FMEA培训资料.pptx

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1、JViEJViEFMEA 培训资料培训资料By: KarlsDate: 2013/12/15JViEJViE拿到这些钱他要承担多大风险？拿到这些钱他要承担多大风险？JViEJViE风险评估风险评估过程过程过独木桥取钱潜在风险潜在风险掉进河里失效的后果失效的后果淹死差点淹死冻坏了喝了很多一些水只是弄湿了衣服严重度108642原因原因不太会走独木桥发生频率5目前预防目前预防及控制方法及控制方法没有目前检测目前检测方法方法没有侦测度10风险值风险值500400300200100提醒：分值越大风险越大提醒：分值越大风险越大JViEJViE头脑风暴头脑风暴头脑风暴讨论项目：如何能以最小的风险通过独木桥头

2、脑风暴讨论项目：如何能以最小的风险通过独木桥头脑风暴原则：头脑风暴原则：u不需要有任何人在会上起主导作用（平等原则）不需要有任何人在会上起主导作用（平等原则）u一次只能有一人发言一次只能有一人发言u会议中得到的所有想法都要记录下来会议中得到的所有想法都要记录下来u重要的是想法的数量而不是质量重要的是想法的数量而不是质量列出头脑风暴之后的风险评估值列出头脑风暴之后的风险评估值JViEJViEFMEA：Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式与后果分析含义：含义：FMEA是一种可靠性设计的重要方法，是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对

3、各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。历史历史:l50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；l60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；l1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。l70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。l80年代初，进入微电子工业。l80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。l1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。l1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产

4、品和过程的设计。l1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。FMEA 背景介绍背景介绍JViEJViEFMEA分类分类:概由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：DFMEA：设计(Design)FMEAPFMEA：过程(Process)FMEAEFMEA：设备(Equipment)FMEASFMEA：体系(System)FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。DFMEA: 设计设计FMEA设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并

5、在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。PFMEA: 过程过程FMEA过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是

6、靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。p-FMEA一般包括下述内容： 确定与产品相关的过程潜在故障模式； 评价故障对用户的潜在影响； 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量； 编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系； 将制造或装配过程文件化。FMEA 分类介绍分类介绍JViEJViEFMEA是一组系统化的活动，其目的是：是一组系统化的活动，其目的是：l帮助预防问题的发生帮助预防问题的发生l识别和分析风险识别和分析风险l确定关键与重要特性确定关键与重要特性l持续改

7、进持续改进l将全部过程形成文件将全部过程形成文件进行进行FMEA的目的的目的FMEAFMEA：预防风险：预防风险 而非被动的事后补救处理而非被动的事后补救处理事前事前事后事后JViEJViE情形情形1：l新设计，新技术或新过程，FMEA的范围是全部设计、技术或过程。情形情形2：l对现有的设计或过程的修改（假设现有过程或设计已经有FMEA）。情形情形3：l将现有的设计或过程用于新的环境（假设现有过程或设计已经有FMEA）。什么时候需要进行什么时候需要进行FMEAJViEJViEl失效还未发生，只是可能发生，但是不一定发生l在设计或过程开发阶段前开始l需要由有经验和专业知识的人构成FMEAl是预防

8、缺陷的有效工具l是持续进行的动态文件l是经验积累的宝库FMEA的特点的特点JViEJViE质量意识的三个层次质量意识的三个层次JViEJViE各阶段纠正问题浪费的成本对比各阶段纠正问题浪费的成本对比JViEJViEFMEAFMEA的时间顺序的时间顺序DFMEADFMEA：在设计概念形成之时或之前开始，完成时间是在产品图纸输出之前：在设计概念形成之时或之前开始，完成时间是在产品图纸输出之前PFMEAPFMEA： 在可行性阶段或之前完成，完成时间早于生产装配设备采购或准备之前在可行性阶段或之前完成，完成时间早于生产装配设备采购或准备之前DFMEAPFMEAJViEJViEFMEAFMEA基本架构基

