抗菌材料项目精益生产分析(参考).docx
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1、泓域咨询/抗菌材料项目精益生产分析抗菌材料项目精益生产分析目录一、 工业革命(18世纪60年代19世纪初)2二、 科学管理(19101920年)3三、 企业社会责任归位5四、 工业4.0对运营管理模式的重构7五、 运营管理的目标和实质9六、 运营管理及其重要性9七、 价值流图10八、 精益生产的概念与目标10九、 实现精益生产的条件12十、 价值流图14十一、 项目基本情况15十二、 产业环境分析17十三、 必要性分析20十四、 公司基本情况21十五、 项目实施进度计划22项目实施进度计划一览表23十六、 投资估算及资金筹措24建设投资估算表26建设期利息估算表27流动资金估算表28总投资及构
2、成一览表30项目投资计划与资金筹措一览表31一、 工业革命(18世纪60年代19世纪初)工业革命是以机器取代人力,以工厂大规模化生产取代工厂个体手工作业的一场生产与科技革命。工业革命始于18世纪60年代的英国,19世纪又扩展到美国和其他国家。之前农业一直都是世界各国的主导产业;制造业采取的是手工作坊方式,产品是由手工艺人和其徒弟在作坊里加工出来的。这种手工作坊式的生产方式直到19世纪初才发生变化。许多发明创造改变了生产方式,机器代替了人力。其中,最具重大意义的是蒸汽机的发明、劳动分工概念和标准化生产方式的提出。1765年,英国人詹姆斯瓦特发明了蒸汽机,为制造业提供了机械动力,推动了制造业的发展
3、。1776年,亚当斯密在其著作国富论中提出了劳动分工的概念。劳动分工是指让每个劳动者专门从事生产活动的某一部分工作。亚当斯密认为:(1)分工可重复单项操作,提高熟练程度,进而提高效率;(2)分工可减少变换工作所损失的时间;(3)分工有利于工具和机器的改进。1801年,美国人伊菜惠特尼提出了标准化生产方式。标准化是指为在一定范围内获得最佳秩序,对实际或潜在的问题制定共同且重复使用的规则的活动。正是采用了标准化,才实现了零件的可互换性,零件才无须定制,才能快速批量生产,才能以标准化的方式生产上万支滑膛枪,才使得后来福特汽车装配线的大量生产成为可能。尽管发生了这些巨大的变化,但管理理论与实践并未获得
4、长足的发展,这时人们迫切需要更系统、切实可行的管理理论和方法来指导生产。二、 科学管理(19101920年)到了20世纪初,以弗雷德里克泰勒为代表的管理学家创立了科学管理原理,给工厂管理带来了巨大变化。泰勒是科学管理原理的创始人,被尊称为“科学管理之父”。泰勒认为雇主与雇员的真正利益是一致的,只有最大限度地提高生产率,同时实现雇主和雇员的财富最大化,才能永久地实现社会财富的最大化。以此为出发点和基础,泰勒提出了科学管理原理,其精髓在于:(1)对现有工作方法进行详细的观测、分析和改进,以便采用科学的作业方法;(2)建立在方法研究基础上的差别计件工资制;(3)根据工作性质的不同,科学地选择并培训工
5、人;(4)设立计划部门,负责方法研究与标准化、进度安排、成本分析、业绩考核与工资发放以及纪律检查等管理职能,即管理职能从实际执行业务中分离出来;(5)来一次思想上的革命,即推行科学管理原理,旨在实现工人财富和资本家财富的最大化,最终实现整个社会财富的最大化。泰勒强调的是最大限度地提高生产率,实现整个社会财富的最大化,但其思想并不总是受到工人的欢迎。工人认为采用这些方法后产出增加了,而他们的劳动报酬并未得到相应的提高。当时,确实存在有些企业为追求效率而让工人过度劳动这一问题。最终,美国国会在公众呼声下就此事举行了听证会。1911年泰勒被要求到会作证,也就是这一年,他的划时代著作科学管理原理出版了
