产品质量先期策划和控制计划教材(PPT 65页).pptx

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1、QS-9000核心工具APQP产品质量先期策划和控制计划Advanced Product Quality Planning and Control Plan产品质量策划循环产品质量策划责任矩阵图 * *设设计计责责任任 * *仅仅限限制制造造 服服务务供供方方如如热热处处理理贮贮存存、运运输输 等等等等 确定范围 X X X 计划和确定（第一章） X 产品设计和开（第二章） X 可行性（2.13） X X X 过程设计和开（第三章） X X X 产品和过程确（第四章） X X X 反馈、评定和纠正措施（第五章） X X X 控制计划方法（第六章） X X X *根据 QSR 有关“适用范围”的

2、引言部分决定本手册采用的合适章节 质量策划与APQPw 为什么需要制定质量计划？w 策划过程中可能会遇到哪些问题？w 什么是质量策划？w 什么是APQP？产品质量策划的基本原则w 组织小组w 确定范围w 小组间沟通w 培训w 顾客和供方的参与w 同步工程w 控制计划：样件、试生产、生产w 问题的解决：文件化、职责、解决问题的方法和分析技术w 产品质量的进度计划w 供方与顾客的进度计划并行工程、同步工程（CE）w 现代企业面临的主要课题创新，w 创新又面临着两个风险：市场不确定性和技术不确定性。w 同步工程则为企业如何以尽可能短的开发周期推出顾客与社会需要的产品提供了解决思想和方法。 并行工程、

3、同步工程（CE）w 并行工程的定义：它是对产品及制造和辅助过程实施并行、一体化设计、促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的产品整个生命周期内的所有因素（包括质量、成本、进度和使用要求）的一种系统方法。w 实施并行工程的关键：如何促进职能之间的沟通是实施并行工程的关键，而组织和架构又是影响职能沟通的主要因素之一。按照项目管理特点建立多功能跨部门科学小组，成立矩阵组织就变得非常重要。 并行工程、同步工程（CE）w 并行工程中普遍采用质量工程技术（如QFD、田口法、FMEA等）和计算机技术（如CAX系列）。w 并行工程的成功推行方法：w 1、 各职能根据自身的条件和要求提出本职能范围内的所有可行

4、的方案，然后沟通形成各职能都可行的各自方案并由此构成总体方案。2、 随着过程的不断进展，从其他后续职能如开发、测试、顾客等等获取的信息将逐渐缩小其方案数。最后各自的方案都能确定并能切实得到履行。3、 严格依照最终方案，并根据需要可以进行持续改进。 什么是多方论证小组？小组应包括哪些方面的人员？时间计划的工具w 甘特图w 箭头图（Pert）w 关键路径法（CPM）APQP1.0阶段：计划和定义w 怎样确定顾客的需要和期望？w 计划和定义某一具体的质量项目，一般是指顾客要求的非自行开发那种。w 该阶段包括两个基线：概念的提出、项目批准（立项）1.1顾客的呼声1.1.1市场调查w QSR4.1.6顾

5、客满意度w 主动获得信息1.1.2保修记录和质量信息w 收集信息，主要是不好的地方w 建立清单或数据库FMEA的输入1.1.3小组经验w 积累的信息、资料1.2业务计划/营销策略w 业务计划提出策划的限制条件w 营销战略确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者1.3产品/过程标杆数据对确定产品/过程绩效提供输入w 识别标杆w 了解现状、找出差距w 制定缩小与标杆差距、符合或超过标杆的计划1.4产品/过程假设合理假设产品w 特性w 设计w 工艺1.5产品可靠性研究w 可靠性预计w 试验数据1.6顾客输入w 衡量顾客满意的方法需顾客与供方参与w 如顾客自己开展以上1.11.5的评审或研究，作为供方