9、本架构FMEAFMEA基本架构基本架构l被分析的产品或制程的功能l当功能要求不符时的失效模式l失效模式的后果及严重程度l失效模式的潜在原因及发生几率l针对失效模式的起因所采取的预防和控制手段l失效模式侦测几率l防止失效模式再发生的措施JViEJViEDFMEADFMEADFMEADFMEA步骤步骤JViEJViEDFMEADFMEADFMEADFMEA的输入与输出的输入与输出输入：输入：l顾客的要求和期望功能l法律法规，行业规范l市场环境分析l设计经验和资源l设计目标、可靠性和质量目标l初始材料清单l初始制程清单输出：输出：l特殊性能的确认l设计验证计划及结果lPFMEA内部要求外部要求DFM

10、EA设计验证计划PFMEAJViEJViEPFMEAPFMEAPFMEAPFMEA的输入的输入lDFMEAl制程流程图l设计和图纸记录l内部和外部发生的缺陷清单l质量和可靠性历史l其他相类似产品信息JViEJViEPFMEAPFMEA示例示例FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS 文件编号：8-EDP-WI-DGN-027Item : DZTB0501(Raisu) , assemble in (JViE) in china Process Responsibility: Pengfei Pan FMEA Number: 2013-02-18-001 Key Dat

11、e: 27-Dec-12, Design Responsible department:EDP FMEA Date (Update.): 19-Feb-13 (Rev.): A1 Core Team: Team Leader: Y.Hirosawa, J.Abe, T.Watanabe,Y.Kumagai,Loen Xue,Evonne Zhang,Cunjian Zhou,Tod Wu,Hong Xu,Pengfei Pan ProcessFunctionRequirementsPotentialFailureModePotentialEffect(s) ofFailureSPotentia

12、lCause(s)of FailureOCurrentProcessControlsPreventionCurrentProcessControlsDetectionDR.P.N.RecommendedActionsResponsibility& TargetCompletion DateAction ResultsActionsTakenSevOccDetR.P.N.Die Bonding（Pick up the die from wafer & attached to right position on the PWBDie shiftTest fail9PR setting error2

13、PR check bychecklistQC check fordie shift354 JViEJViEPFMEAPFMEA评分标准评分标准JViEJViEPFMEAPFMEA详解详解PFMEAPFMEA的内容：的内容：l制程功能：填入被分析的制程或工序，如Die Saw, Die Bond, Wire Bond 等内容必须与流程图一致以便追溯并建立与其他文件之间的联系，如CP，WI。需要描述操作的目的或意图维修工位也需要包含在内一个制程若有多项功能则应分开描述以便更好识别相应的失效模式JViEJViEPFMEAPFMEA详解详解PFMEAPFMEA的内容：的内容：l潜在的失效模式： 潜在失

14、效模式是指制程可能不能满足要求的方式一般假设材料合格，无质量问题FMEA小组还应该假设产品设计是正确的失效模式可能发生但不一定发生失效模式应使用专业术语描述失效模式类型：a. 达不到规定的功能要求 b. 产生了负面的功能JViEJViEPFMEAPFMEA详解详解PFMEAPFMEA的内容：的内容：l潜在失效模式的后果：指该失效模式可能带来的对顾客的影响,此顾客包括：-直接顾客下一道工序-中间顾客下游工序-最终顾客客户或最终用户失效模式的后果还包括对安全环境和法规的影响JViEJViEPFMEAPFMEA详解详解PFMEAPFMEA的内容：的内容：l失效发生后的严重程度：严重度是对失效模式发生

15、时对顾客造成影响严重程度的评价指标，仅适用于失效的后果。当一个失效模式有若干可能的后果发生时，需给出危害程度最大的分值不要修改评分为9和10的准则，严重度为1的不进行进一步分析JViEJViEPFMEAPFMEA详解详解PFMEAPFMEA的内容：的内容：l失效的潜在原因：失效是怎样发生的，遵照可以纠正或可以控制的原则描述所有可能原因都要考虑到不同的起因会有不同的控制方法和行动计划，因此要分开描述要描述具体的原因或故障情况而不要使用含混不清的词语，如“操作错误”应该写成“操作员未将马达复位”等可以借鉴类似产品的失效分析资料运用5why，鱼骨图等寻找根本原因JViEJViEPFMEAPFMEA详