6、。那次听证会事实上促使了科学管理原理在工业领域的推广。除了泰勒以外,还有不少先驱对科学管理做出了重大贡献,下面简要介绍其中的一些学者及其管理思想。弗兰克吉尔布雷斯是一位工业工程师,被称为“动作研究之父”。莉莲吉尔布雷斯是一位心理学博士,她把心理学的成果应用于动作研究,我们可以认为这是人际关系学说的萌芽。吉尔布雷斯夫妇将研究集中在有关工人疲劳方面的问题,最后提出了节约动作的10个原则。这些原则至今仍用于操作和动作的改进与优化。享利甘特看到了非物质利益对激励工人的价值,提出了至今仍被广泛使用的甘特图。利用甘特图,能够使计划的编制更加快捷和直观。亨利福特是一位伟大的实业家,为汽车行业采用大量生产做出
7、了巨大贡献,使汽车进入了美国普通居民的家庭。20世纪初,汽车在美国开始畅销,福特公司的T型车大获成功,供不应求。为提高运营效率,福特组建了汽车装配线。需要指出的是,福特之所以能够使大量生产变成现实,一方面在于他淋漓尽致地发挥了亚当,斯密提出的劳动分工论,并充分采用了惠特尼提出的标准化生产方式;另一方面在于他把泰勒提出的科学管理原理系统地应用于工厂管理。三、 企业社会责任归位企业社会责任是指企业在创造利润、对股东和员工承,担法律责任的同时,还要承担对消费者、社区和环境的责任。企业社会责任涉及方方面面。环境污染和资源破坏、会计丑闻、天价医疗费、非法食品添加剂、某些股票经纪人散布有关股票的误导信息、
8、侵犯网络信息的隐私性和安全性、行业欺诈、在金融和电信等企业中传播顾客的个人信息等都属于社会责任问题。这些问题已招致公众的强烈反对和各级行政管理部门的关注。从企业角度来看,越来越多的企业认识到,更多地关注公众和社会的利益、认真履行社会责任虽然短时间内会牺牲企业的经营业绩,但从长期看,会改善企业在公众心目中的形象,可通过吸引大量人才、提高客户的忠诚度等方式弥补短期的损失。令人欣慰的是,越来越多的企业对企业社会责任问题做出了准确的定位:企业首先应该是遵纪守法的公民,然后才是盈利的组织。今天,低碳运营模式日益受到社会和各类组织的重视。低碳经济就是以低能耗、低污染、低排放为基础的经济模式。低碳经济的实质
9、是能源效率和能源结构问题,核心是能源技术创新和制度创新,目标是减缓气候变化和促进人类可持续发展。从企业层面,应对企业的碳源进行分析,跟踪碳足迹,测算其排放量,以企业内部小循环为支撑,创新技术和管理,实行低碳运营模式。像惠普这样的世界顶尖级公司已经把对全球公民责任的承诺与公司运营联系起来。在全球范围内,惠普根据对业务、技术和社会的重要性确定了其社会责任的三个战略重点:环境可持续性、隐私和社会投资。每年,惠普都会评估客户需要和发展趋势,据此制定全球社会责任战略计划。创新、管理、社会责任、产品与服务构成了惠普这一品牌的四大支柱,社会责任已经转化为企业的竞争力。四、 工业4.0对运营管理模式的重构1、
10、工业4.0简介工业4.0是指以信息物理系统为基础,实现企业制造系统的网络化集成以及价值链数字化集成,进而构建智能工厂,实现智能制造,全面提升生产过程的智能化水平和制造业的商业价值工业变革。工业4.0是由德国联邦教育局及研究部、联邦经济技术部联合资助德国工程院、弗劳恩霍夫协会、西门公司等德国学术界和产业界启动的一项战略计划,现已提升为德国国家级高科技战略。工业4.0与美国提出的工业互联网和中国制造2025异曲同工。为了实现这一高技术战略,需要以下六项措施予以支撑:(1)创新组织管理;(2)实现技术标准化和开放标准的参考体系;(3)建立复杂管理系统的优化模型;(4)建立一套综合的工业宽带基础设施;
11、(5)建立安全保障机制和规范;(6)加强专业教育。2、工业4.0对运营管理模式的重构如果说工业1.0是机械制造时代,工业2.0是电气化与自动化时代,工业3.0是电子信息化时代,那么,工业4.0就是智能制造时代。在这个时代,传统产业将被重新定义,智能机床、工业自动化、工业机器人、RFID传感器、3D打印、互联网、移动通信、物联网、大数据、云计算等新兴产业将得到进一步发展。从运营管理视角看,在工业4.0时代,需要重新思考企业的价值取向、组织架构、管理模式,需要重新构建企业的运营体系,需要创新产品研发方式、生产过程控制技术、物流配送方案、顾客服务流程等运营管理模式。以下运营管理方案正在或将要得到实现
