5000立方LNG低温贮罐施工方案-------PDF.pdf

《5000立方LNG低温贮罐施工方案-------PDF.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《5000立方LNG低温贮罐施工方案-------PDF.pdf（50页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、docdoc15000m3LNG储罐（制作、安装、防腐、保温）施 工 技 术 方 案编制审核批准docdoc2中国化学工程第四建设有限公司目录2、工程特点 . 5a)低温罐钢材和焊材种类较多，从材料检查验收、预制、组装、检验、保冷，施工程序多，交叉作业多，因前期需要准备的时间较多，留给施工的时间少，导致安装工期紧；. 5b)内外罐均采用手工电弧焊，内罐壁100%RT检测，因此对焊工的操作技能、素质要求都比普通焊工要求高； . 5c）低温罐内罐在外罐就位后施工，在罐内吊装和就位也是一个难点；6d）罐内光线较差，温度高，且通风条件有限，给施工增加了难度；6e）钢材品种较多，对材料焊材种类的堆放、保

2、管、使用、标识都要求严格管理； . 61、1、1）应从施工和使用的角度，对设计的完整性和合理性进行核对； . 81、1、2）设计对施工的技术要求是否完整、可行，施工及验收规范是否为有效版docdoc3本； . 81、1、3）图纸、说明书、一览表等相关内容是否一致；. 91、1、4）设计有无漏项，并将问题和疑问在设计交底会上提出。 . 94)施工工装准备 : . 113、基础验收 . 144750外罐底板加固筋施工口 . 22底部第一、二节壁板预留口示意图. 221、质量控制 . 362、组织机构和人员配备. 363、施工阶段的质量控制. 374、质量控制点 . 37docdoc45、质量检验要

3、求 . 403、安全教育 . 534、安全措施 . 535、高处作业管理 . 546、安全检查 . 558T 60十、保证施工质量的措施40十一、保证职业健康安全环境的措施40十二、罐的防腐与保温41附件： 1、施工进度计划网络图2、施工总平面布置图（根据现场具体情况再做）docdoc5一、编制说明1、工程概况本工程建设 5000m3LNG常压低温双拱顶储罐1 座，储存 LNG规模为 5000m3。地址：山西太原阳曲。工程内容： LNG储罐的储罐制作、安装、检测、防腐、保温、竣工验收。工艺分界点：进出管道为根部阀门前、后一道法兰。储罐结构形式：为内罐、外罐拱顶的双壁单容罐，内罐存储LNG ，外

4、罐仅用来承装保冷材料和闪蒸气体。内外 罐 均为 平 底 、圆 筒 形金 属 储 罐 。储罐主要由内罐、外罐、保冷层、平台梯子等组成，内罐底板、壁板、顶板、及罐内梯子材料为06Cr19Ni10 ，公称直径 20 米，筒体高度 16 米；外罐主体材料为Q345R,外罐平台梯子材料为 Q235， 公称直径 22.3米，筒体高度 18.3 米。 内罐所有对接焊缝均需作100%射线及所有角焊缝100%渗透检验。内筒壁与外筒壁之间用膨胀珍珠岩填充绝热，内筒底与外筒底之间采用玻璃砖绝热，玻 璃 砖 平 铺于 外 罐 底板 找 平 层上 ， 采 用 沥青 粘 接 ， 内 罐 底 弓形 环 板下 方设 置 内

5、罐基 础 混 凝土 承 压 圈。2、工程特点a)低温罐钢材和焊材种类较多，从材料检查验收、预制、组装、检验、保冷，施工程序多，交叉作业多，因前期需要准备的时间较多，留给施工的时间少，导致安装工期紧；b)内外罐均采用手工电弧焊，内罐壁100%RT检测，因此对焊工的操作技能、docdoc6素质要求都比普通焊工要求高；c）低温罐内罐在外罐就位后施工，在罐内吊装和就位也是一个难点；d）罐内光线较差，温度高，且通风条件有限，给施工增加了难度；e）钢材品种较多，对材料焊材种类的堆放、保管、使用、标识都要求严格管理；二、编制依据1、API Std 620-2008 第 11 版 大 型 焊 接低 压 储 罐

6、设 计 与建造 ；2、立式圆筒型钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-2014 ；3、钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2012 ；4、设计的储罐施工图纸；5、项目招投标文件和工程合同；项目管理目标责任书。三、主要工程实物量及设计参数5000 立 方 米 LNG 储 罐 性能 参 数 表docdoc7主要工 程实 物量 （ 单台 ）见表设备位号所属系统LNG储存系统设备名称LNG储罐类型地 面式 平 底 圆筒 形 双 层金 属 单 容罐设计参数内罐外罐设计压力（ kPa）25 /-0.81.0/-0.5工作压力（ kPa）5/200.5设计温度（）-196/+50-20/50工作温

