渡槽施工方案PDF.pdf

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1、docdoc0XX （方寨）渡槽 XX （王坡）渡槽施工方案编制：审核：审批：二 O 一七年三月目录docdoc1二 O 一七年三月 . 0XX（方寨）渡槽 XX（王坡）渡槽施工方案 . 41编制依据 . 42工程概况 . 42.1 渡槽. 62.2 明渠. 73施工准备 . 84主要施工组织安排 . 84.2 劳力组织 . 84.3 机具设备组织 . 95渡槽施工方案 . 105.1 承台施工方案 . 115.1.1 施工工艺流程图 . 115.1.2 基坑开挖 . 115.1.3 基底处理 . 125.1.4 模板施工 . 12docdoc25.1.5 钢筋加工与安装 . 135.1.6

2、混凝土浇筑 . 145.1.7 拆模及基坑回填 . 145.2 槽墩施工方案 . 155.2.1 施工工艺流程图 . 155.2.2 机械配备 . 165.2.3 模板施工 . 165.2.4 钢筋施工 . 215.2.5 混凝土施工 . 245.2.6 支座安装 . 265.3 槽身施工方案 . 275.3.1 方案概述 . 275.3.2 施工工艺流程 . 295.3.3 支架搭设 . 295.3.4 钢筋制安 . 315.3.5 模板制安 . 38docdoc35.3.6 渡槽槽身砼施工 . 395.3.7 预应力束施工 . 455.3.8 护栏安装 . 495.3.9 伸缩缝止水带安装

3、 . 496、明渠施工方案 . 507、质量保证措施 . 508、进度保证措施 . 529、安全文明施工及措施. 539.1 高空作业安全措施 . 539.2 搅拌站操作安全措施 . 539.3 模板施工安全措施 . 549.4 钢筋施工安全措施 . 549.5 砼施工安全措施 . 549.6 安全管理体系 . 549.7 安全保证措施 . 549.8 安全生产管理办法 . 56docdoc499 安全文明施工 . 5810、施工现场安全事故紧急情况的处理程序和措施 . 58XX（方寨）渡槽 XX（王坡）渡槽施工方案1编制依据（1）水利水电工程施工质量检验与评定规程（SL176-2007）（2

4、）混凝土质量控制标准（GB50164-2011）（3）水工混凝土施工规范（DL/T5144-2001 ）（4）水利水电建设工程验收规程（SL 2232008）（5）输水工程单元工程质量检验评定标准（DB 65/T 2798-2007） 6、施工项目招投标文件（6） 公路桥涵施工技术规范（JTJ 041 - 2010 ） ；2工程概况docdoc5本项目为湖北省鄂北地区水资源配置工程2016 年第 3 标段 XX （方寨）渡槽XX （王坡） 渡槽工程， 工程起止桩号为102+720108+130，线路总长为5.41Km，主要工程内容为渡槽及渡槽之间的明渠施工。工程统计表序号工程名称起止桩号设计长

5、度（m）1XX （方寨）渡槽102 + 720104 + 20014802XX （方寨）明渠104 + 200104 + 9107103XX （套楼）渡槽104 + 910106 + 22013104XX （套楼）明渠106 + 220106 + 3901705XX （申冲）渡槽106 + 390106 + 8404506XX （申冲）明渠106 + 840107 + 2103707XX （王坡）渡槽107 + 210108 + 130920合计102 + 720108 + 1305410docdoc62.1 渡槽（1）XX（方寨）渡槽XX（方寨）渡槽总长1480m，渡槽设计流量36.2m3/

6、s，槽底纵坡1:5000，设计水深4.07m。渡槽进口段长10m，槽身长1470m（设 4cm 伸缩缝，含缝长1.96m） ，每跨长30m，共 49 跨，设计为单孔矩形槽，采用三向预应力钢筋混凝土简支结构，现浇施工。进出口槽底高程分别为123.41m、123.12m 。单槽横断面尺寸：内轮廓6.4m4.9m（净宽净高） ，外轮廓8.6m7.06.5m。槽身支撑结构重力式墩接混凝土灌注桩形式，槽墩由帽梁、墩身、承台、桩组成，平均墩高 7.9m，最大墩高12.9m，最小墩高2.9m，其中墩高大于10m 采用空心重力墩，小于等于10m 采用实心墩。承台长12.0m，宽 7.5m，厚 2.5m，每个承

