铜合金公司质量检验组织与管理方案(范文).docx
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1、铜合金公司质量检验组织与管理方案xxx有限公司目录一、 产业环境分析3二、 必要性分析5三、 公司基本情况5四、 质量检验的计划与实施7五、 质量检验制度20六、 质量检验的含义22七、 质量检验的分类27八、 质量信息管理31九、 标准化工作40十、 产品及相关术语47十一、 质量及相关术语52十二、 SWOT分析61十三、 项目风险分析67十四、 项目风险对策70发展规划72(一)公司发展规划721、战略目标与发展规划72公司致力于为多产业的多领域客户提供高质量产品、技术服务与整体解决方案,为成为百亿级产业领军企业而努力奋斗。72一、 产业环境分析实现“十三五”时期的发展目标,必须全面贯彻
2、“创新、协调、绿色、开放、共享、转型、率先、特色”的发展理念。机遇千载难逢,任务依然艰巨。只要全市上下精诚团结、拼搏实干、开拓创新、奋力进取,就一定能够把握住机遇乘势而上,就一定能够加快实现全面提档进位、率先绿色崛起。铜合金以纯铜为基体加入一种或几种其他元素所构成的合金,具有良好的导电性、导热性、延展性和耐蚀性。就目前来看,我国市面上的铜合金产品主要包括锡磷青铜、锌白铜、电子铜板带、黄铜板带、高通合金、铍铜合金、铜锡锌合金以及多元合金等,多用于制作发电机、母线、电缆、开关装置、变压器等电工器材和热交换器、管道、太阳能加热装置的平板集热器等导热器材。近年来,我国铜材产业的向好发展,带动了铜合金市
3、场规模的进一步扩大。经历过较长时间的发展,我国铜材行业已经属于充分竞争的行业,产品同质化程度较高,竞争日趋激烈,这在很大程度影响了国内铜材产量的供给规模。根据国家统计局发布的相关数据显示,自2013年以来,我国铜材产量持续增长,发展到2016年达到2096万吨,随后两年内开始下降,并在2019年又回升至2017.2万吨。而铜合金作为其加工行业,受此影响在2019年的也呈现出较好的发展势头。在需求量方面,自2015年以来,我国国铜合金需求量始终保持增长趋势,从2015年的323.1万吨发展到2018年已经增长至363.4万吨,年均复合增长率达到4%;并在2019年上半年扔给呈现出增长态势,达到1
4、89.6万吨,与上一年同比增长了近4.5个百分点。而需求量的增加,在很大程度上扩大了市场规模。从2013年的965.0亿元发展到2018年,我国铜合金市场规模增长至1338.3亿元,年均复合增长率达到11.5%;并在2019年上半年达到725.5亿元,与上一年同比增长了8.3个百分点。总的来看,我国铜合金市场发展正持续向好。从市场格局来看,近年来,由于我国铜合金市场发展正持续向好,也因此吸引了多家企业纷纷加入其中,目前国内铜合金生产企业已超过200家,但大多为中小企业,实力较弱,技术相对落后,企业所能生产的产能不高,仅有30余家的企业可以生产出万吨以上的产能。由此可以看出,我国铜合金市场集中度
5、较低,同质化竞争比较普遍。就目前来看,在全球铜合金市场的领头生产企业分别为维兰德(德国)、博威合金(中国)、日本三菱、奥卢比斯(德国)、楚江新材(中国)等,我国本土企业在国际市场上有着较强的影响力。近年来,我国铜材产业的向好发展,带动了铜合金市场规模的进一步扩大;而铜合金凭借其良好的物理性能,在我国有着较大的需求增长空间,也有利于铜合金市场发展。就目前来看,我国铜合金生产企业数量较多,其中龙头企业在国际市场上的竞争力较强,并有着一定影响力。二、 必要性分析1、现有产能已无法满足公司业务发展需求作为行业的领先企业,公司已建立良好的品牌形象和较高的市场知名度,产品销售形势良好,产销率超过 100%
6、。预计未来几年公司的销售规模仍将保持快速增长。随着业务发展,公司现有厂房、设备资源已不能满足不断增长的市场需求。公司通过优化生产流程、强化管理等手段,不断挖掘产能潜力,但仍难以从根本上缓解产能不足问题。通过本次项目的建设,公司将有效克服产能不足对公司发展的制约,为公司把握市场机遇奠定基础。2、公司产品结构升级的需要随着制造业智能化、自动化产业升级,公司产品的性能也需要不断优化升级。公司只有以技术创新和市场开发为驱动,不断研发新产品,提升产品精密化程度,将产品质量水平提升到同类产品的领先水准,提高生产的灵活性和适应性,契合关键零部件国产化的需求,才能在与国外企业的竞争中获得优势,保持公司在领域的
