潜在失效模式和影响分析FMEA.pptx

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1、潜在失效模式和影响分析(FMEA)Failure Mode and Effects Analysis FMEA版本版本:第第4版版内容 课程目的课程目的 FMEA概要介绍概要介绍 设计设计FMEA 过程过程FMEA课程目的* 理解FMEA在APQP中的作用；* 介绍FMEA的原因和目的、功用和结构；* 提供实际运用FMEA的技术指南；* 使学员在公司实施QS-9000/TS16949 中，会有效地运用FMEA；FMEA概要介绍FMEAFMEA是一组系统化的工作，其目的是：是一组系统化的工作，其目的是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；找到能够避免或减少这些潜在失效的措施；将以上过程文件化

2、，作为过程控制计划的输入。FMEAFMEA的发展历史：的发展历史：FMEA起始于60年代航空航天工业项目。1974年美海军用于舰艇装备的标准舰艇装备的失效模式和后果分析实施程，首先将它用于军事项目合约。1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。FMEA概要介绍FMEAFMEA的应用：的应用：设计FMEA：

3、针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用。过程FMEA：针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其小组应用。程序/项目FMEA：针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析技术。FMEAFMEA的实施：的实施：应该是“事前”行动，而非“事后”工作;即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。设计FMEA本阶段使用的

4、分析工具，可将用于进一步确定那些特殊特性，本阶段使用的分析工具，可将用于进一步确定那些特殊特性，并对这些特性进行优先分级。并对这些特性进行优先分级。 APQP-APQP-由第由第1 1阶段阶段输出输出转入第转入第2 2阶段阶段输入输入 设计目标 可靠性和质量目标 性能目标 材料初始清单 特殊产品和过程特性的初始清单 管理支持设计FMEA第第 2 2阶段阶段( (设计开发设计开发) )输出输出设计责任行为决定了第设计责任行为决定了第2 2阶段输出阶段输出D-FMEAD-FMEA设计评审设计验证计划和报告（DVPR）样件制造样件控制计划工程图纸、工程规范、材料规范图纸和规范更改新设备、工装和设施要

5、求对主要/关键产品和过程特性的认同量具/试验设备要求小组可行性承诺APQP过程中D-FMEA所处的阶段合同评审合同评审和项目计划和项目计划第 I 阶段确定顾客 期望计划质量开展过程开展过程FMEAFMEA生产工艺流程图生产工艺流程图第III 阶段第III 阶段把产品特性与生产过程相联系， 明确特殊特性揭示变差来源，最后确定特殊特性设计设计FMEAFMEA第 II 阶段确定特殊特性，确定设计验证计划设计验证计划设计验证计划和报告和报告第 II 阶段确定风险和可行性设计FMEA目的目的设计的分析技术，分析和说明潜在失效模式及其原因和机理；有助于对设计要求、设计方案进行分析评价；有助于对制造、装配要

6、求的初始设计确定；确保潜在失效模式及其影响(对系统/整车运行)在设计和开发过程中得到考虑，并揭示设计缺陷；为设计试验、开发项目的策划提供更多的信息；确定潜在失效模式、其影响，并按其对“顾客”影响分级, 分析可能的所有原因, 确定对这些因素的控制，量化严重度、频度和不易探测度。进行排序, 建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统降低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性。 为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式；为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。设计FMEA 对于对于D-FMEAD-FMEA，“顾客顾客”为：为： 国家法律、法规 (如，安全、排放、噪音)

7、 最终使用者， 车型设计工程师/小组， 总成、部件、零件制造和 装配过程设计工程师/小组总成、部件、零件制造和装配过程设计FMEA D-FMEA D-FMEA 开展的时机：开展的时机： 新的零部件； 更改的零部件； 应用/ 环境有变化的零部件； 在开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应 及时、不断修改，在产品图样、规范发放前结束。 改进设计、或对设计重新评估。在在D-FMEAD-FMEA中，不应把克服潜在设计缺陷的方法，寄托于中，不应把克服潜在设计缺陷的方法，寄托于过程控制。相反地，应当充分考虑制造过程本身的限制因素。过程控制。相反地，应当充分考虑制造过程本身的限制因素。设计FMEA的