7、台下设 6 根直径 1.5m 的 C25 混凝土灌注桩，桩长22.9m，中心距均为4.5m。混凝土强度等级：槽身为C50W6F150，墩帽、墩身为C30 砼，承台、灌注桩为C25砼。（2）XX（套楼）渡槽XX（方寨）渡槽总长1310m，渡槽设计流量36.2m3/s，槽底纵坡1:5000，设计水深4.07m。渡槽进口段长30m，出口段长20m，槽身长1260m（设 4cm伸缩缝，含缝长1.68m） ，每跨长 30m，共 42 跨，设计为单孔矩形槽，采用三向预应力钢筋混凝土简支结构，现浇施工。进出口槽底高程分别为123.08m 、122.83m 。单槽横断面尺寸：内轮廓6.4m4.9m（净宽净高）

8、 ，外轮廓 8.6m7.06.5m。槽身支撑结构重力式墩接混凝土灌注桩形式，槽墩由帽梁、墩身、docdoc7承台、桩组成，平均墩高11.1m，最大墩高18.8m，最小墩高3.3m，其中墩高大于 10m 采用空心重力墩，小于等于10m 采用实心墩。承台长12.0m，宽 7.5m，厚 2.5m，每个承台下设6 根直径 1.5m 的 C25 混凝土灌注桩，桩长22.9m，中心距均为 4.5m。混凝土强度等级：槽身为C50W6F150，墩帽、墩身为C30 砼，承台、灌注桩为C25 砼。（3）XX（申冲）渡槽XX（方寨）渡槽总长450m，渡槽设计流量36.2m3/s，槽底纵坡1:5000，设计水深 4.

9、07m。 渡槽进口段长30m， 槽身长 420m （设 4cm 伸缩缝，含缝长 0.56m） ，每跨长 30m，共 14 跨，设计为单孔矩形槽，采用三向预应力钢筋混凝土简支结构，现浇施工。进出口槽底高程分别为122.81m 、122.73m。（4）XX（王坡）渡槽XX（方寨）渡槽总长920m，渡槽设计流量36.2m3/s，槽底纵坡1:5000，设计水深 4.07m。渡槽进口段长22m，出口段长28m，槽身长870m（设 4cm 伸缩缝，含缝长1.16m） ，每跨长 30m，共 29 跨，设计为单孔矩形槽，采用三向预应力钢筋混凝土简支结构，现浇施工。进出口槽底高程分别为122.70m、122.5

10、3m 。2.2 明渠明渠设计流量36.2m3/s，纵坡 1/30000，渠底宽度3m。半挖半填渠和台渠应清基，清基厚度为1520cm，回填土需夯实，压实度不小于0.93。渠内及渠底砼下设一层复合土工膜，采用两布一膜，SN2 /PVC-12-400-0.35。本段渠道沿线均为中等膨胀土地段，对设计渠顶以下迎水坡及渠底2.0 厚范围内采用改性土换docdoc8填，改性土采用就近取弱膨胀土掺34%水泥处理措施。渠道护底砼纵向5m 分块，护坡砼分块尺寸为4*5m ，缝中闭孔聚乙烯泡沫板。3施工准备认真详细的掌握设计文件及各项相关设计内容，熟悉周围施工环境。根据设计要求，合理的布置好施工现场，整个施工现

11、场应整洁，各种材料堆放合理，并做到文明施工。施工准备及施工过程中，应熟悉勘测设计单位所提交的桩号，包括桥位两端的中线桩、基线桩、水准点及重要标志的保护桩等。除此以外，还应进行下列测量工作：1）补充施工需要的渠道中线2）补充施工需要的水准点3）计算并复核结构物的中线标高4）在施工现场布设测量控制网4主要施工组织安排4.2 劳力组织本工程工区下设支架搭设班组、钢筋班、模板班、混凝土班、张拉班以及明渠施工班组。docdoc9序号名称人数备注1支架搭设班组302钢筋班60 3模板班40 4混凝土班205张拉班106管理及技术人员207明渠班30合计210具体施工人员根据现场实际情况可随时调整，满足施工