16、解详解PFMEAPFMEA的内容：的内容：l失效的潜在原因出现的频率：频率是对某一失效起因出现的可能性大小的评估频率是相对的而非绝对的应使用固定的频率定级方法JViEJViEPFMEAPFMEA详解详解PFMEAPFMEA的内容：的内容：l现行的制程控制：目前采用的防止失效起因发生或探测出这些失效模式、失效起因的控制方法预防：消除、防止失效起因的发生或者降低其出现的几率探测：探测出失效起因从而可以立即采取相应的纠正措施或对策常用的预防控制方法：uSPC监控u防呆u预防性维护保养常用的探测控制方法：u首件检查u巡检u目视检查JViEJViEPFMEAPFMEA详解详解PFMEAPFMEA的内容：

17、的内容：l探测度：探测度是与制程控制项中所列的最佳探测控制相关的定级数不可以因为频率低就假定探测度也低随机抽查不能改善探测度增加抽样样本数量和抽样频率都有助于改善探测度不能认为100%检查就具有高的探测度防错的水平：u从根源上防止错误u在错误产生时就发现并补救，未造成缺陷u在缺陷发生后但流出该工位前将其检出JViEJViEPFMEAPFMEA详解详解PFMEAPFMEA的内容：的内容：lRPN (risk priority number) 风险值：RPN是用来衡量制程的风险，值介于11000之间当严重度为9或10时必须确保风险已通过现有的设计控制或建议措施得到处理对RPN排序最高的项目需要采取

18、纠正措施不推荐使用RPN限值的方法确定改进需求JViEJViEPFMEAPFMEA详解详解PFMEAPFMEA的内容：的内容：l建议措施：把重点放在预防失效的发生而不是放在探测缺陷上尽可能按照严重度、频度、探测度的优先顺序来降低风险值如经过评审认为无需建议措施则此项填“无”JViEJViEPFMEAPFMEA详解详解PFMEAPFMEA的内容：的内容：l建议措施：把重点放在预防失效的发生而不是放在探测缺陷上尽可能按照严重度、频度、探测度的优先顺序来降低风险值降低严重度：只有产品或制程设计变更才能导致严重度降低，此变更应尽可能在设计开发的早期进行降低发生频率：可能需要通过产品或制程设计变更来消除

19、或控制失效模式的起因从而降低频度建议采用统计方法寻找变化的来源以降低频度降低探测度：最好的方法是防呆增加检验频率通常不是一个有效措施，但可作为临时措施以用来收集更多的制程信息为今后的预防措施做准备JViEJViEPFMEAPFMEA详解详解PFMEAPFMEA的内容：的内容：l措施执行及结果：描述实际执行的措施和生效日期l措施执行后的RPN跟踪所有建议措施是否实施验证已执行措施的有效性重新评估S,O,D数值重新计算RPN结果JViEJViEPFMEAPFMEA详解详解PFMEAPFMEA的内容：的内容：lPFMEA的维护：PFMEA是动态文件，永远体现最新设计（产品和制程）水平和相关控制措施随

20、产品或制程设计的变更而变化根据生产线失效模式、客户投诉等质量问题进行定期评审更新JViEJViEPFMEAPFMEA详解详解PFMEAPFMEA的内容：的内容：lPFMEA容易出现的问题：为体现团队合作，多方论证的方式关键日期不明确或在文件编制日期之前未体现动态文件的特点，FMEA长时间未作修订制程编号及名称与流程图不符没有对每一个制程进行分析潜在失效模式识别不完整将潜在的失效起因当做失效模式失效的后果表述不完整或不具体对同一失效模式的多个失效后果分开进行严重度评分严重度评分与失效后果的描述不一致失效的起因描述不完整，不深入，不具体频度数打分与打分评估准则不符JViEJViEPFMEAPFMEA详解详解PFMEAPFMEA的内容：的内容：lPFMEA容易出现的问题：频度数打分没有考虑目前的预防控制方法没有区分预防和探测的控制方法或两者混淆探测度打分与打分评估准则不符现行的制程控制方法当成建议措施建议措施的责任人和期限不明确没有对建议措施的实施情况进行跟踪并重新进行风险评估在没有进行设计更改的情况下降低了严重度分值新措施只针对失效起因或探测方法时却相应的对频度和探测对进行降低分值没有及时将已证明有效的建议措施转化为现行措施JViEJViEThanksThanks