8、输入 由第由第1 1阶段输出转入第阶段输出转入第2 2阶段输入阶段输入 设计目标 可靠性和质量目标 性能目标 材料初始清单 特殊产品和过程特性的初始清单 管理支持设计FMEA的其它输入跨功能小组在开展设计跨功能小组在开展设计FMEAFMEA时，应参考以下文件和资料：时，应参考以下文件和资料： 保修信息。 顾客抱怨、退货资料。 纠正和预防措施。 类似产品的设计FMEA APQP第一阶段输出，即第二阶段输入和 任何其它相应输入。设计FMEA项目管理职责项目管理职责确保：3负责设计的跨功能小组进行了设计FMEA。3D-FMEA符合顾客批准的方法。(如，AIAG的FMEA手册)3在进行D-FMEA的过

9、程中考虑了多种因素，包括： 重大质量问题研讨 市场使用件召回情况 用户工厂的意见 同类产品的FMEA TGW、保修资料等设计FMEA 设计设计FMEAFMEA的输出的输出 潜在设计失效模式。 潜在关键设计要求。 设计问题：曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题。 新设计要求：尚无制造或组装作业的经验。 设计验证计划和报告(DVP&R) 改进设计，或更改原有设计。系统/设计/过程FMEA的联系现行测试零件功能/性能 失效 模式影响原因现行控制(DVP&R)(DVP&R)零件过程 失效 模式影响原因现行控制(CP)(CP) 保修 外部质量问题 内部质量问题设计问题制造问题历史资料历史资料过程过程FM

10、EAFMEA设计设计FMEAFMEA设计FMEA系统/功能设计失效潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险现行控制原因现行控制建议措施风险现行控制设计失效模式影响原因现行控制建议措施风险现行控制原因现行控制建议措施风险现行控制建立设计FMEA 脑力风暴 因果图 以前设计的经验 柏拉图 顾客要求 路试问题、保修记录 整车质量竞争趋势 测试和型号资料 其他3 对工程师进行运用设计FMEA的培训, 理解设计控制概念。3 了解对于顾客确定关键和特殊特性方法。 3 设计FMEA是一个创造性的工作，需要采用跨功能的小组。3 应考虑包括每个零部件，审查产品的每个特性和功能。3 需要调查研究和发挥创造力。工具

11、工具 ：在开展设计FMEA时，应采用各种问题解决方法和调查工具 包括：D-FMEA 框 图D-FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始；框图描述了所分析对象的各项目之间的主要关系、逻辑顺序、功能、及其输入和输出。例：系统名称：闪光灯 车型：94XX FEMA#：110D01 工作温度：-2060?C冲击：2m下落 湿度：0100%RH 外部环境：灰尘零件零件 连接方法连接方法A. 灯罩 1. 不连接B. 电池(2节) 2. 铆接C. 开关 3. 螺纹连接D. 灯泡总成 4. 卡扣连接E. 电极 5. 压紧装接F. 弹簧 开关开/关C灯罩A弹簧F-电池B极板E+灯泡总成D345542

12、120附录附录 C 设计设计FMEA的框图示例的框图示例失效模式及后果分析（失效模式及后果分析（FMEA）框图框图/环境极限条件环境极限条件系统名称： 闪光灯车型年：1994年新产品FMEA识别号：XXXI10D001工作环境极限条件温度： -20160F160F 耐腐蚀性： 试验规范试验规范B B 振动： 不适用不适用 冲击： 6 6英尺下落英尺下落 外部物质： 灰尘灰尘 湿度： 0-100%RH 0-100%RH 可燃性：（靠近热源的部件是什么？） 其他： 字母 = 零件 = 附着的/相连的 - = 界面,不相连开关开/关C灯罩A弹簧B_电池B灯泡总成D极板E+下述示例是一个关系框图。FM