12、需要。4.3 机具设备组织主要机械设备配置表序号设备名称规格数量备注docdoc101挖掘机2 台2吊车25t2 台3罐车8m38 台4备用发电机100KW/h2 台5液压千斤顶300t4 台配套油泵6压浆机2 台7振动棒50 型16 台8车泵1 台9电焊机12 台10装载机2 台11运载车后八轮6 辆12压路机1 台5渡槽施工方案docdoc11渡槽施工工艺流程为桩基（不在本项目合同范围）承台槽墩（墩身、帽梁）槽身，具体施工方案如下：5.1 承台施工方案5.1.1 施工工艺流程图本工程渡槽的承台长12.0m，宽 7.5m，厚 2.5m，每个承台下设6 根直径 1.5m的 C25混凝土灌注桩，

13、桩长22.9m，中心距均为 4.5m。混凝土强度为C25砼。具体施工工艺流程见下页。5.1.2 基坑开挖基坑开挖采用人工配合机械开挖，开挖前作好基坑顶、基坑底的排水工作，并根据现场情况在基坑的一角处做12 个集水坑，防止基坑浸水，并保证基底各尺寸及承载力达到设计及规范要求。如基底为土层，开挖过程应保证基坑底预留0.3m 采用人工清底。基坑开挖的土方应集中堆放，不得影响施工，并为承台灌筑预留通道。弃土堆坡脚距基坑顶边缘的距离不小于基坑的深度。基坑平面位置及基底尺寸必须满足设计及施工要求。当基坑深度较大时，可根据现场实际情况，设置临时支护措施，防止边坡坍塌。docdoc125.1.3 基底处理为确

14、保承台模板安装顺利进行，保证侧模与地面接缝密贴，在基坑底浇筑10cm垫层混凝土。5.1.4 模板施工以地基面为支撑，侧模直接支立于基础顶面上。侧模必须确保模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。模板与混凝土的接触面必混凝土拌制、现场试验、试件docdoc13须平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂，模板上的重要拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆可以采用端部可拆卸的钢丝杆。模板施工注意事项：垫层施工一定要平， 控制在 10+5mm 之间，若平整度不够， 支模前要用砂浆找平模板底角。为防止模

15、板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。模板接缝螺栓要上满，保证模板的整体稳定性。5.1.5 钢筋加工与安装从事钢筋加工的操作人员必须持证上岗。检查钢筋的品种、规格与设计图纸相符后进行制作，下料时力求准确。每种钢筋大样，在第一根加工完成后经现场技术人员与图纸核对无误后方能大批量加工。钢筋在加工前必须顺直，表面的铁锈、浮皮、油污必须清除干净。钢筋与模板之间用高强水泥砂浆垫块支垫，其

16、强度不得小于设计的混凝土强度，docdoc14垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，且数量不少于4 个/m2。钢筋绑扎：在钢筋的交叉点处，用直径22 号扎丝交错扎结（呈8 字形） 。安装钢筋网时要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的厚度。承台钢筋骨架置于桩顶上，钢筋间距满足设计要求，钢筋越过桩头时不得截断。5.1.6 混凝土浇筑钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm 一层，逐层浇筑完成承台混凝土浇筑。混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5 倍且

17、插入下层混凝土内的深度宜为 50100mm，与侧模应保持50100mm 的距离，每一振点的振捣时间宜为 2030s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面平坦泛浆，防止过振漏振。混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，待混凝土初凝后立即进行养护。5.1.7 拆模及基坑回填侧模在混凝土强度达到2.5Mpa 以上时，且其表面及棱角不因拆模而受损时才可以拆除模板。拆模后及时回填基坑，并将余土推平，做好现场文明施工。docdoc155.2 槽墩施工方案5.2.

