; 生產生產-魯四魯四; 模具模具-袁旺袁旺; 客戶品保客戶品保-仇丕仇丕; 供應商品保供應商品保-竹本口木竹本口木潛在失效模式及效應分析(過程 FMEA)過程要求(9)潛在失效模式(10)潛在失效效應(11)嚴重度(S)(12)分類(13)潛在失效起因(14)發生率(O)(15)現行預防過程控制(16a)現行偵測過程控制(16b)探測度(D)(17)風險指數RPN (18)建議措施(19)責任和目標完成日(20) 執行結果(22)採取措施(21)嚴重度發生率探測度RPN1.沖壓/利用沖床將框架鐵材沖孔,成型1.1模具取錯沖壓成類似產品尺寸規格太大與機組假固定

49、機組脫落機組撞擊框架車內異音且影像跳動71.1.1不同模具相同編號非同一人編號且無人控營7無由模具單位建立模具資料及總覽,並由沖壓單位依模具編號依序存放,籍以發現83921.1.1.1設定模具編號法則1.1.1.2設定專人負責管理模具之編號模具主管/Jun.20模具主管/Jun.20設定模具編號法則並納入模具管制程序設定模具單位之行政助理為編號之管控者7281121.1.2操作者誤認編號類似編號之模具存放未分開模具存放依編號順序架位僅規劃一區6模具底座顏色與工令單中品號列印顏色一致首件檢查41681.1.2.1重新Layout,將同一顏色模具存放於同一架位,但不同顏色則分開不同區之架位存放.沖

50、壓主管/Jun.30將模具架及模具編號標示牌依模具顏色噴漆或改用色紙.7142814.2 P FMEA範例29潛在失效模式及效應分析(遏阻 FMEA)註:粗框內同P FMEA (1)FMEA編號:C001 頁碼:第 1 頁 共 25 頁(2)項目名稱:DVD系列系列 (3)過程責任部門:品質保証品質保証 (4)編制者 :戚卡穿戚卡穿品保工程師品保工程師(6)車型年型/車輛:200 x/Y等全車系等全車系 (6)關鍵日期:200 x,Aug.3 (7)日期:(編制)200 x,Aug.5 (修訂) 200 x,Oct.9(8)核心小組: 研發研發-隋仁隋仁; 生產生產-魯四魯四; 模具模具-袁旺