13、EA小组也可用其他形式的框图阐明他们分析中考虑的项目。 部件 连接方法A.灯罩 1.不连接(滑动配合)B.电池(2节直流电池) 2.铆接C.开/关 开关 3.螺纹D.灯泡总成 4.卡扣连接E.电极 5.压紧装接F.弹簧 21 环境环境 子系统子系统A 子系统子系统C 子系统子系统D子系统子系统B附录附录 F F 系统系统FMEAFMEA为帮助示意系统、子系统和部件FMEA的含义，以下提供两个示例，如图F1（关于接口和交互作用）和图F2（关于项目、功能和失效模式）。例1：接口和交互作用图图F1 F1 接口和交互作用接口和交互作用 FMEA小组负责确定相关FMEA的范围。图F1的示例表明小组已确定

14、了在进行系统FMEA时必须考虑的子系统A、B、C和D，以及在完成系统FMEA必须考虑构成该系统一部分的外围环境。接口接口子系统之间通过接口直接连接子系统之间通过接口直接连接。图F1示意了子系统之间的接口，子系统A与子系统B接触（连接），B与C接触，C与D接触，A与D，且B与D接触。环境也与图F1中列出的每一个子系统相连接，这就要求在进行FMEA时要对“环境接口”加以考虑。注：每一个子系统FMEA都应将其接口包括在其各自的子系统FMEA分析中。交互作用交互作用一个子系统的变化可能会引起另一个子系统的变化。一个子系统的变化可能会引起另一个子系统的变化。在图F1中，任何接口系统间都可能发生交互作用（

15、例如，子系统A加热，会导致子系统D和子系统B通过各自的接口也获得热量，而且子系统A还向环境释放热量）。交互作用还可能通过“环境”的传递发生在系统系统22“非接触“子系统之间（例如，如果环境湿度很大，子系统A和C是不同的金属，由非金属组成的子系统B隔开，由于环境的湿度，子系统A和C之间仍然会发生电解反应）。因此，非接触子系统之间的交互作用在预测上会相对难一些，但却很重要，应加以考虑。示例2：项目、功能的失效模式图F2（见下页）描述了以“树形排列”方式展示项目、功能和失效模式的一种方法，可以帮助小组直观地分析系统、子系统和部件。在系统等级上的描述比子系统和部件等级的描述更趋于一般性（对部件的描述通

16、常是最具体的）。“树形排列”对系统、子系统和部件作如下安排：项目设计目标（对设计目标的描述通常是在帮助的）- 功能1潜在失效模式A潜在失效模式B 等等- 功能2 潜在失效模式A潜在失效模式B等等 23车座总成链条总成 设计目标：骑行至少3000小时无需保养，设计寿命为骑行10000小时。适于第99.5百分位成年男子骑用，舒适便利等等功能：功能： 便于使用潜在失效模式：潜在失效模式： 方向把不好用 脚踏板不好用功能：功能： 提供可靠的交通运输潜在失效模式：潜在失效模式： 链条经常断开 需要经常修理车胎功能：功能： 提供舒适的交通运输潜在失效模式：潜在失效模式： 车座位置不舒服 自行车功能：功能：

17、为座位支撑提供稳定的附属物潜在失效模式：潜在失效模式： 座位支撑的结构性失效 座位支撑的过大功能：功能： 提供好看的外观潜在失效模式：潜在失效模式： 外观（光亮度）变坏 漆皮开裂车架下前车管下后车管链轮管功能功能: 提供结构性支撑潜在失效模式: 结构性失效 过大变形功能功能: :对正确的车架几何外形提供尺寸控制潜在失效模式潜在失效模式: 车架安装点的长度过长 车架安装点的长度过短功能功能: :为车架总成的生产方法(焊接)提供支持潜在失效模式潜在失效模式: :上部车架把手总成前轮总成后轮总成链轮总成 图图 F2 项目、功能和失效项目、功能和失效 系统等级系统等级 子系统等级子系统等级 部件等级部

18、件等级24 系统 潜在失效模式及后果分析 FMEA编号 1234 X子系统 （设计FMEA） 共 1 页，第 1 页 部件 01.03/车密封 设计责任 车身工程部队 编制人 泰特-X6412-车身工程师 车型年/车辆类型 199X/狮牌 4门/旅行车 关键日期 9X年03 01 FMEA日期(编制)8X 03 22修订 8X 07 14核心小组T.芬德轿车产品开发部、切利得斯制造部、J福特总装厂 （Dalton，Fraser，Henley 总装厂矿 功能项目潜在失效后果潜在失效后果严重度S级别 潜在失效起因/机理频度O 现行设计控制预防现行设计控制探测探测度DRPN 建议措施责任及目标完成日