18、1 施工工艺流程图槽墩由帽梁、墩身组成，最大墩高18.8m，其中墩高大于10m 采用空心重力墩，小于等于10m 采用实心墩。施工采用整体模板施工工艺。 空心墩施工时， 应在底节实体混凝土顶面预留排水孔；同时在实体段顶部处预留施工门洞，待墩身和内爬梯等附属工程完工后，用同标号的混凝土进行灌注。空心墩内外模板通过穿墙拉筋进行加固。采用“25 吨吊车配合施工方法” ，吊车主要解决施工过程中材料、机具、模板、钢筋等的水平和垂直运输。外模板采用定型大块模板，外模加工一套，每节1.5 m，每次混凝土灌注高度为16.0m（空心墩除 1.5 米实体段）；空心墩内部设顶托进行加固，墩身外侧设扣件式钢管支架。施工

19、人员上、下墩可由钢管支架来完成，墩身混凝土浇筑采用吊车浇筑。墩身施工工艺框图docdoc16材料采集、机具准备墩、台位定线钢筋制作原材料检验模板钢筋安装模板设计制作砼配合比设计模板、钢筋检查砼搅拌运输浇注砼现场取样、做试件脱模、养护模板整修砼质量评定5.2.2 机械配备空心墩采用整体模板施工，施工过程中配备1 台 25 吨吊车，混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土罐车运输，利用车泵进行混凝土的浇注。5.2.3 模板施工空心墩和实心墩墩身模板的设计结构标准节高度为1.5 米，根据不同的墩身高度配置 0.5 米和 1 米高调整节，每节模板由两块曲板和两块直板构成， 直板间设计 20mm圆钢对拉杆和 30

20、mm 圆钢角拉杆，模板相互连接为螺栓连接模板一次支立16 米，模板所有连接均采用法兰连接.模板制作精度如下：尺寸误差小于2mm，倾斜角偏差小于1.5mm，孔位误差小docdoc17于 1mm。模板用 10#槽钢骨架与 6mm 冷轧钢板组焊成整体，最大模板尺寸为6.25m2m，最大模板重量为1750kg。施工过程中，根据墩高用0.5 米或 1 米的调整节和1.5 米的标准节进行模板安装，内模采用组合钢模板进行拼装。（1） 模板安装模板安装作业时，绑扎钢筋、校模、灌注砼、提升工作架循环进行，直至顶帽，期间工作架对中调平、砼养生及埋放预埋件等工作。模板安装前， 首先根据墩身高度确定第一层模板组装标高

21、，砂浆找平模板平面位置，根据放样轮廓线安装模板。（2）模板安装技术要求：模板安装应与钢筋安装工作配合进行（设立专门的模板作业班组），妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架连接、避免引起模板变形。安装模板时，应防止模板移位和凸出。内、外模应设拉、撑杆固定。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶面标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，检查合格后方可浇注混凝土。混凝土浇注时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正（灌注混凝土时，派驻专门的模板工现场值班看模）。模板安装过程中，必须设置防倾覆设施。模板安装允许偏差。a.模板标高允许偏差 +15mm。docdoc18b.模板内部

22、尺寸允许偏差 +5，0mm。c.轴线偏位允许偏差5mm。d.模板相邻两板表面高低差允许偏差2mm。e.模板表面平整允许偏差2mm。f.预埋件中心线位置允许偏差3mm。（3）立模：检查模板结构的焊缝及螺栓连接件的紧固。对脱焊进行补焊。 对变形的进行修整。清理模板，整理防止漏浆的橡胶条。清理完毕后均匀涂刷脱模剂（防止脱模剂污染混凝土或钢筋）。拼装前指定专职信号员， 由专人统一指挥。 密切配合，并对吊具进行安全检查。立模拼装顺序：根据桥墩横桥向中心线从中间向两端对称拼装，将直面模板中心对准纵桥向中线，拼装一块校正一块。待检查全部达到工艺要求后，再检查拉缝螺栓是否全部拉紧，钢锲是否全部打紧，然后用木楔

23、将密封条楔紧，保证不漏浆且牢固。误差允许范围如下：a.全长： 10mm。docdoc19b.侧模高度：5mm。c.侧模间错台： 1mm。（4）拆模：拆模严禁强行敲打 （当混凝土强度达到75%设计强度，由技术人员通知即可拆模） 。拆除面板与骨架的连接螺栓。拆模时应注意的问题：a.拆模所用工具要齐全，现场人员密切配合。b.宜用千斤顶，但不得使用猛力损坏墩身和模板。c.拆除后的模板应按指定地点放稳，垫平堆放，附件也应随模堆放以方便使用。拆模先用挂钩吊住模板，然后拆除拉筋围带，人工配合吊车将模板向外侧移动，完全与墩身分开后，用吊车将模板吊升至指定位置堆放。docdoc20模板工程质量控制程序学习图纸和