6、的输入收集到1.11.6的信息和数据干什么用1.7设计目标w 将顾客的呼声转化为初步具体的设计任务w 如顾客要求：安全的喝水杯子设计任务：杯子；安全要求：w 需求说明书、设计任务书等1.8可靠性和质量目标可靠性目标w 建立在顾客需要和期望、项目目标及可靠性标杆的基础上质量目标w 基于持续改进的目标，如PPM1.9初始材料清单BOM（Bill of Material）：制造产品所需的所有零件/材料的总清单w 由产品/过程设想后生成w 包括早期分承包方名单1.10初始过程流程图预期的制造过程的描述，输入为：w 初始材料清单w 产品/过程设想1.11产品和过程特殊特性的初始清单w 由顾客确定w 小组

7、开发输入为：w 产品设想w 可靠性目标/要求w 过程设想w 类似零件的FMEA1.12产品保证计划w 设计目标转化为设计要求w 是产品质量计划的重要组成部分包括但不限于以下措施：w 概述项目要求w 确定可靠性、耐久性及分配目标和/或要求w 评定项目风险因素w 进行失效模式分析（FMA）w 确定初始工程标准要求1.13管理者支持w 小组报告w 阶段评审APQP2.0阶段：产品的设计开发与QSR4.4的关系2.1设计失效模式和后果分析w DFMEA是一种评定失效可能性及失效影响的分析技术w SFMEAw DFMEA是动态文件w 检查表A-12.2可制造性和装配设计w 与设计同步的技术：防错w 顾客

8、的期望和范围决定小组活动的程度w 设计、概念、功能和对制造变差的敏感性w 制造和/或装配过程w 尺寸公差w 性能要求w 部件数（分解程度）w 过程的调整w 材料搬运2.3设计验证w 确保所有设计输出满足设计输入要求的试验。（QSR4.4.7）w 验证设计满足1.0的要求。2.4设计评审w 一种防止问题和误解的事前行动过程。w 定期会议：由设计人员主持的多方论证，除技术检验外还包括以下活动的验证和评价：w设计/功能要求的考虑；w正式的可靠性和置信度目标w部件/子系统/系统工作循环w计算机模拟和台架试验结果wDFMEAw可制造性和装配设计的评审wDOE和装配产生的变差结果w试验失效w设计验证进展克

9、莱斯勒和福特使用的设计验证计划和报告（DVP&R）2.5样件制造-控制计划w 样件控制计划是用于控制样件的生产还是用于样件生成后的分析？w 检查表A-8控制计划方法论（1）w 控制计划的目的是协助供应商按照顾客的要求制造出高品质的产品。w 控制计划是一种结构化的方法，用于零件和过程的整个系统，可设计、选择和实施具有附加价值的控制方法。w 控制计划提供了使制造和产品变差最小化的系统的书面总体描述。（控制计划不能代替详细的操作说明，它要与质量体系程序和作业指导书配合使用）控制计划方法论（2）w 控制计划的方法可广泛适用于制造过程和技术w 单一的控制计划适用于同一组或系列产品（采用相同的过程和材料生

10、产）w 控制计划描述了过程的每一阶段（包括进料、加工和出货）所需的控制措施，并保证所有的过程输出满足要求所需的阶段性措施。控制计划方法论（3）w 在生产运行中，控制计划提供了用来控制特性的监控方法w 过程应以持续更新和改进为目标，控制计划恰好反映了这种战略思想。它应以不断更新以覆盖所做的变更。控制计划是动态文件。w 控制计划有三种类型：样件、试生产和生产（QSR4.2.3.7） 控制计划 第 页，共 页 样件试生产生产 控制计划编号 （2） 主要联系人/电话 （7） 日期（原订） （10） 日期（新订） （11） 零件编号/最新更改等级 （3） 核心小组 （8） 顾客工程批准/日期（如需要）

11、（12） 零件名称/描述 （4） 供方/工厂批准/日期 （9） 顾客质量品种效益年批准/日期（如需要） （12） 供方/工厂 （5） 供方代码 （6） 其他批准日期（如需要） （14） 其他批准日期（如需要） （14） 特性 方法 样本（24） 零件/过程编号 （15） 过程名称/操作描述 （16） 机器、 装置夹具、 工装 （17） 编号 （18） 产品 （19） 过程 （20） 特殊特性分类 （21） 产品/过程规格/公差 （22） 评 价 /测量技术 （23） 容量 频率 控制方法 （25） 反应计划 （26） 控制计划栏目描述2.6工程图样（包括数学数据）w 小组评审w 数据的双向交流