7、度（）-163 /+50环境温度罐内介质LNGN2+膨胀珍珠岩有效容积（ m3）5000腐蚀裕量（ mm）01.5直径D（mm）2000022300高度（mm）1600018300主要材质S30408Q345R设计风速（ m/s）24地震设防烈度8 度（麦卡里）docdoc8四、施工准备1) 施 工技术准备1、1)施工前进行 图纸 会 审 ,与设计及 业 主 共 同确定施工 及 验 收 标准。施 工 图 会 审应着重审 查 以 下 内容：1、 1、1）应从施工 和 使 用 的角度，对 设 计 的 完整性和合 理 性 进 行核对；1、 1、2）设计对序号名称材质数 量单位1内罐（包含管道、附件）

8、06Cr19Ni10不锈钢128吨2外罐（包含管道、附件）Q345R碳钢144.2吨外罐梯子、平台、栏杆Q235碳钢8.196吨3 膨胀珍珠岩1791m34 玻璃砖317.3m35 沥青12吨6 C40混凝土87m37 弹性毯114m38 10圆钢HPB23510270m9 防腐10 检测docdoc9施工的技术要求是否完整、可行，施工及验收规范是否为有效版本；1、1、3）图纸、说明书、一览表等相关内容是否一致；1、1、4）设计有无漏项，并将问题和疑问在设计交底会上提出。1、2）编制施工方案，确定焊接工艺，对焊接施工人员按照AMSE标准进行必要的考核 ,制作焊接工艺卡。1、2、1）项目部在施工

9、前一个星期内组织施工技术人员和施工班组长学习施工方案、施工规范、施工进度计划、安全技术措施、质量验评标准，将安全及质量意识贯彻到每一个施工人员的心中；1、2、2）按照本公司质量手册的要求在工程开工前确定大罐施工质量控制点和成立质量保证体系，严格落实公司的各项管理制度。1、3）绘制临时工装及设备、胎具图。1、4）必要的技术培训，特殊的检（试）验要求，必须的焊接工艺评定等。所有参与施工的管理人员及施工作业人员应经过上岗前技术培训，以具备相应的技能。对焊工等特殊工种必须确保100%持证上岗。焊接工艺评定必须经过审核满足施工工艺要求。1、5）各专业责任工程师和专业技术员应对工程合同进行全面的学习，领会

10、合同的内容；对施工执行的相关规范和管理规定进行学习，确保工程的顺利进行。2)施工现场及物质准备2、1）施工现场三通一平 ,按照本公司文明施工标准的要求在施工现场用脚手架docdoc10杆支设起 1.5M 高的围栏，然后用彩钢板将围栏圈起来，以此将施工作业区与厂内生产区分隔开来 ,保证施工与生产安全；2、2）合理规划施工区域 ,现场搭设 300MM 高的铆焊平台、电焊机蓬等施工用临时设施；2、3）材料到厂应进行材料的质量和数量验收无误后，办理材料入库手续；保管员对入库的材料按照材质、品种、规格、形状等实现科学合理的摆放和码垛，摆放整齐，标志清楚，便于存放取送和查验盘点。码放时注意不锈钢件与碳钢件

11、要分开。罐体材料堆放下面用木块垫，不得附加外载荷，以防止发生变形；2、4）材料的发放出库必须有发放凭证，施工人员凭施工技术员签发的领料单去领取材料，领料单上标明材料使用的部位、数量、规格和型号；2、5）对焊接材料的管理现场设立二级库，由专人负责，建立台帐；对焊接材料的烘干、发放、回收、重复烘干等进行记录；焊接材料的烘干温度不得超过三次，焊接材料实现限量发放，全过程跟踪，杜绝误用和混用；2、6）现场携带焊条使用保温筒，保温筒应有电加热装置，否则超过4 小时的焊条应交回二级库重新重复烘干，同一保温筒内不得放两种焊接材料。3) 机械提升装置布置机械提升装置采用倒装立柱、电动倒链、胀圈等组成，详见下图

12、：壁板电动倒链支撑底板胀 圈罐罐底板膨 胀罐垫板docdoc11图 1、倒链提升装置示意图LNG储罐外罐总重为约144.1T，最大起吊重量约为120T （除去底板、 最底圈壁板的重量），倒装立柱选用21910 的无缝钢管制作，高度为3.6m，起升机械选用 10T电动倒链，初步选择16 个倒装立柱，则每台倒链承重为G=120/16= 7.5吨10 吨，故安全。倒装立柱底部垫板用40040016mm 的钢板，斜撑采用 10010010 的角钢连接；胀圈选用两根I25a的槽钢按储罐曲率半径进行连接，其他材料采用 =10mm 厚的钢板。4)施工工装准备 :罐壁、罐顶板运输、 堆放胎具，专门设计弧度与壁