24、技术资料学习操作规程和质量标准准备工作模板选择平整钢模板模板涂脱模剂书面交底操作人员参加技术交底质量评定与钢筋工序交接钢筋、混凝土工序交接检查支 模检查脚手架、脚手板底部标高、中心线、断面尺寸放线浇注混凝土时留人看模执行验评标准中间检查清理现场文明施工施工记录质量评定记录自检记录不合格的处理（返工）资料整理注意保护棱角按强度曲线确定拆模时间自 检拆 模（5）测量控制平面控制墩位采用全站仪坐标法放样，中线法复核，墩位点放好后，做好永久性标记。墩身施工放样在空心墩内部圆心设控制点，采用 5kg 线坠吊中控制模板半径， 采用全站仪坐标法对墩身中点及四个角进行复测控制。docdoc21 标高控制墩身标

25、高定位，采用水准测量的方法进行高程控制。（6）模板加固维修由于模板倒用次数多，为此成立模板加固维修班，现场加固校正。为保证砼面的光洁。（7）施工注意事项桥墩中线、水平，应勤观测、勤纠偏；起重设备经常检查并涂油保养；经常检查电路，防止发生漏电现象；模板结构各部件连接牢固；墩身周围划定危险区，埋设标志；严禁从高空抛掷杂物；进出场人员佩戴安全帽，设专人负责起重指挥和安全检查。5.2.4 钢筋施工钢筋接长与模板翻立平行作业，钢筋绑扎必须牢靠，为保证钢筋接长质量及加快施工速度，竖向钢筋采用采用双面搭接焊，确保同一截面内钢筋接头数量满足设计及规范要求。（1）钢筋验收要求钢筋进场要对钢筋进行验收，钢筋必须按

26、不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分别堆存（要求挂牌架空存放） ，不得混杂，钢筋在运输存放过程中，应避免锈浊和污染。钢筋应有出厂质量证明书和试验报告单。docdoc22（2）钢筋加工要求钢筋的表面应洁净、使用前应将表面浮锈，污物等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折和损伤。钢筋加工允许偏差。a.受力钢筋顺长度方向加工后全长允许偏差10mm。b.弯曲钢筋各部分尺寸允许偏差20mm。c.箍筋、螺旋筋各部分尺寸允许偏差5mm。（3）钢筋连接要求本工程钢筋连接均采用焊接的形式连接或绑扎连接。钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗。钢筋接头采用搭接电弧焊时，宜采用双面焊缝，

27、双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d。受力钢筋焊接应错开布置，对于绑扎钢筋接头，两接头间距不小于1.3 倍搭接长度。docdoc23电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度要求I 级钢筋搭接长度 25d。级钢筋搭接长度 35d。钢筋的绑扎钢筋的交叉点应用绑扎丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并成梅花型相互错开，垫块采用大于墩身砼强度的砂浆或细石砼制作

28、，确保保护层厚度满足设计要求（垫块厚度误差大于 0 小于 5mm） 。在浇注混凝土前应对已安装好的钢筋及预埋件进行检查。技术员要对整个工序进行严格控制，根据规范来进行施工。钢筋位置允许偏差a.受力钢筋间距，同排钢筋允许偏差+10mm。b.箍筋横向水平钢筋，螺旋钢筋间距允许偏差0，-20mm。c.弯起钢筋位置允许偏差 +20mm。d.保护层厚度允许偏差 +15mm。docdoc245.2.5 混凝土施工（1）混凝土浇筑浇筑速度：在25时，浇筑方量1013m/h，最大浇筑速度1m/h。在温度较低时应减低浇筑的速度，浇筑高度：一次浇筑的高度不大于6 米。1）混凝土浇筑前，应对模板、钢筋和预埋件进行检

29、查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢影清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内应涂刷脱模剂。浇筑前，应检查混凝土的均匀性和坍落度，检查混凝土的保护层厚度，混凝土保护层用和墩身同标号的垫块，垫块必须梅花形布置，每平方面混凝土垫块不少于6 个。2）自高处向模内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析， 其自由倾卸高度不宜超过2 米（否则安设串通进行浇注） 。3）采用插入式振动器振捣、附着式振动器振捣、人工振捣相结合，振捣时应符合下列规定：使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5 倍；与侧模应保持 5cm10cm 的距离；插入下层混凝土 5cm10cm；