12、。(1)顾客个性化需求的满足。能够直接从顾客那里获取个性化需求,并通过设计与制造的大规模定制将其实现。(2)柔性化的制造。能够更好地响应来自内外部的各种变化。需求管理、设计变更、过程管理、维护更新等变得更灵活。(3)智能化的运营管理。以CPS为基础,实现人、设备、产品的互联互通,对价值链节点企业数据以及市场数据、销售数据、采购数据、研发数据、工艺技术数据、设备数据、生产过程实时数据、产品与服务数据、物流配送数据等进行深度挖掘,以给出更加科学的运营管理方案。五、 运营管理的目标和实质运营管理的直接目标是增值。运营管理的最终目标是达到顾客满意,在此基础上实现经济效益。顾客满意是前提,只有达到顾客满
13、意才能实现可持续的经济效益。运营管理的实质可概括为三句话:通过有效管理实现增值,技术可行、经济合理基础上的资源集成,满足顾客对产品和服务特定的需求。六、 运营管理及其重要性运营管理可定义为对提供产品或服务的运营系统进行规划、设计、组织与控制。一个典型的企业组织由多种职能相互配合来实现其目标。其中,运营职能是核心。运营职能旨在实现“输入一转换一输出”过程的增值,这就决定了其核心地位。企业组织的三个基本职能是运营、市场营销和财务管理。此外,还有其他一些辅助职能,如人力资源、公共关系、后勤保障等。企业组织的规划与控制,如选址规划、工作设计、质量控制、库存管理、进度安排等都是由运营职能来实现的。企业组
14、织的其他所有活动,如市场营销、财务管理、人力资源、公共关系等都与运营管理活动有直接或间接的联系。七、 价值流图价值流图是一种用于精益流程设计与优化的工具,最早由丰田公司提出。价值流图是指用统一的图标,以可视化的方式把产品从最早的原料采购到加工制造,再到产品配送到客户的全部流动过程及信息流描述出来的图形。除加工步骤和物流外,用于计划和实现控制的信息流也在图中显示出来。此外,在价值流图中还会显示出人员、每天可用时间、提前期、加工时间、换产时间、停滞时间、平均库存等信息。应用价值流图,可以客观、直观地描述当前的流程现状,在员工之间达成共识:产品是如何制造出来的,价值是如何实现的。在这种共识的基础上,
15、找到现有流程中不创造价值或,创造价值少的环节,进而改进并描述未来理想的流程。因此,价值流图实现了精益生产与流程优化的有机结合。价值流图广泛应用于制造业和服务业,只要有流程或业务的地方,就可以应用价值流图。八、 精益生产的概念与目标1、精益生产的概念20世纪90年代,美国麻省理工学院国际汽车项目组对日本汽车工业进行了深入调查,结果发现,以丰田汽车公司为代表的日本汽车公司与美国的汽车公司相比,只需大约一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的工程设计时间、一半的新产品开发时间和少得多的库存,就能生产出质量更高、品种更多的轿车。詹姆斯,沃麦克博士对日本企业取得的这些成功经验进行总结,提出了精益生
16、产的概念,并于1990年出版了改变世界的机器一书。LP是以多功能团队活动与持续改进为基础,以丰田生产系统并行工程的产品开发和稳定快捷的供应链为支撑,通过精准定义价值,让没有浪费环节的价值真正流动起来,最终实现卓越绩效的生产模式。而TPS是在生产的各个层面上,采用能完成多种作业的工人和通用性强、自动化程度高的机器,以质量的持续改进为基础,通过实施准时化生产和多品种混流生产,不断减少各种浪费,获得显著经济效益的生产方式。TPS由大野耐一创建,准时制与自动化是其两大支柱。2、精益生产的目标精益生产致力于消除生产过程中的一切浪费。浪费包括只增加成本、不创造价值的一切要素和活动,如过量生产、无谓的搬运、