13、板、 顶板一致的运输胎具，防止运输过程中发生塑性变形。五、主要施工工艺1、施工方案选择由于储罐公称直径最大为22.3米，筒体高度最大为18.3 米。内筒外筒均采用群桅杆提升倒装法施工。优点：a、高空作业量小，组对焊接都较方便，作业人员安全能得到最大的保证；作业人员少，管理方便；b、吊装加固点少；c、采用群桅杆起吊，则可以有效地减少机械使用台班。docdoc12缺点：a、二次搬运量较大；b、起吊工装多；c、预制量较多，工期相对较长。2、施工程序docdoc13(说明：本施工程序的内罐顶施工与外罐顶施工方法相同，是在内罐第一、二、三带板组焊完成后再行安装。）PT及RT检验docdoc143、基础验

14、收验收要求：储罐安装前应对基础的轴线、标高、锚固件安装位置进行复测，并办理交接手续，验证要求：3、1、基础的轴线标志和标高基准点准确、清晰、齐全；3、2、基础表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及裂纹；3、3、基础中心标高允许偏差为20 ；3、4、支撑罐壁的基础表面其高差应符合如下规定：环梁水平度采用水准仪测量，要求每10m 弧长内任意点的高差不应大于6，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12 ；3、5、基础的直径和方位检查：检查基础的直径以00、900、1800、2700四个方位执行。4、罐底组装4、1、外罐底板铺设前，其下表面应刷防腐涂料，涂层厚度均匀，刷完后用测厚仪检测；每块底板边缘5

15、0MM 范围内及底板搭接部位不刷；4、2、在基础上划出十字中心线，然后由中幅板向边缘板铺设，找正后采用卡具固定或点焊固定；底板铺设应根据加工制作半成品和设计提供的排板图，由罐底中心向四周顺序进行，首先位于中心位置的一块，其位置要准确，不应有纵横轴线旋转误差，中心轴线的水平误差一般不应大于2MM，中心底板铺好后，将基础上表面的十字中心线反至表面，找出中心，并作明显标志；docdoc154、3、底板铺设要按排板图施工，保证搭接的尺寸和位置，排板直径留出焊接收缩量 ,罐底的排版直径比设计直径放大0.1-0.2%。具体操作要求如下：a 、底板预制前， 应根据图纸要求及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如

16、下图：b 、边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm 。c 、中幅板宽度不得小于1m ，长度不得小于2m 。d 、底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm 。e、罐底边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为 30 2.5 ，对接接头坡口形式如下图：docdoc16f、弓形边缘板的对接接头， 宜采用不等间隙，外侧间隙e 1 宜为 6 7mm ，内侧间隙e 2 宜为 8 12mm ，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图：g、 弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段用手工氧炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大25mm ，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3

17、mm 下料，边缘板预制的质量要求如下图示：docdoc17罐底板弓形边板测量部位图弓形边板尺寸允许偏差(mm) 表测 量 部 位允 许 偏 差长度 AB CD 2 宽度 AC 、 BD 、 EF 2 对角线之差 AD -BC 3 h、 罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见下图。与边缘板间对接边留存150mm ，等焊接龟甲缝时再精确下料。中幅板尺寸允许偏差应符合下列表的要求：中幅板尺寸允许偏差表docdoc18测量部位环缝对焊(mm) 板长 AB(CD) 10m 环缝搭接(mm) 宽度 AB 、 BD 、EF 1 2 长度 AB 、 CD 1.5 1.5

18、 对角线之差AD-BC 2 3 直线度AC 、 BD 1 1 AB 2 3 A E B C F D 中幅板尺寸测量部位docdoc19i、搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的 2 倍，其宽度应为搭接长度的2 3 。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。如图所示。图 底板三层钢板重叠部分的切角A 上层底板；B 上层板覆盖的焊缝；L 搭接宽度5、 罐壁组装5、1、外罐壁施工：外壁板安装前在底板上要画出壁板的安装位置线，在外罐壁的轮廓线位置安装事先做好的钢支承墩（大约1.2 米左右一个支承墩） , 支承墩高度为 320 ；docdoc20并沿安装位置线点焊