7、国内领先地位。三、 公司基本情况(一)公司简介公司自成立以来,坚持“品牌化、规模化、专业化”的发展道路。以人为本,强调服务,一直秉承“追求客户最大满意度”的原则。多年来公司坚持不懈推进战略转型和管理变革,实现了企业持续、健康、快速发展。未来我司将继续以“客户第一,质量第一,信誉第一”为原则,在产品质量上精益求精,追求完美,对客户以诚相待,互动双赢。公司秉承“以人为本、品质为本”的发展理念,倡导“诚信尊重”的企业情怀;坚持“品质营造未来,细节决定成败”为质量方针;以“真诚服务赢得市场,以优质品质谋求发展”的营销思路;以科学发展观纵观全局,争取实现行业领军、技术领先、产品领跑的发展目标。 (二)核
8、心人员介绍1、史xx,1974年出生,研究生学历。2002年6月至2006年8月就职于xxx有限责任公司;2006年8月至2011年3月,任xxx有限责任公司销售部副经理。2011年3月至今历任公司监事、销售部副部长、部长;2019年8月至今任公司监事会主席。2、贺xx,中国国籍,无永久境外居留权,1971年出生,本科学历,中级会计师职称。2002年6月至2011年4月任xxx有限责任公司董事。2003年11月至2011年3月任xxx有限责任公司财务经理。2017年3月至今任公司董事、副总经理、财务总监。3、陆xx,中国国籍,无永久境外居留权,1970年出生,硕士研究生学历。2012年4月至今
9、任xxx有限公司监事。2018年8月至今任公司独立董事。4、宋xx,中国国籍,无永久境外居留权,1959年出生,大专学历,高级工程师职称。2003年2月至2004年7月在xxx股份有限公司兼任技术顾问;2004年8月至2011年3月任xxx有限责任公司总工程师。2018年3月至今任公司董事、副总经理、总工程师。5、秦xx,中国国籍,1976年出生,本科学历。2003年5月至2011年9月任xxx有限责任公司执行董事、总经理;2003年11月至2011年3月任xxx有限责任公司执行董事、总经理;2004年4月至2011年9月任xxx有限责任公司执行董事、总经理。2018年3月起至今任公司董事长、
10、总经理。四、 质量检验的计划与实施1、质量检验计划质量检验计划就是对检验涉及的活动、过程和资源及相互关系作出的规范化的书面(文件)规定,用以指导检验活动正确、有序、协调地进行。检验计划是产品生产者对整个检验和试验工作进行的系统策划和总体安排的结果,确定检验工作何时、何地、何人(部门)做什么,如何做的技术和管理活动,一般以文字或图表形式明确地规定检验站(组)的设置,资源的配备(包括人员、设备、仪器、量具和检具)选择检验和试验方式、方法和确定工作量,它是指导各检验站(组)和检验人员工作的依据,是产品生产者质量管理体系中质量计划的一个重要组成部分,为检验工作的技术管理和作业指导提供依据。检验计划通过
11、对检验活动的统筹安排,可使检验工作逐步条理化、科学化和标准化;对检验资源的配置分清主次,把握重点,进行统筹安排,并防止出现漏检和重复检验等现象的发生,可以节省鉴定费用,降低生产成本;对检验作业提供具体指导,有利于充分发挥质量检验的“把关”、“预防”、“鉴别”、“报告”和“监督”等职能。(1)检验计划的基本内容。质量检验计划一般应包括下列内容:制定检验流程图,即用流程图的方式说明检验程序、检验站的设置、采用的检验方式等。制定质量缺陷严重程度分级表,制定检验指导书,确定资源配置计划,确定人员培训和资格认证计划等。上述内容最终形成质量检验文件。(2)检验流程图。检验流程图的基础和依据是作业(工艺)流
12、程图。检验流程图是用图形符号,简洁明了地表示检验计划中确定的特定产品的检验流程(过程、路线)、检验站(组)设置和选定的检验方式、方法,相互的顺序和程序的图纸。它是检验人员进行检验活动的依据。检验流程图和其他检验指导书等一起,构成完整的检验文件。较为简单的产品可以直接采用作业流程(工艺路线)图,并在需要质量控制和检验的部位、处所,连接表示检验的图形和文字,必要时标明检验的具体内容、方法,同样起到检验流程图的作用和效果。生产过程流程图描述了产品形成的全过程,从原材料投入后生产的各个加工过程中,关键节点上质量检验环节的设置,以及包装和存储等一系列过程。对于比较复杂的产品,单靠工艺流程(路线)图往往还
13、不够,还需要在工艺流程(路线)图基础上编制检验流程图,以明确检验的要求和内容及其与各工序之间的清晰、准确的衔接关系。检验流程图对于不同的行业、不同的生产者、不同的产品会有不同的形式和表示方法,不能千篇一律。但是一个生产组织内部的流程图表达方式、图形符号要规范、统一,便于准确理解和执行。(3)检验站的设置。检验站是检验人员进行检验活动的场所,合理设置检验站可以更好地保证检验工作质量,提高检验效率。检验站是根据生产作业分布(工艺布置)及检验流程设计确定的作业过程中最小的检验实体。其作用是通过对产品的检测,履行产品检验和监督的职能,防止所辖区域不合格品流入下一作业过程或交付(销售、使用)。按产品类别