19、期措施结果确良采取的措施(21)SODPRN左前车门H8HX-0000-A上、下车保护乘员免受天气、噪声侧碰撞的影响车门附件视镜、门锁、门铰链及门窗升降器等的固定支撑为外观项目提供适当的表面喷漆和软内饰车门内板下部腐蚀车门寿命降低，导致：因漆面长期生锈，使顾客对外观不满使车门内附件功能降低7车门内板保护蜡上边缘规定得太低6整车耐久性试验T-188T-109T-3017294增加实验室强化腐蚀试验泰特-车身工程师8X 09 30根据试验结果（1481号试验），上边缘规范增加125cm722287蜡层厚度规定不足4整车耐久性试验同上7196增加实验室强化腐蚀试验对蜡层厚度进行实验设计（DOE）结合

20、观察和试验验证蜡的上边缘泰特-车身工程师9x 01 15试验结果（1481号试验）表明要求的厚度是充分的。实验设计表明规定的厚度变差在25%范围内可以接受72287蜡的西文规定得不当2理化实验室实验-报告No。1265228无7混入的空气静止蜡进入边角部分5用非功能喷头进行设计辅助调查8280利用正式生产喷蜡设备和规定的蜡，增加小组评价车身工程部和总装厂8X 11 15根据试验，在有关区域增设3个通气孔713217;车门板之间窨不够,容不下喷头喷头可进入情况的图纸评价4112利用辅助设计模型和喷头，增加小组评价车身工程部和总装厂8X 11 15评价表明入口是充分的7117示例示例功能要求项目2

21、5D-FMEA表头(1-8)FMEA编号编号 (1)(1)填入FMEA文件编号,以便查询。系统、子系统或零部件的名称及编号系统、子系统或零部件的名称及编号(2)注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。FMEA小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是任意的并且必须由FMEA小组来确定设计责任设计责任 (3)(3)填入整车厂、部门和小组。如适用，还包括供方的名称。 编制者编制者 (4)填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称车型年车型年/项目项目(5)填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知的话

22、） FD-FMEA表头(1-8)关键日期关键日期 (6)(6)填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布日期 FMEAFMEA日期日期(7)(7)填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。 核心小组核心小组 (8)(8)列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话地址都应记录在一张分发表上。）D-FMEA： 项目/功能(9)填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别等）。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平。在初次发布（如在概念阶段）前，应使用试验性编号。用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能，包括

23、该系统运行环境（规定温度、压力、湿度范围、设计寿命）相关的信息（度量/测量变量）。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。 潜在失效模式(10) 所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。对于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。推荐将对以往TGW（运行出错）研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。29 潜在失效模式(10) 只

24、可能出现在特定的运行条件下（如热、冷、干燥、粉尘，等）和特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路面、仅供参考在城市内行驶等）的潜在失效模式应予以考虑。典型的失效模式可包括，但不限于： 裂纹 变形 松动 泄漏 粘结 氧化 断裂 不传输扭矩 打滑（不能承受全部扭矩） 无支撑（结构 的） 支撑不足（结构的） 刚性啮合 脱离太快 信号不足 信号间断 无信号 EMC/RFI 漂移 注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。D-FMEA: 零件功能单D-FMEA: 潜在失效的后果(11)潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述

25、失效的后果，要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。如果失效模式可能影响安全性右对法规的符合性，要清楚地予以说明。失效的后果应按照所分析的具体的系统、子系统和系统之间存在着一种系统层次上的关系。例如，一个零件可能会断裂，这样会引起总成的振动、从而导致一个系统间歇性运行。系统的间歇性运行可能会造成性能的下降并最终导致顾客的不满。分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上，尽可能地预测到失效的后果。典型的失效后果可能是但不限于以下情况： 噪音 粗糙工作不正常 不起作用外观不良 异味不稳定 工作减弱运行间歇 热衰变泄漏 不符合法规32潜在影响 潜在影响是指失效模式对顾客的影响。 顾客 泛指指下步作