17、多余的库存、多余的操作或动作、次品等。精益生产所追求的目标是废品量最低(零废品)、库存量最低(零库存)、更换作业时间最短、搬运量最低、生产提前期最短和批量最小。精益生产的最终目标是实现卓越绩效。九、 实现精益生产的条件1、产品设计标准化的产品可最大限度地提高生产的专业化水平,但是随着顾客需求的多样性,要满足顾客定制化的需求,必须实现产品设计与制造的模块化。2、工艺流程设计(1)减小生产批量。小批量可减少存货,降低持有费用,所需的作业面积小,返工量小,增加了生产系统的柔性。(2)自动换模技术。减少生产批量必然增加换产次数,生产转换需要时间,还会带来额外的准备费用。为最大限度地减少换产时间,大野耐
18、一花了多年时间研究出一种快速换模法。他利用轨道送进送出模具,采用一种一般操作工人就能掌握的调整方法,使换模时间由一天减为3分钟。3分钟换模使得每个零件的制造成本比大量生产的还低,在制品库存大大降低,可以及时发现质量问题以就地返修。(3)智能自动化。在机器上安装各种加工状态检测装置和自动停机装置,给机器赋予智能,具有人一样的判断能力。当生产出的产品质量不符合要求、机器自身出现异常及工人出现误操作时,机器会自动停止运行。这样的自动化生产系统能够避免大量不良品的产生,防止不良品流入下一道工序。智能自动化生产线生产出规定数量的产品后自动停止运行,能够在人机分离的状态下实现适时适量生产。3、人员要素精益
19、生产把人看作企业最宝贵的资产,并且通过授权来体现这一点。在日本丰田汽车公司总装发动机生产线上,在距离作业工人头顶不远处有一条黄色的绳子,从生产线的一端贯穿到另一端,这条绳子被称为“生产停止拉线”。在这条生产停止拉线上,每隔一定距离就有一个警报灯,每当被拉动时,那些警报灯就会在不断闪动的同时发出洪亮的警报。在丰田汽车的生产线上,所有工人都有权力和义务在发现任何自己无法解决的异常情况时拉动这根生产停止拉线。同时,丰田公司还尽可能地培养和使用多面手,以实现少人化。4、生产计划与控制(1)作业计划。如前所述,精益生产是拉式生产系统,以订单为拉动倒排生产计划,并采用可视化的过程控制手段。(2)质量控制。
20、准时化生产使库存降低到最低水平,生产系统中没有任何缓冲库存。所以,当某一工序出现不良品时,会造成后续工序停产。因此,精益生产以“零不良品”为管理目标,建立以质量保证为核心的质量管理体系,综合利用各种质量管理方法,确保生产系统的各工序都能生产出百分之百的合格品,以满足准时化生产对产品质量的要求,彻底消除与不良品有关的各种浪费。作业人员发现产品出现质量问题或机器出现异常时有权自行停止生产,立即追查、排除原因,预防再次出现类似质量问题。(3)成本会计与管理。提倡采用作业成本法,以引导管理人员将注意力集中在成本发生的原因及成本动因上,而不仅仅是关注成本计算结果本身。通过对作业成本的计算和有效控制,就可
21、以较好地克服传统制造成本法中间接费用划分不,清的缺点,并且使以往不可控的间接费用在ABC系统中变得可控。十、 价值流图价值流图是一种用于精益流程设计与优化的工具,最早由丰田公司提出。价值流图是指用统一的图标,以可视化的方式把产品从最早的原料采购到加工制造,再到产品配送到客户的全部流动过程及信息流描述出来的图形。除加工步骤和物流外,用于计划和实现控制的信息流也在图中显示出来。此外,在价值流图中还会显示出人员、每天可用时间、提前期、加工时间、换产时间、停滞时间、平均库存等信息。应用价值流图,可以客观、直观地描述当前的流程现状,在员工之间达成共识:产品是如何制造出来的,价值是如何实现的。在这种共识的
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