14、设置的方式就是同类产品在同一检验站检验,不同类别产品分别设置不同的检验站。其优点是检验人员对产品的组成、结构和性能容易熟悉和掌握,有利于提高检验的效率和质量,便于交流经验和安排工作,它适合于产品的作业(工艺)流程简单,但每种产品的生产批量又很大的情况。按生产作业组织设置的方式。如一车间检验站;二车间检验站;三车间检验站;热处理车间检验站;铸锻车间检验站;装配车间检验站;大件工段检验站、小件工段检验站、精磨检验站等。按工艺流程顺序设置的方式。如进货检验站(组)。负责对外购原材料、辅助材料、产品组成部分及其他物料等的进厂检验和试验;过程检验站(组)。在作业组织各生产过程(工序)设置;完工检验站(组
15、)。在作业组织对各作业(工序)已全部完成的产品组成部分进行检验,其中包括零件库检验站;成品检验站(组)。专门负责成品落成质量和防护包装质量的检验工作。(4)检验指导书。检验指导书是具体规定检验操作要求的技术文件,又称检验规程或检验卡片。它是产品形成过程中,用以指导检验人员规范、正确地实施产品和过程完成的检查、测量、试验的技术文件。它是产品检验计划的一个重要部分,其目的是为重要产品及组成部分和关键作业过程的检验活动提供具体操作指导。它是质量管理体系文件中的一种技术作业指导性文件,又可作为检验手册中的技术性文件。其特点是技术性、专业性、可操作性很强,要求文字表述明确、准确,操作方法说明清楚、易于理
16、解,过程简便易行;其作用是使检验操作达到统一、规范。由于产品形成过程中具体作业特点、性质的不同,检验指导书的形式、内容也不相同。其格式通常根据企业的不同生产类型、不同检验流程等具体情况进行设计。通常对于质量控制点的质量特性的检验作业活动,以及关于新产品特有的、过去没有类似先例的检验作业活动都必须编制检验指导书。检验指导书的基本内容如下。检验对象。受检物品的名称、图号及在检验流程图上的流程编号。质量特性。规定的检验项目、需鉴别的质量特性、规范要求、质量特性的重要性级别、所涉及的质量缺陷严重性级别。检验方法。检验基准、检测程序与方法、检验中所用到的有关计算方法、检验频次、抽样检验的有关规定及数据等
17、。检测手段。检验使用的工具、设备及计量器具,它们的精度及使用中的注意事项等。检验判断。明确指出对判断标准的理解、判断比较的方法、判定的原则与注意事项、不合格的处理程序及权限。记录和报告。指明需要记录的事项、记录的方法和记录表的格式,规定要求报告的内容与方式、报告的程序和时间要求等。对于复杂的检验项目还应给出必要的示意图表,并提供有关的说明资料。(5)不合格的严重性分级。ISO9000族质量标准对不合格的定义为:“未满足要求”。不合格包括产品、过程和体系没有满足要求,所以不合格包括不合格品和不合格项。其中,凡成品、半成品、原材料、外购件和协作件对照产品图样、工艺文件、技术标准进行检验和试验,被判
18、定为一个或多个质量特性不符合(未满足)规定要求,统称为不合格品。不合格是质量偏离规定要求的表现,而这种偏离因其质量特性的重要程度不同和偏离规定的程度不同,对产品适用性的影响也就不同。不合格严重性分级,就是将产品质量可能出现的不合格,按其对产品适用性影响的不同进行分级,列出具体的分级表,据此实施管理。我国某些行业将不合格分为三级,其代号分别为A、B、C.某些行业则分为四级。A类不合格。单位产品的极重要的质量特性不符合规定,或单位产品的质量特性极严重不符合规定,称为A类不合格。B类不合格,单位产品的重要质量特性不符合规定,或单位产品的质量特性严重不符合规定,称为B类不合格。C类不合格。单位产品的一
19、般质量特性不符合规定,或单位产品的质量特性轻微不符合规定,称为C类不合格。由美国贝尔电话公司提出的质量缺陷的严重性分级,是根据缺陷后果的严重性予以分级。致命缺陷(A类缺陷)。对使用、维护产品或与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷;或可能损坏重要产品功能的缺陷叫作致命缺陷。重缺陷(B类缺陷)。不同于致命缺陷,但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷叫作重缺陷。轻缺陷(C类缺陷)。不会显著降低产品预期性能的缺陷,或偏离标准差但只轻微影响产品的有效使用或操作的缺陷。2、质量检验的实施生产过程质量检验主要包括进货检验(IQC)、生产过程检验(IPQC)、成品检验(OQC)、不合格品的处理与标识