26、业、后续作业、组装厂和最终用户。 当顾客是后续作业时，这种影响应以过程表现加以说明。 (如：粘着于模具、损坏夹具、装配不上，危害操作者等 当顾客是最终用户时，应以产品或系统的表现描述这种影响 (如：外观不良、噪音太大、系统不工作等)。 建立通常的潜在影响清单有助于跨功能小组的思考(脑力风暴) D-FMEA: 严重度 (12) 严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过改变设计才能够实现。严重度应以下表为导则进行估算：推荐的评价准则 小组应对评定准则和分级规则达成一致意见，尽管个别产品分析可做修改。（见表） 注：不推荐修改确

27、定为9和10的严重度数值。严重度数值定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。 注：有时，高的严重度定级可以通过修改设计、使之补偿或减轻失效的严重度结果来予以减小。例如，“瘪胎”可以减轻突然爆胎的严重度，“安全带”可以减轻车辆碰撞的严重程度。推荐的严重评价准则推荐的严重评价准则严重度 严重度是潜在失效模式对顾客 影响的严重程度评价。 严重度仅针对 “影响”。 通常，只有设计变更才能改变严重度。 严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系。 严重度分为1-10级，对一个失效模式，可对影响最大的进 行打分。 对那些超出小组成员经验和知识的评级，(如当顾客是组 装厂或最终用户时)，应向设计FMEA人员、

28、设计工程师 和顾客咨询。 当为内部顾客 时，小组应听取下游作业员的意见设计FMEA的严重度分级表后果评定准则：后果的严重度 严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和或不符合政府的法规。很高车辆项目不能运行（丧失基本功能）高车辆项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意中等车辆项目可运行，但舒适性方便性项目不能运行，顾客不满意。低车辆项目可运行，但舒适性方便性项目的性能下降，顾客有些不满意。很低配合和外观尖响和卡嗒响等到项目不舒服。大多

29、数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。2无无可辨别的后果。 1级别(13)级别级别 用于区分产品特性的重要程度，与严重度打分相关。 (例如：安全性/关键、重要、一般)。 本栏目可用于对那些可能需要附加的设计或过程控制的 部件、子系统或系统的产品特殊性的分级（如关键、主要、重要、重点）。 本栏目还可用于突出高优先度的失效模式，以便在小组认为 有所帮助时或部门管理者要求时进行工程评价。 产品或过程特殊特性符号及其使用服从于特定的公司规定，在本

30、文件中不予以标准化。失效的潜在起因/机理 (14)潜在失效原因/机理(14) 失效原因是指设计薄弱或设计缺陷。 设计FMEA小组应基于二个假定考虑失效原因：3 失效模式由设计缺陷造成，零件的制造和装配在工程规范之内；3 失效模式由制造或装配的缺陷所引起，但这种制造和装配错误是由设计缺陷造成的。即设计缺陷可造成组装过程的错误。38失效的潜在起因/机理 (14)所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。尽可能性地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面地列也，以便有针对性地采取补救的努力,典型的失效起因可包括但不限于：规定的材料不正确设计寿命

31、设想不足,应力过大润滑能力不足,维护说明书不充分算法不正确,维护说明书不当软件规范不当,表面精加工规范不当行程规范不当,规定的磨擦材料不当过热规定的公差不当 , 典型的失效机理包括但不限于：屈服 化学氧化疲劳 电移材料不稳定性 蠕变磨损 腐蚀频度（O）(15) 频度的指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性。描述出现的可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的数值。通过设计变更或设计过程变更（如设计检查表、设计评审、设计导则）来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一的途径。（见下表） 潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级。在确定此值时，需考虑以下问题： 类似的部

32、件、子系统或系统的维修史/现场经验如何？ 部件是沿用先前水平的部件、子系统或系统还是与其相类似？ 相对于先前水平的部件、子系统或系统变化有多显著？ 部件是否与先前水平的部件有着根本的不同？ 部件是否是全新的？ 部件的用途是否有变化？ 环境有何变化？ 针对该用途，是否采用了工程分析（如可靠性）来估计其预期的可比较的频度数？ 是否采取了预防性控制措施？应采用一致的频度分级规则，以保持连续性。频度数是FMEA范围内的相对级别，它不一定反映实际出现的可能性。频度（O）(15)推荐的评价准则推荐的评价准则 小组应对相互一致的评定准则和定级方法达成一致意见，尽管对个别产品分析可作调整。（见表。）频度应采用