19、定位角钢。内罐壁板安装前用脱脂液擦拭干净，以便于以后脱脂；5、2、组装每一层壁板要按设计要求和规范检验其周长、椭圆度和上下口的水平度，罐体采用倒装法施工，罐体吊装采用专用的吊具以防止吊装时变形。5、3、底部一、二圈壁板预留口处（见图），短壁板两侧的立焊缝和此处的环缝及角缝暂不正式施焊、待加固角钢焊接完毕后将预留口处的短壁板取下，并妥善保管。外罐壁施工流程：docdoc21外罐壁施工工艺图第三层操作平台第二层操作平台第一层操作平台钢支承墩加固胀圈液压提升装置环形吊装轨道立柱4个立柱吊顶板安装时的高度外罐底板docdoc224750外罐底板加固筋施工口底部第一、二节壁板预留口示意图5、4、内罐壁施

20、工a、通过外罐壁的预留口把提升装置、壁板加固胀圈、内罐壁焊接等设备运到内罐并就位好；b、用罐顶上事先安装的环形轨道安装一个电动的可在环形轨道上行走提升内罐壁用的电动提升机；c、内罐壁板用外部的吊车吊到预留口处后通过环形轨道上的电动提升机吊到安装的位置上进行安装；d、其它安装方法与外罐壁板的群桅杆提升倒装法相同。docdoc23具体操作要求如下：a、壁板尺寸允许偏差见表：测量部位环缝对焊(mm) 板长 AB(CD) 10m 环缝搭接(mm) 宽度 AB 、 BD 、 EF 1 2 长度 AB 、 CD 1.5 1.5 对角线之差AD-BC 2 3 直线度AC 、 BD 1 1 AB 2 3 壁板

21、尺寸测量部位b、壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求，纵缝对接接头的坡口角度应为60 5 ，钝边 F 为 1mm ，组对间隙G 应为3mm；坡口形式见下图：docdoc24c、 纵缝对接接头的坡口、环缝对接接头的坡口角度应为50 5 ，钝边F 为1mm ，组对间隙G 应为 3mm ，坡口形式见下图：环缝对接接头的接头型式d、 壁板预制合格后，用吊车吊运到指定地点存放，存放地点距卷板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开150mm ；docdoc25e、 壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板

22、检查，其间隙不大于4mm . 垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm ；f、预制壁板时，用吊车配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板用专用胎架运输、存放；g、安装前先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下：R 1 = （ R+n*a/2* ） /cos 式中： R 1 壁板安装内半径（mm ）；R 储罐的内半径（mm ）；n 壁板立焊缝数；a 每条立焊缝的收缩量（mm ），手工焊取2 ；基础坡度夹角（）；docdoc26h、按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；i、壁板运到施工现场

23、后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕；j、组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图），垫板厚度按下列公式计算： n*a/2 式中：垫板厚度（mm ）；n 壁板立焊缝数；a 每条立焊缝的收缩量（mm ），手工焊取2 ；基础坡度夹角（）；docdoc27k、按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；l、壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕；底圈壁板安装示意图docdoc28m、在壁板上应按组装夹具及吊装

24、夹具位置划线，在壁板组立前， 在存运胎架上安装好方帽，龙门板及蝴蝶板，壁板的吊装用履带吊车进行，并使用吊梁，如上图示；n、壁板逐张组对，每张安装三个加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将壁板固定。整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度应符合以下要求，并检查1m 高处任意点半径的偏差不得超过 32mm ；相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm ；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm ； 壁板的垂直允许偏差，不大于3mm ；纵向焊缝的错边量，不大于1mm ；环向焊缝的错边量( 任意点) ，不大于板厚的2/10 ，且不大于3mm 。

25、docdoc29o、在顶部第一节壁板组装、焊接完毕并经检查符合设计要求后，进行锥板的安装，安装前应先检查预制的锥板的弧度和翘曲度，符合要求后安装锥板；p、 锥板与壁板搭接时应先焊锥板的对接缝，再焊锥板与壁板内壁搭接的间断角焊缝，最后焊锥板与壁板外壁搭接的连续角焊缝；应保证锥板和罐壁板的安装角度，误差不得大于5 ；锥板自身连接必须采用全焊透的对接接头。6、顶板组装顶板制作在胎具上进行，胎具立柱的垂直度和胎具的刚度要符合设计要求(胎具由立柱、斜支撑、水平拉杆、顶圈和垫板等件构成)。6、1、顶板制作先安装加强筋 ,加强筋用弧形样板检查其弧度,其间隙小于 2MM,安装完用后橡胶管液位计检查处于同一纬度