20、。(1)进货检验的实施。进货检验是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。进货检验又称验收检验,是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件人厂时的检验,这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施,检验程序进行检验。进货检验通常有两种形式,一是在产品实现的本组织检验,这是较普遍的形式。物料进厂后由进货检验站根据规定进行接收检验,合格品接收入库,不合格品退回供货单位或另作处理。二是在供货单位进行检验,这对某些产品是非常合适的,像重型产品,运输比较困难,一旦检查发现不合格,生产者可以就地返工返修,采购方可以就地和供货方协商处理。所进的物料,又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等,加以
21、策划为全检、抽检、免检。进货检验依据的是本企业的原材料、外购件技术标准、进货检验和试验控制程序的标准。结果由检验人员填入检验记录。进货检验的严格程度应根据外购、外协件的重要程度、复杂性、供方的质量控制情况和有关质量信息等制订详细的进货检验计划。一般采用全检,如果只能使用抽样检验,应根据外购物资的质量要求、检验费用和评判风险等,选择合适的合格质量水平、检验水平和批量,使用恰当的抽样方案。检验结果依据接收、拒收(即退货)、让步接收、全检(挑出不合格品退货)和返工后重检等方式处理。(2)过程检验的实施。生产过程检验(IPQC)一般是指零部件或产品在加工过程中的检验,其目的是防止产生批量的不合格品,防
22、止不合格品流入下道工序。首件检验。首件检验也称为“首检制”,长期实践经验证明,首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验,可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在,从而采取纠正或改进措施,以防止批次性不合格品发生。首件检验采取自检、互检、专检相结合的方式。对大批大量生产的产品而言,“首件”并不限于一件,而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素(如冲压)的工序,首件检验更为重要,模具的定位精度必须反复校正。美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。步步高公司对IPQC的首件检查非常重视,新品生产和转位时的
23、首件检查,能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题,做到预防与控制结合。巡回检验。巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线,依次到工作地或生产现场,用抽查的形式,检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时,巡回检验一般与使用工序控制图相结合,是对生产过程发生异常状态实行报警,防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时,应进行两项工作。一是寻找工序不正常的原因,并采取有效的纠正措施,以恢复其正常状态;二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品,全部进行重检和筛选,以防不合格品流入下道工序(或用户)。末件检验。依靠生产程序和依靠模具或装置来保证质量
24、的生产加工工序,建立“末件检验制度”是很重要的。即一批产品加工完毕后,全面检查最后一个加工产品,如果发现有缺陷,可在下批投产前把模具或装置修理好,以免下批投产后发现不合格品。生产过程检验依据作业指导书、工序检验标准等标准和结果由检验人员填入检验记录,进行首件检验、抽检和巡回检验。过程检验不仅要检验产品,还要检定影响产品质量的主要工序要素(如4MIE)。实际上,在正常生产成熟产品的过程中,任何质量问题都可以归结为4MIE中的一个或多个要素出现变异导致,因此,过程检验可起到两种作用:一是根据检测结果对产品作出判定,即产品质量是否符合规格和标准的要求;二是根据检测结果对工序作出判定,即过程中各个要素
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