33、表做导则来进行估算： 注：级数1专用“极低：失效不太可能发生”的情况。推荐的频度评价准则 失效发生可能性可能的失效 频度很高：持续性发生100个 每1000辆车/项目 10 50个 每1000辆车/项目 9高：经常性失效 20个 每1000辆车/项目 810个 每1000辆车/项目 7中等：偶然性失效 5个 每1000辆车/项目 6 2个 每1000辆车/项目 5 1个 每1000辆车/项目 4低：相对很少发生的失效 0.5个 每1000辆车/项目 3 0.1个 每1000辆车/项目 2极低：失效不太可能发生 0.010个 每1000辆车/项目 1现行设计控制 (16)列出已经完成或承诺要完成

34、的预防措施、设计确认/验证（DV）或其它活动，并且这些活动将确保设计对于所考虑的失效模式和/或起因/机理是足够的。现行控制是指已被或正在被同样或类似的设计所采用的那些措施（如设计评审，失效与安全设计（减压阀），数学研究，台架/试验室试验，可行性评审，样件试验，道路试验，车队试验）。小组应一直致力于设计控制的改进；例如，在实验室创立新的系统试验或创立新的系统模型化运算方法等。要两种类型的设计控制预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低 其出现的几率。 探测：在项目投产之前，通过分析方法或物理方法，探测出失效的起因/机理或者失效模式。如果可能，最好的途径先采用预防控制。假如预防性控制被融

35、入设计意图并成为其一部分，它可能性会影响最初的频度定级。探测的最初定级将以探测失效起因/机理或探测失效模式的设计控制为基础。对于设计控制，本手册中的设计FMEA表中设有两栏（即单独的预防控制栏和探测控制栏），以帮助小组清楚地区分这两种类型的设计控制。这可迅速而直观地确定这两种设计控制均已得到考虑。最好采用这样的两栏表格。注：在这里的示例中，小组没有确定任何预防控制。这可能是因为同样或类似的设计没有应用过预防控制。设计控制如果使用单栏表格，应使用下列前缀。在所列的每一个预防控制前加上一个字母“P”。在所列的每一个探测控制前加上一个字母“D”。一旦确定了设计控制，评审所有的预防措施以决定是否在需要

36、变化的频度数。探测度（D）(17) 探测度是与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级 数。探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。为了获得一个较低的定级，通常计划的设计控制（如确认和/或验证活动）必须予以改进。 推荐的评价准则推荐的评价准则 小组应对相互一致的评定准则和定级方法达成一致意见，尽管对个别产品分析可作调整。 在设计开发过程中，最好是尽早采用探测控制。 注：在确定了探测度级别之后，小组应评审频度数定级并确 保频度数定级仍是适宜的。 探测度应用表作为估算导则。 注：级数1专用于“几乎肯定”的情况。推荐的探测度评价准则推荐的探测度评价准则 探测度准则：设计控制可能探测出来的可能性探

37、测度定级绝对不肯定设计控制将不能和或不可能找出潜在的起因机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式极少设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式很少设计控制只有很少的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式少设计控制有较少的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式中等设计控制有中等到的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式中上设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式多设计控制有较多的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式很多设计控制有很多的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式几乎肯定设计控

38、制几乎肯定能找出潜在的起因机理及后续的失效模式风险顺序数（RPN)(18)风险顺序数是严重度（S）、频度（O）和探测度（D）的乘积。RPN=（S）X （O）X （D）在单一FMEA范围内，此值（1-1000）可用于设计中所担心的事项的排序。建议的措施(19） 应首先针对高严重度，高RPN值和小组指定的其它项目进行预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其风险级别：严重度，频度的探测度。一般实践中，不管其RPN值是多大，当严重度是9或10时，必须予以特别注意，以确保现行的设计控制或预防/纠正措施针对了这种风险。在所有的已确定潜在失效模式的后果可能会给最终用户造成危害的情况