26、的任意两根筋板的高差应小于4MM,否则用千斤顶预以较正；6、2、安装顶板前用弦长1.5M 的弧形样板尺检验顶板的弧度,顶板与弧形样板尺docdoc30的间隙要小于 2MM,否则应进行校验；6、3、按照排版图进行顶板的对称组装,顶板的搭接宽度偏差为5MM,相联两块顶板铺设后点焊固定 ,点焊采用正式的焊接工艺；6、4、内罐顶板在安装前用脱脂液擦洗一遍,然后用白布擦拭检测 ,以无油污为合格,便于以后罐的整体清洗；7、接管安装7、1、外罐接管安装在外罐安装完毕,内罐安装前进行；7、2、内罐开孔采用等离子切割 ,用氧化铝砂轮片打磨掉氧化层,接管伸出长度符合设计要求 ,焊缝做着色检验；7、3、管道对接焊缝

27、焊接采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面 .不锈钢管采用冷弯，弯制时不得用铁锤敲打管道；7、4、开孔补强板焊完后 ,由信号孔导入103Kpa压缩空气 ,检测焊缝的严密性 ,以无泄漏为合格，液体排放管路处安装防涡流挡板；7、5、内罐底板的接管 ,在泡沫玻璃砖施工时按照管口位置进行预埋。8、基础施工外罐底板铺设完后在底板上铺设400MM 厚的高密度泡沫玻璃砖环圈， 找平后铺砌泡沫玻璃砖，然后在高密度泡沫玻璃砖表面浇筑450MM 厚的珠光砂混凝土板块作为均压板最后在玻璃砖上表面及均压板上铺上一层混凝土找平层。9、均压板施工上下均压板施工时，首先用1.5MM 厚铁皮预制模板，模板周围用细砂堆砌，以防砼浆外溢

28、，用筋或钢丝绳分上下两道锁住箍紧，绑扎钢筋网片，最后用钢拍子拍平成型，在混凝土基础上周围用泥土做一圈围档，在基础上均匀地区性洒一层水，以检验基础的平整度，其平整度应在2MM 范围内，否则用砂浆找平。docdoc31拆模后扫净细砂。10、罐体脱脂与清洗10、1、罐体组装完后可进行脱脂处理，采用喷淋法脱脂；10、2、安装前所有的容器内件均应彻底的清除油脂、杂质，内筒壁板、顶盖板、底板采用擦拭法进行予清洗，内、外筒安装完毕，并于水压试验后，内筒再进行完全彻底全面的脱脂、清洗、吹除处理；10、3、选用扬程30M 管道泵或离心泵（型号为IS50-160 ）；脱脂水箱尺寸（L*B*H=1500*1500*

29、1500 S=12） ；加热水箱尺寸（L*B*H=1000*1500*400 S=12 ） ；10、 4、脱脂 液按照Praxair Standard GS-38 选 用 Borothene（ Halogenated Hydrocarbon）卤代烃；10、5、脱脂时将喷淋环管拉到顶部，打开朝天阀门，启动脱脂泵，脱脂完毕后关闭阀门；10、6、缓慢下降喷淋环管，环管中心设一根立杆作导杆，环管周圈均匀地缠上50MM 的橡皮以防止环管碰撞罐壁，冲洗时将环管来回转动30 度角以彻底冲洗罐壁；10、7、环管降至底部后，施工人员进入容器内，对未脱脂死角进行擦拭处理，对于罐内顶部等到处的死角，在罐内搭设活动平

30、台便于擦拭处理；10、8、脱脂完毕后， 封闭罐体的通光孔使罐体成为一个暗室，用波长 3200-3800埃紫外光检查表面，如出现蓝白色荧光点、影、或膜，就要重新清洗直至合格为止。对于预留园顶盖脱脂处理：将园顶盖浸入脱脂水箱30分钟进行脱脂，待焊接完毕再对焊缝进行擦拭处理；10、9、容器脱脂完毕， 必须用无油脂清水冲洗， 用化学方法分析冲洗液的成份，当冲洗液的成份呈中性表明冲洗工作结束，然后风干，脱脂工作完毕；10、10、脱脂、检验及安装所用的工具、量具、仪表等必须按脱脂件的要求预先脱脂；10、11、脱脂现场应加强安全防火及防止冲洗液飞溅等措施,施工人员戴好有侧边防护罩的眼睛，进入罐内施工要配戴呼