12、（系统兼容）2.7工程规范工程规范w 产品标准2.8材料规范材料规范w 有特殊特性要求的材料2.9图样和规范的更改图样和规范的更改w 图样和规范的更改控制2.10新设备、工装和设施要求w 不一定有此要求w 如有要求，加入进度图表w 检查表 A-32.11产品和过程特殊特性w 输入w 生成特殊特性明细表w 附录C列出三大汽车公司的定义和标识w 顾客有不同的批准要求2.12量具/试验设备要求同2.10新设备、工装和设施要求2.13小组可行性承诺和管理者的支持w 评价设计的可行性w A-2检查表w 小组可行性承诺表w 报告管理者APQP3.0阶段：过程的设计和开发建立制造系统和相关的控制计划3.1包

13、装标准w 顾客提供包装标准，为产品包装设计的输入w 如无相应标准提供时，要求包装保证产品质量不损坏3.2产品/过程质量体系评审w 评审依据：质量手册、控制计划w 检查表A-43.3过程流程图w列出过程变化的原因（人、机、料、法、环）w为PFMEA和控制计划的输入w检查表A-63.4场地平面布置图w流程图、控制计划为其输入显示物流途径w检查表A-53.5特性矩阵图w 分析过程参数特性与制造工位之间的关系w 附录B中的分析技术3.6过程失效模式和后果分析PFMEAw 开始生产之前、产品质量策划过程中进行w 适用于新的/修改产品w PFMEA是动态文件w 检查表A-73.7试生产控制计划w 时机：样

14、件研制后，试生产前w 包括：尺寸测量和材料、功能试验、附加产品/过程控制w 一般比正式生产的检验、评价和审核增加w 检查表A-83.8过程说明书w 适用：对过程操作负有直接责任的操作人员、检查人员、工艺人员等，制订依据有：w失效模式和后果分析（FMEA）w控制计划w工程图样、性能规范、材料规范、外观标准和工业标准w过程流程图w工厂平面布置图w特性矩阵图w包装标准w过程参数w生产者对过程和产品的经验和知识w搬运要求w过程的操作者3.9测量系统分析计划w 应包括职责及分析的范围3.10初始过程能力研究计划w 针对控制计划中列出的特性，重要的是特殊特性。研究的一般程序为：w控制图w之前进行MSAwX

15、-R图研究至少25组，100个数据w首先检查不稳定，排除特殊原因w计算能力指数Cpk或性能指数Ppk指数指标1.671.33指数指标1.67指数指标1.33非稳定过程100%检验w达不到能力要求（SPC），应采取纠正措施3.11包装规范w 单个产品的包装，可采用顾客包装标准或通用包装标准w 包装设计要求：保护产品3.12管理者支持w 本阶段结束时安排评审w 管理者参加APQP4.0阶段：产品和过程的确认通过试生产进行过程验证4.1试生产w 应与正式生产相同的条件下进行w 最小数量一般由顾客决定，PPAP要求至少300件w 重要的是其输出的产品，可以用来分析4.2测量系统评价测量系统评价MSAw

16、 按第3.0阶段计划，在试生产中或之前进行4.3初始能力研究初始能力研究w 按第3.0阶段计划，SPC、PPAPw 验证产品是否符合顾客的技术要求w 手册要求4.4生产件批准PPAP4.5生产确认试验生产确认试验w 按工程标准进行4.6包装评价包装评价w 进行包装试验或试包装4.7生产控制计划生产控制计划w 动态文件，大规模生产用w A-8检查表4.8质量策划认定和管理者支持w 在首次产品装运前进行w 包括评审：控制计划、过程指导书、量具和试验设备w 可采取管理评审的方式w 附录F给出表格APQP5.0阶段：反馈、评定和纠正措施首先评定，然后反馈和纠正措施评定依据为控制计划；手段SPC5.1减少变差w 使用SPC工具，找出变差的原因w 纠正措施针对原因5.2顾客满意w 了解各阶段的产品情况w 双方合作5.3交付和服务w 双方合作w 顾客的呼声，积累经验以持续改进