39、下，都应考虑预防/纠正措施，以便通过消除，减弱或控制起因来避免失效模式的产生在对严重度值为9或10时的项目给予特别关注之后，小组再考虑其它的失效模式，其意图在于降低严重度，其次频度，再次探测度。建议的措施(19） 应考虑但不限于以下措施：修改设计几何尺寸和/或公差 修改材料规范 试验设计（尤其是存在多重或相互作用的起因时或其 它解决问题的技术，和 修改试验计划建议措施的主要目的是通过改进设计，降低风险，提高顾客满意度。只有设计更改才能导致严重度的降低。只有通过设计更改消除或控制失效模式的一个或多个起因/机理才能有效地降低频度。增加设 计确认/验证措施将仅能导致探测度值的降低。由于增加设计确认验

40、证不是针对失效模式的严重度和频度的，所以，该种工程措施是不太期望采用的。对于一个特定的失效模式/起因/控制的组合，如果工程评价认为无需采用建议措施，则应在本栏内注明“无”。建议措施的责任 (20）填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及标完成日期 采取的措施(21） 在措施实施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期措施的结果(22） 在确定了预防/纠正措施以后，估计并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录RPN的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。所有修改了的定级数值应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复该项分析。焦点应永远是持续改进。跟踪措施跟踪措施负

41、责设计的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善落实。FMEA是一个动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，而且还应体现最新相关措施，包括开始生产后所发生的措施。负责设计的工程师可采用几种方式来保证所关注的问题得到明确并且所建议的措施得到实施。这些方式包括但不限于以下内容 保证设计要求得到实现 评审工程图样和规范 确认这些已反映在装配/生产文件之中 评审过程FMEA和控制计划 设计评估技术范例 设计分析技术(发现原因)4 模型/模拟(如：有限因素分析法)4 公差积累(如：几何尺寸公差)4 材料配合性(如：膨胀系数、腐蚀性)4 设计评审设计评估技术范例 开发测试技术(发现原因或失效模式)4

42、供应商零件资格测试4 试验设计4 破坏性试验4 统计工程样件测试4 小量试产试验4 用类似零件的模型测试4 整车设计验证测试设计评估技术范例 设计确认技术4 样件测试4 产品/过程确认测试(PPAP)4 “产品寿命”确认测试风险顺序数(RPN) RPN的计算方法是： RPN = SEV RPN = SEV OCC OCC DET DET RPN用于对失效模式排序。 优先对高RPN项采取纠正措施，以降低RPN值。 不管RPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时， 就应特别引起重视。D-FMEA: 措施 在下列情况下，考虑纠正措施：3 RPN值太高 (不管是对小组达成的共识，还是对顾客的强制要求而

43、言)。 3 失效模式的严重度大于8。3 频度太高(由小组认可, 或为顾客 强制规定)。3 如对某个具体原因没有建议措施，请在本栏内加注说明。过程过程FMEAFMEA内容内容 基础过程开发改进模式基础过程开发改进模式 过程失效模式和影响分析过程失效模式和影响分析 过程过程FMEAFMEA输出输出 过程过程FMEAFMEA的建立的建立 表头信息（表头信息（1-81-8） 标识标识 潜在失效模式潜在失效模式 潜在影响、严重度和分级潜在影响、严重度和分级 潜在影响、严重度和分级潜在影响、严重度和分级 失效原失效原因和发生频度因和发生频度现行过程控制和不易探测度现行过程控制和不易探测度 风险顺序数（风险

44、顺序数（RPNRPN） 采取的措施采取的措施 风险评价风险评价 可靠性可靠性FMEAFMEA P-FMEA P-FMEA过程开发和改进的基本模式过程开发和改进的基本模式过程验证过程验证编制工作指编制工作指导书导书编制控制编制控制计划计划开展过程开展过程FMEAFMEA生产工艺流生产工艺流程图程图持续改进持续改进P-FMEA过程失效模式和影响分析过程失效模式和影响分析目的目的PFMEA的主要目的是减少制造风险:1. 帮助分析新/更改(或改进的需要)的制造和装配过程。2 确保存在的和潜在的制造和/或装配过程失效模式和影响都得了考虑。3 确定过程缺陷，提出可能的原因，针对原因提出控制措施。4 消除或