30、每振动一处完毕后应边振边徐徐提出振动棒（做到快插慢拔，均匀振捣）；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。每振动一部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。docdoc254）混凝土的浇筑应连续进行， 如因故必须间断时， 其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间满足下列要求：气温 25时，混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间为300min； 气温25时，混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间为240min；在浇筑过程中或浇筑完成时,如混凝土表面泌水较多,须在不扰动已浇筑混凝土的条件下 ,采用措

31、施将水排除。继续浇筑混凝土表面时,应查明原因 ,采取措施 ,减少泌水。5）墩身混凝土浇筑完成后,对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平。由于墩身裸露面面积较大，应覆盖养护，并指派专人负责洒水养生。6）浇筑混凝土期间，应设专人检查模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。7）浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。（2）混凝土的养护及修饰1）混凝土浇筑完成后， 应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护（要求采用土工布覆盖并派专人洒水养护） 。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。2）当气温低于 5 时，应用帆布覆盖保温，不得向混凝土面上洒

32、水。3）混凝土养护条件与拌和用水相同，严禁用浑浊的水养护。docdoc264）混凝土养护时间一般为7 天，可根据空气的湿度、 温度酌情延长每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。5）高温天气要求在晚上施工，并注意混凝土的散热。6）混凝土的修饰， 脱模后在砼开始碳化前及时修补（脱模前必须征得技术人员和监理的同意，修补需取得监理工程师的允许），对浇筑时无模板的外露面进清除浮浆并凿毛。7）混凝土施工接缝的处理。对施工缝进行处理，方法如下：a. 混凝土初凝后及时刷毛，清除接缝表面的水泥浮浆、薄膜、松散砂石、软弱混凝土层、油污等；b.将钢筋上的锈斑及浮浆刷净；c.在浇筑新混凝土前，用清水冲洗

33、旧混凝土表面，使旧混凝土在浇筑新混凝土前保持湿润；5.2.6 支座安装 在浇筑基础及支座垫石时预留安装孔，采用长度为6070cm 直径为190mm 的 PVC管进行预埋成孔， PVC管的下部用胶布封堵确保不漏浆； 安装下预埋组件时用钢锲块锲入下预埋板四角，调平下预埋组件至设计标高。同时保证下预埋组件底面于垫石之间有20mm 左右的灌浆空隙；docdoc27 确定标高及中心位置准确后，根据试验室提供的试验技术要求拌制灌浆材料。 灌浆时先灌注支座四个预埋柱脚位置，待四个柱脚灌满后从组件中心部位向四周灌注（四周先用砂浆封堵） ，直至钢板下部灌注密实。 待灌浆料凝固后再安装支座上预埋组件，安装过程中确

34、保其中心准确无误。5.3 槽身施工方案5.3.1 方案概述渡槽设计为单孔矩形槽，采用三向预应力钢筋混凝土简支结构，现浇施工。槽身采用梁式预应力矩形槽结构，跨度30m，槽身长29.95m，缝宽 0.05m，槽底和侧面加肋， 砼强度等级为C50W8F1150。 单槽横断面尺寸： 内轮廓 6.4m4.9m（净宽净高） ，外轮廓8.6m7.06.5m。docdoc28槽身横断面图（cm）计划采用碗扣式满堂支架进行槽身现浇。碗扣式脚手架立杆横距90cm（腹板底加密为30cm） 、纵距 60cm、步距 120cm。槽身采用定型钢模，分2 次浇筑，第一次浇筑底板及底肋，第二次浇筑腹板及侧肋。满堂支架基础需换

35、填改良土或片石并碾压密实，再浇筑10cm 厚砼硬化层。基础四周设置排水沟，防止雨季雨水浸泡支架基础。满堂支架立面图（ cm）docdoc295.3.2 施工工艺流程施工放样支架搭设底板钢筋安装底板侧模安装底板砼浇筑凿毛冲仓边墙侧模、内安装边墙及浇筑拆模养护张拉灌浆封端护栏5.3.3 支架搭设(1)地基处理本段渠道沿线均为中等膨胀土地段，支架基础采用 50cm 厚改性土换填， 改性土采用就近取弱膨胀土掺34% 水泥处理措施，或换填50cm 厚片石。换填并碾压密实后，浇筑 10cm 厚 C15砼硬化层。地基四周需设置排水沟，防止雨水浸泡基础。(2)支架结构形式支撑方式采用满堂式碗扣支架。碗扣支架采