31、吸器，施工现场附近备有洁净的冲洗水以备急时之需；10、12、按照 Praxair Standard GS-38 的要求凡涉及到清洗的操作人员应熟悉和理解清洗剂上的警告牌，否则不得参与施工作业；docdoc3210、13、清洗完的废液排放到指定的下水道内；11、干燥处理11、1、内筒干燥处理 :用盲板把筒体各部位的出气口盲死,向内筒缓慢充入露点低于-400的干燥、洁净的氮气 ,使压力达到 25Kpa, 暂停充气 ,打开筒体上各接管、小阀门，使筒体内气体喷出以吹除筒内、接管、小阀门的水份及水汽；继续充入清洁氮气，边放气边充气，但须维持筒体内的压力在25 Kpa以内，干燥一段时间以后，用水份测量仪测

32、量筒内气体的含水量，露点低于-400C为合格，否则继续吹除；11、 2、夹层的干燥处理：在夹层的珍珠岩装入约20%后，开启夹层上的各出气口，通过保温层吹除调节阀向夹层充入露点低于-300C的干燥洁净的氮气，使之从夹层上的各出气口吹除，充填珍珠岩与吹除同时进行，以便于排除其内可能的水汽；吹除一段时间后，用水份测量仪测量夹层干燥气的含水量，露点低于-300C为合格。夹层含水量合格及珍珠岩填充完毕后，封闭夹层各出气口、珍珠岩入口，使夹层呼吸阀及紧急排放阀自动工作。封闭与内筒相连的各外接管口并关闭所有阀门，封闭夹层珍珠岩入口，继续充入干燥氮气到夹层。12、罐体试验12、1、储罐内罐的充水试验a、充水前

33、，所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工；b、充水前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；c、充水试验采用淡水，水温不得低于5；d、充水试验中应同时观测基础沉降情况，在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应立刻停止充水，待处理后，方可进行试验；e、在充水和放水过程中，应打开透光孔。排水时应远离基础，不得将水排至基docdoc33础附近；f、罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗透为合格；g、罐壁的强度及严密性试验，充水到14m，高度保持 24h 后，罐壁无渗透，无异常变形为合格；h、罐顶的强度及严密性试验。 罐内水位应在最高设计液位下1m 进行缓慢充水升压。当升至试验压力时，应以罐

34、顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜进行试验；i、罐顶的稳定性试验应充水到设计最高顶位用放水法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后应立即使罐内部与大气相通，恢复到常压；j、罐体的试验正压值为2.5Kpa，试验负压值为 1.2Kpa ；k、基础的沉降观测，应沿罐壁下壁设立8 个对称点进行观测。充水前用水准仪观测一次，充水中密切注意基础变化，充水到1/2 时，再观察一次。到3/4 时继续观察，充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48h 后观测，当沉降量无明显变化，即可放水。充水试验的检查项目、试

35、验方法及合格标准一览表：试验项目试验方法合格标准罐底强度及严密性充水试验，观察基础周边无渗漏为合格docdoc34试验罐壁板强度及严密性试验充水至设计最高液面， 保持 48h 无渗漏、 无异常变形为合格固定顶的强度及严密性试验罐内充水至设计最高液面下1m ，将所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升至试验压力时， 暂停充水，在罐顶涂以肥皂水检查，试验后立即将罐顶开孔打开，与大气相通，恢复常压罐顶无异常变形未发现焊缝渗漏为合格固定顶的稳定性试验充水到设计水位时， 用放水法进行试验，缓慢降压，达到试验负压时，观察罐顶，试验后立即将罐顶开孔打开， 与大气相通， 恢复常压罐顶无异常变形为合格12、2、储罐外罐

36、的气压试验储罐充气试验在冲水试验后进行，总试压时间不超过1 周，试验介质为空气，试验压力为 36.25 Kpa, 保持 1 小时，无渗漏为合格。12、3、罐底板真空试验docdoc35罐底板所有焊缝涂刷肥皂水，用真空泵抽真空的方法进行严密性试验。试验负压值不得低于 50Kpa ，肥皂水无起泡现象为合格。12、4、罐体组装焊接后几何形状和尺寸检查。a、罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5；b、罐壁铅垂度的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4，且不大于 50mm；c、罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净。焊疤应打磨平滑；d、罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2，且不应大于50mm

37、；e、罐顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。12、5、罐体的开孔接管，应符合下列要求：a、开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸的长度的允许偏差为5mm。罐体开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致；b、开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外经的1，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装；c、采用氧、乙炔焰加工方法加工后，应除去破口表面的氧化表，熔渣及影响接docdoc36头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整；d、管子对口时应在距接口中心200mm 处测量平直度，当管子公称直径小于100时，允许偏差为1mm。