45、降低生产不可接受产品的频率。5 增强对不可接受产品的可探测度。6 确定关键特性和重要特性，以便编制完整的过程控制计划。7 建立过程改进的优先顺序。8 提供过程开发文件，为今后开发制造和装配过程提供指导。P-FMEA过程失效模式和影响分析过程失效模式和影响分析注：注： PFMEPFME是以下方面的输入：是以下方面的输入： 控制计划的编制。 初始过程能力研究计划的编制。 产品和过程特殊特性的最终确定。 过程和监控作业指导书(包括检验指导书)的编制。P-FMEA 输入输入 编制PFMEA，多功能小组可应用的数据和参考文件： 过程FMEA-AIAG参考手册 特性矩阵 以往SPC记录 保修信息 顾客抱怨

46、和产品退回数据资料 纠正或预防措施 过程流程图、现场布置图、操作描述 系统和/或设计FMEA 类似产品和过程的PFMEAP-FMEAP-FMEA零件/产品/目的PCID潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险过程过程FMEAFMEA输出输出过程/零件潜在失效模式的清单。潜在关键特性和重要特性清单。消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。提供全面的过程控制策略。过程过程FMEAFMEA的建立的建立 过程过程 FMEA FMEA 需考虑每一步作业，需考虑每一步作业， 以：以：3 发现产品在相关过程中的

47、潜在失效模式。 -FMEA文件在今后可用于成本、过程更改其它关键因素的分析。3 评估潜在失效的影响。3 确定制造或装配过程中产生失效的潜在根源。3 确定过程要控制的变差， 以预防和探测失效原因和失效模式。3 建议措施， 以改进控制或根除原因。过程过程FMEAFMEA的建立的建立创造性创造性过程 FMEA 是一个创造性的工作， 需要采用跨功能的小组。在开展以下工作时， 需要调查、分析和发挥创造力：3确定潜在失效模式、其影响和原因3提出建议措施以降低失效模式的风险3量化严重度、频度和不可探测度过程过程FMEAFMEA的建立的建立 工具工具在开展过程 FMEA 时， 应采用各种问题解决方和调查工具，

48、 包括：3脑力风暴3因果图3试验设计3柏拉图3回归分析(散布图)3其它方法63功能、特性或要求是什么？会有什么问题？无功能部分功能/功能过强/功能降级功能间歇非预期功能后果是什么?有多糟糕?起因是什么?发生的 频率如何?怎样能得到预防和探 测?该方法在探测 时有多好?能做些什么? 设计更改 特殊控制 标准程序或 指南的更改过程过程功能功能/要求要求 潜在失效模式 潜在失效后果严重度S级别潜在失效起 因/机理频度OPFMEA現行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成 日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN 潜在失效模式及后果分析 FMEA编号 :1234 （PFMEA） 共 1 页，第 1

49、 页 項目 :01.03/车密封 過程责任: 车身工程部队 编制人 泰特-X6412-车身工程师 车型年/车辆类型 199X/狮牌 4门/旅行车 关键日期 9X年03 01 FMEA日期(编制)8X 03 22修订 8X 07 1核心小组T.芬德轿车产品开发部、切利得斯制造部、J福特总装厂 （Dalton，Fraser，Henley 总装厂矿 64P-FMEAP-FMEA表头表头 (1-8)(1-8) FMEAFMEA编号编号 (1)(1)用于追溯FMEA的内部编号 項目項目(2)(2)注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的名称和编号 。过程责任过程责任 ( (3 3) ) 填入整车、部门

50、和小组。如已知，还包括供方的名称填入整车、部门和小组。如已知，还包括供方的名称 编制者编制者 (4)填入负责编制填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称的工程师的姓名、电话和所在公司的名称 车型年车型年/项目项目 ( (5 5) )填入所分析的设计/过程将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知） 关键日期关键日期 ( (6 6) )填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的投入生产日期注：对于供方，初始的FMEA日期不应超过顾客要求的生产件批准过程（PPAP）提交日期 FMEAFMEA日期日期 ( (7 7) )填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。 核心小组核