36、用WDJ 式支架，架杆外径4.8cm，壁厚 0.35cm，内径 4.1cm。碗扣式脚手架立杆横距90cm、纵距 60cm、步距 120cm，立杆底设置底座，支架顶设置顶托，顶托上铺设定型钢模。定型钢模结构应考虑满堂支架立杆布置，保证顶托直接支撑钢模骨架。为增加支架的稳定性，支架每隔4m 设置纵、横向剪刀撑， 剪刀撑与地面夹角为45 60之间，斜杆底部应撑地，每道剪刀撑应与46 根立杆联结。按规范要求设置水平剪刀撑，间距层距小于8m；布置水平扫地杆，离底托底面不超过35cm；立杆上端包括顶托的长度不得大于0.7m。立杆垂直度满足规范要求。碗扣式钢管及配件必须具备相关合格证，并经试验人员检测合格后

37、方能投入使docdoc30用。(3)满堂支架搭设1)测量放样测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。2）布设底托根据立杆位置布设立杆底托，底托放置平整、牢固，底部无悬空现象。3）碗扣支架安装根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。4）顶托安装为便于在支架上高空作业，安全省

38、时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法， 依次调出每个顶托的标高， 顶托伸出量一般控制在30cm 以内为宜。docdoc31(4)底模安装顶托标高调整完毕后，顶托上铺设定型钢模。定型钢模结构需考虑满堂支架立杆布置，保证顶托直接支撑钢模骨架。(5) 支架预压为检验支架及地基的强度及稳定性、消除整个支架的塑性变形及地基沉降变形对现浇箱梁线形的影响，在底模安装完毕后进行支架预压施工。预压采用砂袋，重量不小于箱梁总重的1.1 倍，按 60%

39、、80%、100%、110%四级预压。为提高预压效率，采用2 台 25 吨吊车从两端同时预压。预压部位顺序与混凝土的浇筑顺序一致，从中间往两侧预压。预压过程需进行沉降观测，观测位置设在板梁两端，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。支架立杆在接近底部布置相应的观测点，便于观测满堂支架的基础、地基变形。采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。第一次加载后，每 2 个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第四次加载完毕。第四次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。卸载的同时继续观测。卸载完成

40、后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。5.3.4 钢筋制安1、钢筋制安质量标准docdoc32（1）钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计和施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。（2）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。2、钢筋工程质量标准基本项目（1）钢筋、骨架绑扎、缺扣、松扣不超过应绑扎数的10，且不应集中。钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。（2）所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边、凹

41、陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。（3）机械性能试验、检查方法：根据原材料和焊件的机械性能的有关规定进行取样送检。3、钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：（1）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。（2）钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。（3） 采用冷拉方法调直钢筋时，I 级钢筋的冷拉率不宜大于2；HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1。4、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。5、钢筋的焊接与绑扎接头docdoc33（1）轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑接。普通混凝土中直径大于 25mm 的钢筋，宜采用焊接。（2）钢筋接头采用搭接或帮

42、条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。（3）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径 )。（4）受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3 倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表2.1.1 的规定。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合表2.1.2 的规定。表 2.1.1 接头长度区段

43、内受力钢筋接着面积的最大百分率接头型式接头面积最大百分率 ()受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制注：焊接接头长度区段内是指35d(d 为钢筋直径 )长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3 倍搭接长度； 在同一根钢筋上应尽量少设接头； 绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm；docdoc346、电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10 倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。7、焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。冬期施焊时应按本规范第 14 章冬期施工的要求进行，低于-20时，不得施焊。8、受拉钢筋绑扎接

44、头的搭接长度，应符合表2.1.2 的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7 倍。表 2.1.2 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度钢筋类型混凝土强度等级C20C25高于 C25级钢筋35d30d25dHRB335牌号钢筋45d40d35d注： 当带肋钢筋直径 d 不大于 25mm 时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少 5d 采用；当带肋钢筋直径d 大于 25mm 时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值增加 5d 采用。 当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度宜适当增加。 当混凝土强度等级低于C20时，I 级、HRB335牌号钢筋的搭接长度应按表中 C20的数值