38、当管子公称自经大于或等于100mm，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。12、6、基础沉降观测在罐壁下部每隔10M 左右设一个观测点，用水准仪进行标高测定,观测点数为4,先充水至罐高的1/2,进行沉降观测 ,并与充水前观测到的数据进行对照,计算实际的不均匀量 ,要求各测点高差不应超过2MM，最大沉降小于 5MM。当未超过设计允许的不均匀沉降量时 ,可继续充水至罐高的3/4 进行观测 ,当仍未超过充许的不均匀沉降量时 ,可继续充水至最高操作液位,分别在充水后和保持24 小时后观测 ,当沉降无明显的变化即可放水；当沉降量有明显的变化,则应保持最高液位进行每天的定期观察,直至沉降稳定为止。

39、六、质量管理控制1、质量控制为保证项目工作的正确实施，保证工程建设质量，根据公司质量管理手册和顾客的质量要求编制项目质量计划。项目质量计划将包括合同范围内规定的全部活动。2、组织机构和人员配备成立质量管理组织机构，配备足够的人力对项目的整个过程的质量进行控制，以保证项目质量满足法律、法规和业主的要求。docdoc373、施工阶段的质量控制a、贯彻执行“技术先进，管理科学，持续改进，顾客满意”的质量方针；b、建立健全质量保证体系，认真落实质量责任制建立以项目经理为首，技术部门、质检部门具体负责实施，各专业责任工程师和质检工程师分工负责，层层把关的质量保证体系；c、充分做好施工技术质量准备工作，加

40、强人员准入管理；d、从源头抓起，加强原材料采购、验收、保管、标识及标识的移植工作；e、设定关键部位质量控制点，并在施工工艺中得到充分体现，在施工过程中严格把关，从而达到控制质量的目的；f、加强过程质量监控力度，发现问题及时整改；g、坚持“三检一评”制度和工序交接检查制度；h、开展质量通病治理活动，提高工程感观质量；i、建立质量奖惩制度，充分调动施工人员积极性；j、接受业主、监理公司、地方政府部门的监督。4、质量控制点本工程项目质量控制设A、B、C.三级质量控制点，该计划经业主或质量监督站docdoc38批准后在工作中严格执行。质量控制点见图表：序号控制点项目类别备注1材料接收C2焊接工艺及焊工

41、资格认定B3基础复查C4几何尺寸检查CR5开孔方位检查C6焊缝外观检查C7无损检测BR8梯子、平台、栏杆、附件检查C9封闭前检查Adocdoc3910安全阀、呼吸阀检查B11罐底严密性试验A12罐体强度试验A13罐体严密性试验A14焊缝试漏检查A15稳定性试验A16基础沉降观测ARdocdoc405、质量检验要求docdoc416、焊接工艺要求a、储罐焊接除 内罐罐壁采用双面同步氩弧焊打底外（以保证焊缝内部质量），全部采用手工电弧焊，内罐材料为06Cr19Ni10 ，焊条选用A102，序号LNG罐备注检查部位允许偏差1.椭圆度直径的 1，且不大于 150 mm，GB50128-20142.焊缝

42、角变形12.51212.5256 3.壁板局部变形12.51512.525104.罐壁高度20 mmdocdoc42外罐材料为 Q345R ，焊条选用J507，梯子平台材料为Q235，焊条选用 J427 ；b、担任本工程的焊接人员必须持有此合格项目的有效证件上岗；c、焊缝坡口形式壁板纵缝坡口形式：施工详图，壁板环缝坡口形式：施工详图，底板焊缝坡口形式：施工详图；d、焊接环境要求：风速超过8m/S 时，无有效保护措施不得施焊；焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90，无有效保护措施不得施焊； 当焊件潮湿或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接；e、罐壁的焊接顺序罐壁的焊接，应

43、先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝。焊接立缝时采取分段焊接，打底焊时使用小直径焊条保证焊透以减少背面清根的刨除量，避免刨槽过深造成较大的焊接变形。焊接环缝时，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊，要求焊接工艺参数不宜过大且每道焊缝的接头应错开 50100mm；f、底板的焊接顺序中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝，预留收缩缝，同类相临焊缝不宜同时施焊，应隔一道焊缝焊一道， 长一些的焊缝采取分段退焊，每隔 1.5m2m为宜，对于走廊板的长焊缝应由中心向两端采用分段退焊焊接，每层焊缝的接头应错开docdoc4350100mm，待其他焊缝焊完后，在点焊并焊接

44、收缩缝，中幅板与边缘板连接的每道焊缝处预留 500800mm不焊，待最后中幅板与边缘板之间收缩缝焊接时一块焊接。边缘板焊接时，由外向中心分段退焊，先施焊靠外缘300mm 部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接，最后焊接边缘板与中幅板的搭接焊缝；g、焊缝的表面质量焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm，咬边深的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10；罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的缺陷；罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的

45、凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于10mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10；对接焊缝的余高不得大于2mm；7、贮罐焊接施工工序( 见下图 )：docdoc44a、焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补，卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨，内部缺陷的修补，应将缺陷消除后，严格按焊接工艺要求补焊，同一部位返修不宜超过二次，若超过二次须经技术总负责人批准；焊接设备应执行加强保养，严格使用制度；b、罐底焊接、弓形边缘板的对焊采用手工焊。先焊其外侧300mm 焊缝，如下图，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开50 70mm ，焊接完成，上部磨平，docdoc45边缘对接焊缝的其余部分

46、在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形，将坡口处用夹具向上提起6 8mm 。中幅板的焊接采用手工焊，焊接顺序如上图示；为防止焊接时引起钢板端部凸起，将T 字缝与向上提起6 8mm ，卡具型式及位置如下图示。 焊接长缝时，采用如下防变形措施：1) 距边缘板2m 范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接；2) 边缘板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接；3)焊完后，切割出边板与底板的接缝坡口。c、壁板焊接 壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板，然后拆下立缝组对卡具， 25mm 及以上的壁板立缝为x 型坡口。其余v 型坡口焊接时，先焊外部，后焊内部，焊

47、缝采用手工焊，立缝焊接上端加熄弧板，见如下图示。docdoc46 罐壁板采用群桅杆提升装置顶升倒装法组装。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。如有损伤，应按标准进行修补。钢板表面的焊疤应打磨平整。d、拱顶的焊接 拱顶定位焊后，应在焊接完整个骨架接头部分后， 再先焊接顶板的内侧焊缝，后焊顶板的外侧焊缝；顶板的焊缝应采用隔缝对称施焊的方法进行焊接，并由中心向外分段退焊；顶板的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度6mm ，内侧间断焊接，焊接时焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊；e、焊缝的无损检测 内罐的筒体对接焊缝、 底板对接焊缝、 100%射线检测，JB/T4730-2005 级合格；内罐的所有脚

48、焊缝100%渗透检测， JB/T4730-2005 级合格；外罐的筒体对接焊缝，每条焊缝长度的20%（T型 100%）射线检测，底板对接焊缝、拱顶对接焊缝100%射线检测， JB/T4730-2005 级合格；外罐的所有脚焊缝docdoc47100%渗透检测， JB/T4730-2005 级合格。8、壁凹凸变形的防治措施为保证罐体的垂直度及罐壁的凹凸偏差在最小范围内，应采取以下措施：a、滚圆后，用弧形样板检查，间隙不能大于3mm 。检查合格后应放在相应的弧形架里运输及存放，防止变形；b、板组装前，必须复验弧度和几何尺寸，凡不符合预制要求的应重新找圆，预防由于几何尺寸偏差而引起局部变形；c、安装

49、前，应先在已经焊完对接缝的底板边缘板上划出底圈或顶圈一节的组装圆周线，组装圆周线长度为设计内径计算周长加壁板立缝焊接收缩量，并沿圆周线内侧，每隔一定距离点焊定位角钢；d、壁板应标出每张的位置，然后对号吊装组对。9、丁字焊缝错边变形的防治措施a、油罐施工常出现丁字焊缝处错边较大，影响到罐体的施工质量，为防止这种现象，应认真计算壁板周长及立缝焊接收缩量；docdoc48b、壁板纵缝组对错边量，当板厚小于或等于10mm 时，不应大于1mm ，当板厚大于10mm 时，不应大于板厚的10% ，且不能大于1.5mm 。纵缝焊接时应根据板厚不同，采取防变形措施。当采用防变形板固定时，防变形板的材质必须与罐壁

50、板的材质相同，点固防变形板的焊条要与罐壁材质相匹配。纵缝焊接后应用弧形样板检查焊缝处的间隙，如大于预制要求，应进行找圆处理；c、组对壁板环缝应使内壁平齐，并均匀分段点焊组对。壁板环缝组对错边量，当上圈板厚小于8mm 时，不应大于1mm ，当上圈板厚大于或等于8mm 时，不应大于板厚的20% ， 且不能大于2mm 。 环缝组对经检查符合以上要求， 方可施焊；d、焊缝返修要制定返修工艺卡，规定返修的长度不低于50mm ，在焊缝缺陷清除前，要根据不同情况加入防变形板，控制变形；e、当焊缝采用多遍焊接时，采用对称分段退焊的焊工，停工前焊接层数应保持相同。七、HSE保证措施1、 HSE方针和目标1、1