45、相应增加10d。 对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，当抗震烈度为七度(及以上)时应增加 5d。 两根不同直径的钢筋的搭接长度，以较细的钢筋直径计算。docdoc359、受拉区内 I 级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，HRB335牌号钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。直径等于和小于12mm 的受压 I 级钢筋的末端， 可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的 30倍。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。10、底板钢筋绑扎（1）底板钢筋工程量大，穿插复杂，必须注意施工顺序。（2）施工前在底模上弹出钢筋位置线，以确保钢筋绑扎后位置的正确性。（3）钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分可梅花型

46、绑扎，双向受力钢筋应满绑。（4）底排筋用混凝土垫块垫起，梅花状布置，确保保护层厚度。绑扎完下层钢筋后，摆放钢筋马凳，底部与下层筋点焊固定，在马凳上纵向或横向固定定位钢筋，然后再绑扎上层钢筋。11、边墙及顶板钢筋安装底板钢筋按装后，按照图纸要求把边墙立筋焊接牢固，然后绑扎纵向钢筋，顶板钢筋安装与底板相同。12、施工时，钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。13、在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件(钢板、锚固钢筋等 )进行检查。14、钢筋加工偏差不得超过2.1.3 表的规定。doc

47、doc36表 2.1.3 加工钢筋的允许偏差项目允许偏差（ mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸515、钢筋焊接的允许偏差焊接钢筋网和焊接骨架的偏差不得超过表2.1.4 的规定。表 2.1.4 焊接网及焊接骨架的允许偏差项目允许偏差 (mm)项目允许偏差 (mm)网的长、宽10骨架的宽及高5网眼的尺寸10骨架的长10网眼的对角线差10箍筋间距0,-2016、安装钢筋的允许偏差钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过表2.1.5的规定。表 2.1.5 钢筋位置允许偏差do

48、cdoc37检查项目允许偏差 (mm)受力钢筋间距两排以上排距5同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5弯起钢筋位置20保护层厚度柱、梁、拱肋5基础、锚碇、墩台10板317、预应力钢绞线下料钢绞线的下料长度应通过计算确定，计算时考虑孔道长度、穿心式千斤顶和锚夹具长度。钢绞线的切断采用切断机或砂轮锯。 钢绞线切割时，先在距切口 3050mm处用铁丝绑扎。docdoc3818、金属波纹管安装：槽身钢筋绑扎成型后，开始固定波纹管。波纹管按照图纸所示的坐标位置，用定位钢筋固定，防止砼浇注时波纹管上浮。模板就位前，检查

49、波纹管是否完好，以防水泥浆进入管内。波纹管与锚垫板螺旋钢筋的衔接应处理好。波纹管定位后可穿束钢绞线，按照图纸要求，完成钢绞线穿束后其两端采用胶带，密封严密，防止砼浆进入。5.3.5 模板制安1、模板施工前准备工作（1）组织测量专业人员进行中心线和位置线的放线：首先用全站仪测出槽身的轴线位置，并以该轴线为中心，测出钢筋边线和模板外边线。模板放线时，应先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，墙模板要弹出模板的内、外边线，以便于模板安装和校正。（2）做好标高量测工作：用水准仪把建筑物水平标高引测到模板安装位置。进行找平工作：模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部

50、漏浆。找平方法是沿模板内边线用1:3 水泥砂浆抹平层。（3）设置模板定位基准：采用钢筋定位，即根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋，点焊在主筋上 (以勿烧伤主筋断面为准 )，以保证钢筋与模板位置的准确。2、槽身底板侧模安装底板侧模：底模侧模采用定制钢模进行拼装，沿渡槽槽身外边线逐块安装，模docdoc39板间缝隙用双面胶条粘贴填塞。安装好钢模后，测量定出模板上面高程。3、槽身内侧模安装为满足砼侧压力对模板刚度要求以及减少模板的变形，我部在乌鲁木齐钢模板加工厂家按照图纸设计定做内模两套，外模一套异型钢模板，钢模板材料用量、边角尺寸，刚度等满足施工要求；根据设计分缝要求单元块浇筑的模板有标准块和异型